CN2424910Y - 内动直锁双模板式合模机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种内动直锁双模板式合模机构,包括移模装置、锁模装置、支撑板体、拉杆、动模板及固定模板,所述锁模装置穿套设于拉杆上,所述锁模装置包括锁模油缸缸体,所述锁模油缸缸体一端固定连接在模板上,该缸体内部设有阀座、阀套及带有数个贯穿通孔的活塞;阀套外侧端面设有数个轴向容置孔,容置孔内置有可将阀套顶开的弹性元件。该设备系统刚性足,锁固精度高而且压力大,反应速度快,辅助设备及管路少,构件磨损小,并且节油节能。

Description

内动直锁双模板式合模机构

本实用新型涉及一种合模机构，尤其涉及一种塑料注射机及油压机的内动直锁双模板式合模机构。

现有的塑料注射机和油压机的合模机构有两大类，一类为液压机械式，一类为全液压式。

液压机械式有较为复杂的曲柄连杆机构和调模机构，由于其构件、铰链多，因而其过定位严重，传动效率低，机械损耗大，锁模精度差，反应速度慢，而且构件受力变形也不均匀，易产生过变形，甚至造成拉杆、销轴、模板发生断裂和变形。此外，这种结构的拉杆较长，体积重量都大，原材料消耗大，机械加工、装配量大而工序复杂。与合模机构所希望的快速、高精度、锁模力强、低噪音等要求相比，尚有较大的距离。

全液压式的合模机构，在启闭模时，锁模油缸需频繁地反复补充大量的液压油，致使液压油升温、变稀、密封效果下降，同时大量的能量白白消耗在液压油的反复抽送过程中，这种情况在高速运动时尤为突出。另外，这种合模机构要有复杂的液压控制系统、液压管路系统以及大量的辅助配件，维修保养工作量大。

本实用新型的目的在于克服现有技术的上述缺点和不足，而提供一种既无调模装置，又无曲柄连杆结构的高效、高精度、高寿命、低能耗、体积小、结构简单的内动直锁双模板式合模机构。

为了达到上述目的，本实用新型是这样实现的：一种内动直锁双模板式合模机构，包括动模板及固定模板，动模板与移模装置相连动，拉杆对称设置在模板上，拉杆与一模板固定连接，而与另一模板则滑动穿设，其锁模装置套置在拉杆上，所述锁模装置包括油缸体、装设在油缸内的活塞以及邻设于活塞轴侧的阀座及阀套；所述活塞上开设有使活塞轴向两侧腔室内介质互为置换流动的通道，在活塞一轴侧与相邻阀套间设置有将阀套沿轴向顶移的顶出机构，在锁模装置上设有与活塞两侧腔室相连通的补油通道；所述锁模油缸缸体一端与滑动穿设于拉杆上的模板后端相固定连接；活塞及阀座与拉杆相固定，所述活塞与油缸间为动配合，所述阀套与阀座间为动配合。

本实用新型中，所述锁模装置对称套置于动模板一侧的各拉杆上，还有一支撑板套设固定于拉杆一端，动模板位于支撑板与固定模板之间。

本实用新型中，所述锁模装置对称套置于固定模板一侧的各拉杆上。

本实用新型中，所述锁模装置套置于固定模板一侧的拉杆上，且该拉杆贯穿所述锁模装置呈后探状或拉杆穿入端藏设于锁模油缸缸体内。

本实用新型中，所述顶出机构为设置于阀套外侧端面上的轴向容置孔中的弹性元件，弹性元件两端分别顶持于阀套及活塞轴向侧面。

本实用新型中，所述弹性元件为弹簧或叠簧。

本实用新型中，所述拉杆中设有补油通道，补油通道为与拉杆上一径向贯穿通孔连通的轴向通道；所述锁模油缸缸体与模板连接的端部设有补油通道。

本实用新型中，所述移模装置为多个。

本实用新型中，所述拉杆为多个，所述锁模装置与拉杆数对应或为其半数。

本实用新型的优点效果在于：由于本实用新型中的特殊结构设计，当动模板在移模装置的带动下实现启闭模运动时，锁模缸体中由活塞分隔的两个腔室(高压腔室及储备腔室)一直呈贯通状态，从而使缸体中的液压油几乎始终保持全充满，这样当动定模具合模时，同时对压力封闭阀装置的压力腔室及高压腔室注入高压油，即可迅速建立起锁模所需的高压，将两模具锁紧。故本实用新型系统刚性足，锁模精度高，反应速度快，机械结构简单，加工装配工序方便，辅助设备及管路少，构件磨损小，并且节油节能。

