CN106583026B - 一种浮磁联合铜钼分选-分离方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种浮磁联合铜钼分选‑分离方法，以铜钼混合精矿为给矿，进行抑铜浮钼浮选分离，抑铜浮钼浮选分离后产生的泡沫产品采用背景磁场强度为3200～4800kA/m的超导磁选机进行铜钼再次分离，所得无磁部分即为钼精矿产品，所得有磁部分作为中矿返回抑铜浮钼浮选分离粗选作业；抑铜浮钼浮选分离后的底流产品进行铜矿物浮选，获得铜精矿。本发明通过超导磁选的方式强化对铜矿物的捕收，进一步提高了铜、钼的分离效果，使得后期钼精矿中铜含量下降，进而增加钼和铜的回收率。

Description

一种浮磁联合铜钼分选-分离方法

技术领域

本发明涉及铜钼矿的分选分离技术领域，特别是一种浮磁联合铜钼分选、分离方法。

背景技术

我国钼资源丰富，占世界总量的37％左右，单一钼矿矿床较少，绝大部分来源于斑岩型铜钼矿床。目前多数铜钼矿山采用混合浮选-铜钼分离工艺。铜钼资源存在着贫矿多富矿少、共伴生严重、嵌布粒度细、辉钼矿和黄铜矿可浮性相近等原因，获得铜钼混合精矿是容易实现的，但在铜钼混合精矿中进行铜矿物与钼矿物的分离难度较大，从而影响了最终精矿产品的指标。我国根据行业标准(YS/T235-2007)对钼精矿中铜的含量提出了严格的要求，KMo-51以上的钼精矿产品中铜含量≤0.2％，KMo-47以上的钼精矿产品中铜含量≤0.25％。目前我国大多铜钼矿山企业采用抑铜浮钼的浮选分离工艺，工艺流程长、药剂成本高，对环境危害较严重，钼精矿中铜含量超标严重。

我国目前开采的铜钼矿山中最主要的回收矿物为黄铜矿和辉钼矿。黄铜矿的平均比磁化系数为67.53×10^-9m³/kg，具有弱磁性，而辉钼矿的平均比磁化系数为-0.098×10^{- 9}m³/kg为非磁性矿物。

目前已有报道采用脉动电磁高梯度磁选机分离铜钼(脉动高梯度磁选分离难选铜钼混合精矿的研究，矿冶，1994年6月第3卷第2期：31-35)，针对德兴铜矿含钼铜精矿，当给矿含钼0.227％、铜24.77％、细度-0.04mm含量占77.56％时，未经脱药和干燥，确定的最佳磁选分离条件为：磁场强度1.0T、冲次300r/min(冲程)、流速3.5cm/s，添加少量六偏磷酸钠和苏打作为分散剂，经一次分选，可获得含钼0.609％的粗钼精矿，钼回收率为70.93％，该部分产品含铜为22.28％(该数据在论文中并没有体现，为根据已知数据理论计算所得)，同时可分离出产率73.63％、含铜25.66％的铜精矿。

上述高梯度磁选处理的给矿为含钼铜精矿，从试验数据中看，对钼的分选有一定作用，但对细粒黄铜矿的捕收效果差(论文中曾多次提到)，导致无磁产品中铜含量较高(含铜22.28％)。

由于磁选分离还存在一些问题，例如常规磁选无法满足实际分离需求，成本高，分离效果不好等，目前仍然无法应用到实际铜钼分离生产中。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中对铜钼混合精矿、铜钼矿原矿中的铜钼分离效果不佳、生产成本高、所得钼精矿中铜含量不达标、所得铜精矿中钼含量高的问题，提供了一种新的浮磁联合铜钼分选-分离方法。

本发明提供的一种浮磁联合铜钼分选-分离方法，以铜钼混合精矿为给矿，进行抑铜浮钼浮选分离，抑铜浮钼浮选分离产生的泡沫产品采用背景磁场强度为3200～4800kA/m的超导磁选机进行铜钼再次分离，所得无磁部分即为钼精矿产品；所得有磁部分作为中矿返回抑铜浮钼浮选分离；

