CN106660103A - 成型装置、成型装置的组件的更换方法及成型装置用更换单元 - Google Patents

Abstract

一种成型装置，将金属管进行成型，其具备：气体供给部，将气体供给至加热后的金属管材料内并使其膨胀；模具，与已膨胀的所述金属管材料接触而成型所述金属管；及驱动部，产生用于使所述模具移动的驱动力，更换单元以能够更换的方式设置于至少具有所述驱动部的主体单元，所述更换单元至少由所述气体供给部及所述模具构成。

Description

成型装置、成型装置的组件的更换方法及成型装置用更换 单元

技术领域

本发明涉及一种将金属管进行成型的成型装置、成型装置的组件的更换方法及成型装置用更换单元。

背景技术

以往，已知有一种通过将气体供给至加热后的金属管材料内并使其膨胀来进行成型的成型装置。例如，专利文献1中所示的成型装置具备：彼此成对的上模及下模；保持部，在上模与下模之间保持金属管材料；及气体供给部，将气体供给至被保持部保持的金属管材料内。该成型装置中，将气体供给至处于保持于上模与下模之间的状态的金属管材料内，从而能够使金属管材料膨胀而成型为与模具的形状对应的形状。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-154415号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

在此，上述装置中，改变成型品的形状时，需要更换模具。并且，在更换模具时，随此也需要更换保持部等的模具周边的其它组件。从而，更换组件需要较多时间，因此，要求缩短更换组件所需要的时间。

本发明是用于解决如上所述的课题而完成的，其目的在于提供一种能够在较短时间内更换组件的成型装置、成型装置的组件的更换方法及成型装置用更换单元。

用于解决技术课题的手段

本发明的一方式所涉及的成型装置为将金属管进行成型的成型装置，其具备：气体供给部，将气体供给至加热后的金属管材料内并使其膨胀；模具，与已膨胀的金属管材料接触而成型金属管；及驱动部，产生用于使模具移动的驱动力，更换单元以能够更换的方式设置于至少具有驱动部的主体单元，更换单元至少由气体供给部及模具构成。

本发明的一方式所涉及的成型装置中，更换单元以能够更换的方式设置于至少具有驱动部的主体单元。并且，更换单元至少由气体供给部及模具构成。通过这种结构，在更换成型装置的模具时，能够相对于主体单元来更换每个更换单元。对随着该模具的更换而需要更换的气体供给部也能够进行更换。通过以上内容，能够在短时间内进行组件的更换。

并且，在成型装置中，可以在更换单元中气体供给部及模具与基底部件连接。通过这种结构，能够将各组件以简单的结构单元化。

本发明的一方式所涉及的成型装置的组件的更换方法中，该成型装置具备：气体供给部，将气体供给至加热后的金属管材料内并使其膨胀；模具，与已膨胀的金属管材料接触而成型金属管；及驱动部，产生用于使模具移动的驱动力，在成型装置的组件的更换方法中，至少由气体供给部及模具构成更换单元，更换设置于至少具有驱动部的主体单元的更换单元。

根据本发明的一方式所涉及的成型装置的组件的更换方法，能够得到与上述成型装置同样的作用和效果。

并且，成型装置的组件的更换方法中，可以具备：将设置于主体单元的更换单元进行拆卸的工序；利用第1台车回收拆卸下的更换单元的工序；利用第1台车输送新的更换单元的工序；及将新的更换单元设置于主体单元的工序。由此，可利用一个台车将更换单元进行更换，因此能够以简单的系统结构将更换单元进行更换。

并且，成型装置的组件的更换方法中，可以具备：将设置于主体单元的更换单元进行拆卸的工序；利用第1台车回收拆卸下的更换单元的工序；利用第2台车输送新的更换单元的工序；及将新的更换单元设置于主体单元的工序。由此，能够利用第1台车回收更换单元，另一方面，利用第2台车输送新的更换单元，并且将其设置于主体单元。因此，可迅速进行更换单元的更换工作。