图1为本实用新型实施例一工作原理示意图；

图2为本实用新型锁模装置安装剖面图；

图3为本实用新型实施例二工作原理示意图；

图4为本实用新型实施例三工作原理示意图；

现结合附图对本实用新型详细描述如下：

实施例一：如图1所示，本实用新型的内动直锁双模板式合模机构，包括移模装置3、锁模装置5、支撑板1、拉杆2、动模板13及固定模板15。各拉杆2呈中心对称分布，即为对角对称状、三角对称状或其他中心对称状，拉杆可为多个，所述支撑板1与固定模板15分别固设于拉杆2上，动模板13套设于拉杆2。所述锁模装置套设于拉杆2上，一般为多个，呈中心对称设置，所述锁模装置5包括锁模油缸缸体11，所述锁模油缸缸体11靠近高压腔室18一端连接在动模板13上。本结构为对角对称方式，故锁模装置可呈对角线状套设在两拉杆上，而另两根作为导杆，也可四根拉杆全部设有锁模装置，此时，锁模装置体积可为更小。另外，移模装置3可为多个，其两端分别连接于支撑板1与动模板13。

参见图2，所述锁模油缸缸体11内部设有阀座6、阀套7及活塞10，所述阀套7套合于阀座6，二者构成压力腔室16，所述阀座6轴向固定套设于拉杆2上，活塞10将缸体11内部分隔为高压腔室18与储备腔室17；所述活塞10轴向固定套设于拉杆2上，活塞10上设有数个轴向贯穿通孔9，该通孔9形状可为圆筒状、喇叭状或其他适宜的形状；所述阀套7外侧端面设有轴向容置孔，所述容置孔内置有弹性元件8，该弹性元件8可为弹簧，其两端分别顶持于阀套7及活塞10的一轴侧端面上；在锁模装置5上设有与活塞10高压腔室18及储备腔室17相连通的补油通道12，该补油通道12设于锁模油缸缸体11靠近高压腔室18一侧的顶端部；所述拉杆2上设有压力腔室16的补油通道4，该补油通道4为设于拉杆2中并与拉杆2上一径向贯穿通孔连通的轴向通道；所述阀套7与阀座6及拉杆2间、活塞10与缸体间及缸体与拉杆2间密封，且均为动配合。

本实用新型是按如下方式进行工作的：当动模板13在移模装置3的带动下实现启闭模运动时，锁模装置5中的压力腔室16为非高压状态，因而阀套7所受的压力较小，于是阀套7将在弹簧的弹性力作用下被顶开，这样，锁模缸体11中由活塞10分隔的两个腔室(高压腔室18及储备腔室17)将通过通孔9一直保持贯通状态。当锁模油缸缸体11开始沿拉杆2轴向运动时，由于活塞10固设于拉杆2上，那么高压腔室18体积缩小，高压腔室18中的液压油将经通孔9流入储备腔室17，或储备腔室17体积缩小，储备腔室17中的液压油将经通孔9流入高压腔室18，因此缸体中的液压油几乎始终保持全充满，这样避免了在锁模状态时于较短时间内导入大量的液压油，或在开模时需迅速地排出大量的液压油，从而简化了液压系统及其管路，消除了液压油运动带来的能量消耗，而且减少了建立锁模高压所需的时间。在动模板13与固定模板15相接触合模时，液压系统将同时对压力腔室16及高压腔室18注入高压油，那么压力腔室16中转为高压状态，于是阀套7在压力作用下克服弹性元件的弹性作用力而封闭活塞10上的通孔9。从而，高压腔室18成为一个独立封闭腔室，通过所注入的少量高压油即可迅速建立起锁模所需的高压，对动模板13产生强大的压力，而将两模板充分地锁紧。

实施例二：如图3所示为锁模装置装设在固定模板一侧的一种内动直锁双模板式合模机构，处于开模状态，锁模装置5中活塞10上的通孔9呈开启状态，高压腔室18及储备腔室17通过通孔9保持贯通状态，其包括移模装置3、锁模装置5、拉杆2、动模板13及固定模板15。各拉杆2呈对称分布，所述固定模板15固设于拉杆2上，动模板13套设于拉杆2。所述锁模装置5套设于拉杆2，一般为多个，呈对称设置，所述锁模装置5包括锁模油缸缸体11，所述锁模油缸缸体11靠近高压腔室18一端连接在固定模板15上，所述移模装置3分别连接在固定模板15及动模板13上，并贯穿固定模板15后作用在动模板13上。