抑铜浮钼浮选分离产生的底流产品进行铜矿物浮选，获得铜精矿。

超导磁选机利用电阻为零超导材料作为磁选机的激磁线圈，磁体本身不消耗能量。利用超导焊接闭合技术，可把电流锁在磁体线圈中形成持续稳定的高电流，从而获得高稳定度的恒定磁场，能提供3200～4800kA/m背景磁场强度。

本发明的上述技术方案，通过抑铜浮钼分离浮选-超导磁选再降铜的工艺，将分离浮选后的泡沫产品即粗钼精矿作为超导磁选的给矿，来达到钼精矿降铜的效果。一方面，超导磁选机将背景磁场强度提高至3200～4800kA/m，对黄铜矿、特别是细粒黄铜矿的捕收效果大大提高，降低了所得钼精矿中有磁杂质的含量，大大减轻了通过浮选分离铜钼的压力，缩短了分离浮选过程中的精选段数，降低了铜抑制剂的用量。另一方面，就是对超导分离出的有磁部分的处理，磁选机的分离效率绝对不可能实现完全分离，因此将有磁部分继续返回至抑铜浮钼分离粗选作业，能够有效回收有磁部分掺杂的钼，减少了有磁部分中钼的损失，保证钼的回收率，同时也提高了底流产品中铜含量，最终所得铜精矿回收率更高。

作为一种优选方案，上述浮磁联合铜钼分选-分离方法，在抑铜浮钼浮选分离步骤中，抑制剂总用量为常规抑制剂总用量的60～65％。由于在抑铜浮钼浮选分离后用超导磁选机对泡沫产品(即粗钼精矿)中铜矿物部分的捕收，使得在铜钼浮选分离中不需要对铜矿物进行强抑制，因此减少抑制剂用量至常规量以下，可以进一步降低生产成本。

本发明对于抑制剂的种类没有限定，任何能够实现抑铜浮钼分离浮选操作的抑制剂都可以，上述优选方案中所述的常规抑制剂用量，是指采用传统铜钼混浮-抑铜浮钼分离工艺中在抑铜浮钼这一步中使用的抑制剂用量。

作为一种优选方案，上述浮磁联合铜钼分选-分离方法，所述铜钼混合精矿含有的铜矿物主要为黄铜矿。

作为一种优选方案，上述浮磁联合铜钼分选-分离方法，所述的泡沫产品中含有细粒黄铜矿。细粒黄铜矿是非常难与钼分离的形态，常规方法对于二者的分离效果非常不理想。本发明的方法，对于细粒黄铜矿的超导分离效果非常好，能够有效提高弱磁性的黄铜矿捕收率。

本发明还提供了一种铜钼矿原矿的铜钼分选-分离方法，首先将铜钼矿原矿进行磨矿处理，然后进行混合浮选，获得铜钼混合精矿，铜钼混合精矿再进行以上任一所述的浮磁联合铜钼分选-分离方法。铜钼矿原矿相较于精矿成分复杂得多，铜和钼的品位低，所以需要通过磨矿、混合浮选的步骤获得铜钼混合精矿，然后进行后续的铜钼分离得到铜精矿和钼精矿。我国的铜矿山中可回收的铜矿绝大多数都是黄铜矿，黄铜矿具有弱磁性，本发明的方法特别适用于这一类型的铜钼矿原分选分离。

本发明提供的浮磁联合铜钼分选-分离方法，具有如下有益效果：

本发明通过使用超导磁选机，控制背景磁场强度3200～6400kA/m的范围，提高了铜矿物的捕收效果，使得后期钼精矿中铜含量下降。另外将超导磁选分离后的有磁部分作为中矿返回再次进行抑铜浮钼步骤进行钼的再次捕收，减少了有磁部分钼的损失，提高了铜、钼的回收率，同时也降低了抑铜浮钼步骤中抑制剂的用量。该方法对于细粒黄铜矿的捕收效果很好，能够有效降低铜精矿中钼含量。相较于其他磁选方法因背景磁场强度低分离效果不好只能局限于实验阶段使用而无法实际投产的弊端，本发明优势更在于对铜钼矿原矿的分选分离同样适用，在抑铜浮钼步骤之前，按照常规选矿操作进行磨矿和混合浮选即可，不需要进行特别大的改动，降低了更换成本和生产成本。