本发明的一方式所涉及的成型装置用更换单元为用于将金属管进行成型的成型装置的成型装置用更换单元，该成型装置用更换单元具备：气体供给部，将气体供给至加热后的金属管材料内并使其膨胀；模具，与已膨胀的金属管材料接触而成型金属管；及基底部件，连接有气体供给部及模具，并且，所述成型装置用更换单元以能够更换的方式设置于成型装置的主体单元。

本发明的一方式所涉及的成型装置用更换单元至少由气体供给部、模具及基底部件构成。通过这种结构，在更换成型装置的模具时，能够相对于主体单元更换每个成型装置用更换单元。对随着该模具的更换而需要更换的气体供给部也能够进行更换。通过以上内容，能够在短时间内进行组件的更换。

发明效果

根据本发明，能够在短时间内进行成型装置的组件的更换。

附图说明

图1为本发明的实施方式所涉及的成型装置的概略结构图。

图2为沿图1所示的II-II线的剖视图，且为吹塑成型模具的概略剖视图。

图3为表示利用成型装置进行的制造工序的图，(a)为表示在模具内设置有金属管材料的状态的图，(b)为表示金属管材料被电极保持的状态的图。

图4为表示利用成型装置进行的吹塑成型工序及其后的流程的图。

图5为电极周边的放大图，(a)为表示电极保持金属管材料的状态的图，(b)为表示吹塑机构与电极抵接的状态的图，(c)为电极的主视图。

图6为用于更换成型装置的组件的更换系统的概略结构图。

图7为用于更换成型装置的组件的更换系统的概略俯视图。

图8为变形例所涉及的更换系统的概略俯视图。

具体实施方式

＜成型装置的结构＞

如图1及图2所示，将金属管进行成型的成型装置10具备：吹塑成型模具(模具)13，由上模12及下模11构成；滑动件82，使上模12及下模11的至少一个移动；驱动部81，产生用于使滑动件82移动的驱动力；管保持机构30，将金属管材料14水平保持于上模12与下模11之间；加热机构(加热部)50，对被该管保持机构30保持的金属管材料14进行通电而加热；吹塑机构(气体供给部)60，将高压气体吹入加热后的金属管材料14；制御部70，控制驱动部81、管保持机构30、吹塑成型模具13的动作、且控制加热机构50及吹塑机构60；及水循环机构72，对吹塑成型模具13进行强制性水冷。制御部70进行金属管材料14被加热到淬火温度(AC3相变点温度以上)时关闭吹塑成型模具13并将高压气体吹入加热后的金属管材料14等的一系列的控制。另外，以下说明中，将成型后的管称作金属管80(参考图2的(b))，并将直至完成为止的中途阶段的管称作金属管材料14。

下模11经由基底部件93固定于大的基台15。并且，下模11由大的钢铁块构成，且在其上表面具备型腔(凹部)16。进而在下模11的左右端(图1中为左右端)附近设有通过致动器以能够上下进退移动的方式构成的第1电极17及第2电极18。在这些第1电极17、第2电极18的上表面形成有与金属管材料14的下侧外周面对应的半圆弧状的凹槽17a、18a(参考图5的(c))，并且能够载置成，恰好在该凹槽17a、18a的部分嵌入金属管材料14。并且，第1电极17、第2电极18的正面(模具的外侧方向的面)形成有朝向凹槽17a、18a且周围以锥状倾斜地凹陷的锥形凹面17b、18b(参考图5的(c))。另外，下模11中形成有冷却水通道19。并且，下模11中插通有喷射器的销91。销91的下端部连接在设置于基台15内的缸体(未图示)。另外，销91可以构成为测量金属管材料14的温度的热电偶。并且，热电偶仅仅作为测温机构的一例而示出，也可以为辐射温度计、光学温度计等非接触型温度传感器。另外，只要得到通电时间与温度的相关性，则完全能够省略测温机构而构成。