本实施例中：锁模装置5的工作原理与过程均与实施例一相同，此处不再赘述。本实施例不同之处在于，在动模板13与固定模板15相接触合模时，高压腔室18通过所注入的少量高压油即迅速建立起锁模所需的高压后，此时锁模装置5中的强大压力作用于活塞10一端面上，进而拉动拉杆2，从而对动模板13产生强大拉力，而将两模板充分地锁紧。由于这种锁紧方式相对于实施例一锁紧力量偏小，因而较多用于小型合模机构。

实施例三：如图4所示，本实用新型的内动直锁双模板式合模机构，包括移模装置3、锁模装置5、拉杆2、动模板13及固定模板15。各拉杆2呈对称分布，所述固定模板15固设于拉杆2上，动模板13套设于拉杆2。所述锁模装置套设于拉杆2，一般为多个，呈对称设置，所述锁模装置包括锁模油缸缸体11，所述锁模油缸缸体11靠近高压腔室18一端连接在固定模板15上，所述移模装置3分别连接在固定模板15及动模板13上，并贯穿固定模板15后作用在动模板13上。

本实施例中：锁模装置5的工作原理与过程均与实施例二相同，本实施例中的移模装置3亦贯穿固定模板15后作用在动模板13上，最终同样是锁模装置5对动模板13产生强大拉力，而将两模板充分地锁紧，此处不再赘述。不同之处在于，锁模装置5套设与拉杆2上，该拉杆2穿入端藏设于锁模油缸缸体11中，而不同于实施例二中，拉杆2贯穿锁模油缸缸体11。

本实用新型的内动直锁双模板式合模机构完全可应用于塑料注射机与油压机中，不仅可应用于卧式结构设备，亦可应用于立式结构设备或其他结构的压力成型设备中，其不同之处仅在于安装方式的不同。

Claims (9)

1、一种内动直锁双模板式合模机构，包括动模板及固定模板，动模板与移模装置相连动，拉杆对称设置在模板上，拉杆与一模板固定连接，而与另一模板则滑动穿设，其特征在于：其锁模装置套置在拉杆上，所述锁模装置包括油缸体、装设在油缸内的活塞以及邻设于活塞轴侧的阀座及阀套；所述活塞上开设有使活塞轴向两侧腔室内介质互为置换流动的通道，在活塞一轴侧与相邻阀套间设置有将阀套沿轴向顶移的顶出机构，在锁模装置上设有与活塞两侧腔室相连通的补油通道；所述锁模油缸缸体一端与滑动穿设于拉杆上的模板后端相固定连接；活塞及阀座与拉杆相固定，所述活塞与油缸间为动配合，所述阀套与阀座间为动配合。

2、如权利要求1所述的内动直锁双模板式合模机构，其特征在于：所述锁模装置对称套置于动模板一侧的各拉杆上，还有一支撑板套设固定于拉杆一端，动模板位于支撑板与固定模板之间。

3、如权利要求1所述的内动直锁双模板式合模机构，其特征在于：所述锁模装置对称套置于固定模板一侧的各拉杆上。

4、如权利要求3所述的内动直锁双模板式合模机构，其特征在于：所述锁模装置套置于固定模板一侧的拉杆上，且该拉杆贯穿所述锁模装置呈后探状或拉杆穿入端藏设于锁模油缸缸体内。

5、如权利要求1-4中任一项所述的内动直锁双模板式合模机构，其特征在于：所述顶出机构为设置于阀套外侧端面上的轴向容置孔中的弹性元件，弹性元件两端分别顶持于阀套及活塞轴向侧面。

6、如权利要求5所述的内动直锁双模板式合模机构，其特征在于：所述弹性元件为弹簧或叠簧。

7、如权利要求6所述的内动直锁双模板式合模机构，其特征在于：所述拉杆中设有补油通道，补油通道为与拉杆上一径向贯穿通孔连通的轴向通道；所述锁模油缸缸体与模板连接的端部设有补油通道。

8、如权利要求7所述的内动直锁双模板式合模机构，其特征在于：所述移模装置为多个。

9、如权利要求8所述的内动直锁双模板式合模机构，其特征在于：所述拉杆为多个，所述锁模装置与拉杆数对应或为其半数。

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