另外，位于下模11侧的一对第1电极17、第2电极18兼作管保持机构30，且能够在上模12与下模11之间能够升降地水平支承金属管材料14。

上模12在下表面具备型腔(凹部)24，其为内置有冷却水通道25的大的钢铁块。上模12经由模座92将上端部固定于滑动件82。本实施方式所涉及的驱动部81具备产生用于使滑动件82移动的驱动力的伺服马达83。伺服马达83经由减速机连接于偏心轴(未图示)。偏心轴连接于将旋转运动转换为向铅垂方向的偏心运动的转换部(未图示)。转换部连接于滑动件82。通过这种结构，滑动件82随着该偏心轴的旋转向上下方向移动。另外，驱动部81并不限于如上所述使用偏心轴的部件，只要是例如将驱动部机械性地连接在滑动件82并将伺服马达83所产生的驱动力直接或间接地施加于滑动件82，则可以为任何部件，也可以经由加压缸体等将驱动力赋予滑动件82。另外，本实施方式中，只有上模12移动，但也可以为除了上模12或代替上模12而使下模11移动。

并且，在上模12的左右端(图1中为左右端)附近，与下模11同样地设有通过致动器以能够上下进退移动的方式构成的第1电极17及第2电极18。这些第1电极17、第2电极18的下表面形成有与金属管材料14的上侧外周面对应的半圆弧状的凹槽17a、18a(参考图5的(c))，金属管材料14恰好能够嵌合于该凹槽17a、18a。并且，在第1电极17、第2电极18的正面(模具的外侧方向的面)，形成有朝向凹槽17a、18a且周围以锥状倾斜地凹陷的锥形凹面17b、18b(参考图5的(c))。即，若通过上下一对第1电极17、第2电极18从上下方向夹持金属管材料14，则恰好能够紧紧地圈住金属管材料14的整个外周。

并且，第1电极17及第2电极18连接于电源(未图示)，通过对金属管材料14供给电力来加热该金属管材料14。因此，加热机构50由第1电极17及第2电极18构成。

图2为从侧面方向观察吹塑成型模具13的概略剖视图。其为沿图1中的II-II线的吹塑成型模具13的剖视图，且表示吹塑成型时的模具位置的状态。如图2所示，在下模11的上表面形成有矩形状的凹部16。在上模12的下表面上与下模11的凹部16相对的位置形成有矩形状的凹部24。在吹塑成型模具13被关闭的状态下，通过组合下模11的凹部16与上模12的凹部24而形成矩形状的空间即主型腔部MC。如图2的(a)所示，配置于主型腔部MC内的金属管材料14通过膨胀而如图2的(b)所示那样与主型腔部MC的内壁面接触，成型为该主型腔部MC的形状(在此为截面矩形状)。

吹塑机构60具备从金属管材料14的端部供给气体的密封部件44及驱动密封部件44的缸体单元42。密封部件44经由缸杆连结于缸体单元42，且能够配合缸体单元42的动作而进退移动。并且，缸体单元42经由固定部件94载置固定于基底部件93上。另外，密封部件44的前端形成为尖细的锥形面45，且构成为恰好能够与第1、第2电极的锥形凹面17b、18b嵌合抵接的形状(参考图5)。缸体单元42中连接有未图示的压力控制阀，该压力控制阀将与密封部件44侧所要求的推力相适的工作压力的高压气体供给至缸体单元42。

水循环机构72汲取积存于未图示的水槽中的水，并对其进行加压而加压输送至下模11的冷却水通道19及上模12的冷却水通道25。另外，也可以将降低水温的冷却塔或净化水的过滤器夹设于水槽至冷却水通道19、25为止的配管。

＜成型装置的作用＞

接着，对成型装置10的作用进行说明。图3示出从投放作为材料的金属管材料14的管投放工序至对金属管材料14通电并加热的通电加热工序。如图3的(a)所示，准备能够淬火的钢类的金属管材料14，并通过机械手臂等(未图示)将该金属管材料14载置在设置于下模11侧的第1电极17、第2电极18上。由于在第1电极17、第2电极18上形成有凹槽17a、18a，因此金属管材料14通过该凹槽17a、18a被定位。接着，控制部70(参考图1)通过控制管保持机构30使该管保持机构30保持金属管材料14。具体而言，如图3的(b)所示，能够使各电极17、18进退移动的致动器工作，以使位于各上下的第1电极17、第2电极18接近、抵接。通过该抵接，金属管材料14的两端部从上下被第1电极17、第2电极18夹持。并且该夹持通过形成于第1电极17、第2电极18的凹槽17a、18a的存在，以遍及金属管材料14的整周而紧贴的方式被夹持。但是，并不限于遍及金属管材料14的整周而紧贴的结构，也可以是第1电极17、第2电极18与金属管材料14的周向中的一部分抵接的结构。

接着，控制部70通过控制加热机构50来对金属管材料14进行加热。具体而言，控制部70将加热机构50的开关设为开启。这样一来，电力从电源(未图示)经由第1电极17、第2电极18被供给至金属管材料14，并通过存在于金属管材料14的电阻，使得金属管材料14自身发热(焦耳热)。此时，始终监测热电偶的测定值，并根据该结果控制通电。

图4示出吹塑成型及吹塑成型之后的处理内容。具体而言，如图4所示，对于加热后的金属管材料14关闭吹塑成型模具13，并将金属管材料14配置密封在该吹塑成型模具13的型腔内。然后，使缸体单元42工作，从而利用吹塑机构60的一部分即密封部件44对金属管材料14的两端进行密封(一并参考图5)。另外，该密封不是密封部件44直接与金属管材料14的两端面抵接而密封，而是经由形成于第1电极17的锥形凹面17b、形成于第2电极18的锥形凹面18b而间接地进行。这样不仅能够通过大面积密封来提高密封性能，而且防止因重复密封动作而引起的密封部件的损耗，进而有效地防止金属管材料14两端面的压碎等。密封结束后，将高压气体吹入金属管材料14内，以使通过加热而软化的金属管材料14沿着型腔的形状变形。然后，对吹塑成型后的金属管80进行冷却并进行淬火，此时结束金属管80的成型。

金属管材料14被加热成高温(950℃前后)而软化，且能够以比较低的压力吹塑成型。具体而言，作为高压气体采用4Mpa且常温(25℃)下的压缩空气时，该压缩空气在密闭的金属管材料14内最终被加热至50℃附近。压缩空气热膨胀，且根据波义耳-查尔斯定律，达到约16～17MPa。即，能够轻松地对950℃的金属管材料14进行吹塑成型。

并且，经过吹塑成型而膨胀的金属管材料14的外周面与下模11的型腔16接触而被快速冷却，同时与上模12的型腔24接触而快速冷却(上模12及下模11的热容量大且在低温中被管理，因此只要接触金属管材料14，则管表面的热一下被夺去至模具侧。)而进行淬火。这种冷却方法被称为模具接触冷却或模具冷却。刚刚被快速冷却之后，奥氏体转变成马氏体。进行冷却的后半部分中冷却速度变小，因此通过复热使马氏体转变为其它组织(托氏体、索氏体等)。因此，无需另外进行回火处理。

(组件的更换)

接着，参考图1、图6及图7对用于更换成型装置10的模具等的组件的结构进行说明。本实施方式所涉及的成型装置10中，更换单元110以能够更换的方式设置于主体单元120。即，在更换模具等组件时，从主体单元120中拆卸整个更换单元110，并将新的更换单元110组装于主体单元120，从而能够轻松地进行组件的更换。

主体单元120具备基台(底座)15、顶部(冠部)97、以连结该基台15与该顶部97的方式设置于四角的框架(拉杆)96、设置于顶部97侧的驱动部81、及通过驱动部81施加驱动力并使上模12移动的滑动件82。主体单元120由在更换模具时无需进行更换且即使在模具被更换的情况下也能够通用的组件构成。在本实施方式中，基台15的上表面与滑板82的下表面之间的空间、且为被框架96包围的四角的空间，作为用于将更换单元110进行配置及固定的配置空间SP而被确保。

更换单元110至少由下模11、上模12、管保持机构30(在本实施方式中，也作为加热机构50发挥作用)、吹塑机构60及连接有吹塑机构60与模具的基底部件93构成。更换单元110以能够更换的方式设置于成型装置10的主体单元120。更换单元110由在更换模具时需要进行更换的组件构成。但是，更换模具时，不一定必须进行更换，但针对相较于作为通用组件留在主体单元120，作为更换单元110进行更换时，在更换工作的效率方面、成本方面具有优点的组件，可以作为更换单元110的组件。在更换单元110中，下模11、管保持机构30(其中，下侧的第1电极17、第2电极18)及吹塑机构60与基底部件93连接。具体而言，在基底部件93的上表面固定有下模11，并且固定有下侧的第1电极17、第2电极18。并且，吹塑机构60的缸体单元42及密封部件44经由固定部件94固定于基底部件93。并且，在模座92的下表面固定有上模12，并且固定有上侧的第1电极17、第2电极18。另外，更换单元110中固定于基底部件93的下模11等与固定于模座92的上模12等，在组装于主体单元120之前，使用固定夹具并通过销或螺栓等而被连结。由此，能够防止输送更换单元110时上模12从下模11偏移脱落。但是，在上模12具有足够的重量且偏移脱落的可能性较低的情况下，也可以在将上模12载置于下模11上的状态下进行输送。

将金属管材料14配置在吹塑成型模具13时的金属管材料14的延伸方向(即，第1电极17与第2电极18相对的方向)设为“长度方向D1”，并将俯视时与该长度方向D1正交的方向设为“宽度方向D2”。在该情况下，基底部件93由俯视时沿长度方向D1延伸的长方形的板部件构成。基底部件93的宽度方向D2的大小并无特别限定，在本实施方式中，设定为吹塑成型模具13的宽度方向D2的大小以上的大小。并且，基底部件93的宽度方向D2的大小可以设定为小于主体单元120的基台15的上表面的宽度方向D2的大小、及在宽度方向D2上相对的框架96之间的空间的宽度。由此，能够穿过在宽度方向D2上相对的框架96之间，将更换单元110配置在基台15上。另一方面，基底部件93的长度方向D1的大小并无特别限定，在本实施方式中，大于吹塑成型模具13，且相较于吹塑成型模具13的长度方向D1的两端部，向外侧伸出。并且，本实施方式中，基底部件93的长度方向D1的大小小于基台15的长度方向D1的大小。在该伸出的部分固定有吹塑机构60。另外，吹塑机构60的缸体单元42在长度方向D1上相较于基底部件93及基台15的长度方向D1的端部，延伸至外侧。

接着，对具备用于更换成型装置10的组件的机构的更换系统100的结构、及使用了该更换系统100的组件的更换方法进行说明。更换系统100具备上述成型装置10、及用于输送成型装置10的更换单元110的第1台车130A。第1台车130A能够沿铺设于成型装置10的附近的一对导轨131移动。为了进行说明，俯视(图7所示的状态)时，将在成型装置10的长度方向D1上相对的端部设为端部10a、10b，且在宽度方向D2上相对的端部设为端部10c、10d。导轨131从成型装置10的长度方向D1中的一个端部10a以远离成型装置10的方式沿长度方向D1延伸。由此，第1台车130A能够在接近至成型装置10的端部10a的近前侧的位置的第1位置PG1与远离成型装置10的第2位置PG2之间往复移动。

对使用了上述更换系统100的本实施方式所涉及的成型装置10的组件的更换方法进行说明。但是，可以根据需要适当地改变各工序的顺序。首先，在成型装置10中成型结束之后，将第1台车130A移动至接近成型装置10的第1位置PG1。接着，执行对设置于主体单元120的原有的更换单元110进行拆卸的工序。此时，解除更换单元110相对于主体单元120的固定，利用起重机等将更换单元110从主体单元120载置到第1台车130A。接着，通过第1台车130A执行将拆卸后的更换单元110输送至第2位置PG2并进行回收的工序。将从第1台车130A回收的更换单元110利用起重机等卸下之后，将新的更换单元110载置在第1台车130A。接着，通过第1台车130A执行将新的更换单元110从第2位置PG2输送至第1位置PG1的工序。第1台车130A移动至第1位置PG1之后，执行利用起重机等将新的更换单元110设置于主体单元120的工序。此时，更换单元110配置于配置空间SP。并且，更换单元110的基底部件93通过螺栓等固定于基台15的上表面，且模座92通过螺栓等固定于滑动件82的下表面。通过以上内容，完成更换单元110的更换。

接着，对本实施方式所涉及的成型装置10的作用或效果进行说明。

首先，在成型装置中，在改变成型品的形状时，需要更换模具。并且，在更换模具时，随此也需要更换模具周边的其它组件。以往的成型装置中，将模具的更换与模具周边的其他组件的更换作为独立的作业工序而进行。因此，产生了更换组件时需要很多时间之类的问题。

相对于此，本实施方式所涉及的成型装置10中，更换单元110以能够更换的方式设置于至少具有驱动部81的主体单元120。并且，更换单元110至少由吹塑机构60及吹塑成型模具13构成。通过这种结构，更换成型装置10的模具时，能够相对于主体单元120更换每个更换单元110。还能够更换随着该模具的更换而需要进行更换的吹塑机构60等。通过以上内容，能够在短时间内进行组件的更换。

并且，在本实施方式所涉及的成型装置10中，在更换单元110中，吹塑机构60及吹塑成型模具13与基底部件93连接。通过这种结构，能够以简单的结构将各组件进行单元化。

本实施方式所涉及的成型装置10的组件的更换方法中，至少由吹塑机构60及模具13构成更换单元110，且更换设置于至少具有驱动部81的主体单元120的更换单元110。根据本发明所涉及的成型装置10的组件的更换方法，能够得到与上述成型装置10同样的作用和效果。

并且，本实施方式所涉及的成型装置10的组件的更换方法中，具备如下工序：拆卸设置于主体单元120的更换单元110的工序；利用第1台车130A回收被拆卸的更换单元110的工序；利用第1台车130A输送新的更换单元110的工序；及将新的更换单元110设置于主体单元120的工序。由此，能够利用一个台车将更换单元110进行更换，因此能够以简单的系统结构将更换单元110进行更换。

并且，本实施方式所涉及的更换单元110至少由吹塑机构60、吹塑成型模具13及基底部件93构成。通过这种结构，更换成型装置10的模具时，能够相对于主体单元120更换每个更换单元110。也能够更换随着该模具的更换而需要进行更换的吹塑机构60。通过以上内容，能够在短时间内进行组件的更换。

本发明并不限定于上述实施方式。

例如，图7所示的更换系统100具备一个台车，但也可以具备多个台车。例如，如图8所示，也可以采用具备两个台车的更换系统200。更换系统200具备前述的更换系统100的第1台车130A，并且具备第2台车130B。使第2台车130B移动的导轨131从成型装置10的长度方向D1的另一端部10b以远离成型装置10的方式沿长度方向D1延伸。即，第2台车130B设置于第1台车130A的相反侧。由此，第2台车130B能够在接近成型装置10的端部10b的近前侧的位置的第3位置PG3与远离成型装置10的第4位置PG4之间往复移动。

对使用了上述更换系统200的本实施方式所涉及的成型装置10的组件的更换方法进行说明。但是，也可以根据需要适当改变各工序的顺序。首先，成型装置10中成型结束之后，将第1台车130A移动至接近成型装置10的第1位置PG1。接着，执行对设置于主体单元120的原有的更换单元110进行拆卸的工序。此时，解除更换单元110相对于主体单元120的固定，利用起重机等将更换单元110从主体单元120载置到第1台车130A。接着，第1台车130A执行将被拆卸的更换单元110输送至第2位置PG2并进行回收的工序。另一方面，在利用第1台车130A回收更换单元110的期间、或者预先在第2台车130B中利用起重机等载置新的更换单元110。并且，利用第2台车130B将新的更换单元110从第4位置PG4输送至第3位置PG3。接着，执行利用起重机等将新的更换单元110设置于主体单元120的工序。通过以上内容，完成更换单元110的更换。

根据使用图8所示的更换系统200的组件的更换方法，能够利用第1台车130A回收更换单元110，另一方面，利用第2台车130B输送新的更换单元110，并且将其设置于主体单元120。因此，能够快速进行更换单元110的更换工作。

并且，上述成型装置10中具备能够在上下模具之间进行加热处理的加热机构50，并利用通过通电而产生的焦耳热来对金属管材料14进行了加热，但并不限定于这些。例如，加热处理可以在上下模具之间以外的地方进行，并且也可以将加热后的金属管搬入模具之间。并且，除了利用通过通电而产生的焦耳热以外，还可以利用加热器等辐射热，还可利用高频感应电流进行加热。

高压气体主要能够采用氮气、氩气等非氧化性气体或惰性气体，这些气体不易在金属管内产生氧化皮，但价格高。在这一点上，若为压缩空气，不引发很大的氧化皮产生的重大问题，价格低廉，即使泄漏于大气中也不造成危害，且极其容易处理。因此，能够顺畅地执行吹塑工序。

吹塑成型模具可以是无水冷模具及水冷模具中的任一个。但是，无水冷模具在吹塑成型结束后使模具温度降低至常温附近时需要较长时间。在这一点上，若为水冷模具，则在短时间内结束冷却。因此，从提高生产率的观点考虑，优选为水冷模具。

并且，在上述实施方式中，在更换单元中，例示出气体供给部及模具与基底部件连接的结构，但并不限定于该结构。例如，可以采用使用连接有气体供给部的一个基底部件及连接有模具的另一基底部件等的结构，而不是采用气体供给部及模具这两者连接于一个基底部件的结构。

符号说明

10-成型装置，11-下模(模具)，12-上模(模具)，13-吹塑成型模具(模具)，14-金属管材料，60-吹塑机构(气体供给部)，70-控制部，80-金属管，93-基底部件，110-更换单元(成型装置用更换单元)，120-主体单元，130A-第1台车、130B-第2台车。

Claims (6)

1.一种成型装置，其将金属管进行成型，该成型装置具备：

气体供给部，将气体供给至加热后的金属管材料内并使其膨胀；

模具，与已膨胀的所述金属管材料接触而成型所述金属管；及

驱动部，产生用于使所述模具移动的驱动力，

更换单元以能够更换的方式设置于至少具有所述驱动部的主体单元，

所述更换单元至少由所述气体供给部及所述模具构成。

2.根据权利要求1所述的成型装置，其中，

在所述更换单元中，所述气体供给部及所述模具与基底部件连接。

3.一种成型装置的组件的更换方法，该成型装置具备：

气体供给部，将气体供给至加热后的金属管材料内并使其膨胀；

模具，与已膨胀的所述金属管材料接触而成型金属管；及

驱动部，产生用于使所述模具移动的驱动力，

在成型装置的组件的更换方法中，

至少由所述气体供给部及所述模具构成更换单元，

更换设置于至少具有所述驱动部的主体单元的所述更换单元。

4.根据权利要求3所述的成型装置的组件的更换方法，其具备：

将设置于所述主体单元的所述更换单元进行拆卸的工序；

利用第1台车回收拆卸下的所述更换单元的工序；

利用所述第1台车输送新的更换单元的工序；及

将所述新的更换单元设置于所述主体单元的工序。

5.根据权利要求3所述的成型装置的组件的更换方法，其具备：

将设置于所述主体单元的所述更换单元进行拆卸的工序；

利用第1台车回收拆卸下的所述更换单元的工序；

利用第2台车输送新的更换单元的工序；及

将所述新的更换单元设置于所述主体单元的工序。

6.一种成型装置用更换单元，其用于将金属管进行成型的成型装置中，该成型装置用更换单元具备：

气体供给部，将气体供给至加热后的金属管材料内并使其膨胀；

模具，与已膨胀的所述金属管材料接触而成型所述金属管；及

基底部件，连接有所述气体供给部及所述模具，

所述成型装置用更换单元以能够更换的方式设置于所述成型装置的主体单元。