附图说明

图1是实施例中内蒙古某斑岩型铜钼矿(原矿)进行浮磁联合铜钼分选-分离的整体的原则工艺流程图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

实施例

内蒙古某斑岩型铜钼矿，原矿中钼品位为0.1％左右，铜品位0.02％左右。金属矿物主要为辉钼矿(矿物含量0.12％)、黄铁矿((矿物含量1.12％))、黄铜矿(矿物含量0.06％)，其次为赤铁矿、磁铁矿、磁黄铁矿，还含有微量的蓝辉铜矿、铜蓝和斑铜矿。主要的脉石矿物为石英、长石、黑云母、绢云母及黏土矿物。

采用常规铜钼混合浮选，抑铜浮钼分离工艺：原矿经过一段球磨后进行混合浮选，混合浮选流程为“一次粗选、三次精选、三次扫选”，得到混合粗精矿和尾矿1，浮选药剂为常规的煤油和2号油。混合浮选粗精矿进行分离浮选，混合粗精矿(即图1中的“铜钼混合精矿”)进行一段再磨，再磨产品进行分离浮选粗选，分离粗选尾矿经过三段扫选后得到铜浮选给矿，分离粗选经过二段精选后进入二段再磨，二段再磨产品经过三段精选后进入三段再磨，三段再磨产品经过四段、五段精选后得到最终钼精矿，分离浮选中各中矿顺序返回，抑铜浮钼分离浮选中选用巯基乙酸钠为铜矿物抑制剂，总用量为195克/吨。铜浮选给矿经过“一次粗选、三次精选、两次扫选后”，得到最终铜精矿和尾矿2，铜矿物浮选选用石灰作为抑制剂、丁基黄药作为捕收剂、2号油作为起泡剂。尾矿1和尾矿2合并后得到最终尾矿。”其生产指标如表1所示，钼精矿产品分析结果见表2。

采用本发明的浮磁联合铜钼分选分离工艺的生产指标如表3所示，混合浮选和铜矿物浮选流程跟常规流程一样。不同的是在分离浮选中，三段再磨产品经过四段精选后的粗钼精矿进入超导磁选机(与常规工艺相比，取消了五段精选)，经过超导磁选机分离后的有磁部分返回到抑铜浮钼分离浮选前的一段再磨中，抑铜浮钼分离浮选中以巯基乙酸钠为铜矿物抑制剂，用量为120克/吨。超导磁选给矿中添加分散剂进行分散，背景磁场强度为3980kA/m，给矿浓度为20％，给矿速度为2m/s。

表1常规铜钼混浮-抑铜浮钼分离工艺生产指标

表2常规分选-分离工艺钼精矿筛分分析结果

从表2可以看出，常规分选-分离工艺钼精矿中小于0.023mm部分铜的品位高达1.82％，其分布率接近90％，这表明影响钼精矿铜超标的主要原因是由小于0.023mm的细粒铜矿物。

表3本发明浮磁联合铜钼分选分离工艺的生产指标

由表1和表3对比看出，采用浮磁联合工艺后，粗钼精矿经过超导磁选机再次精选除铜后铜品位降至0.17％，符合行业标准(YS/T235-2007)中KMo-51对铜含量的要求。在钼回收率保持不变的前提下，铜精矿的回收率提高了3.26个百分点，在抑铜浮钼分离浮选中，巯基乙酸钠的用量为120克/吨，较常规工艺降低了75克/吨。

特别值得一提并且重要的是，本发明的浮磁联合工艺中，铜钼混合精矿的品位分别为Mo：23.95％，Cu：3.89％。而超导磁选有磁部分的作业产率为12.59％，品位分别为Mo：28.19％，Cu：8.36％，超导磁选有磁部分返回抑铜浮钼粗选作业是合理的。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (5)

1.一种浮磁联合铜钼分选-分离方法，适用于斑岩型铜钼矿，其特征在于，以铜钼混合精矿为给矿，进行抑铜浮钼浮选分离，

抑铜浮钼浮选分离的三段再磨产品经过四段精选后的粗钼精矿添加分散剂，直接进入超导磁选机，采用3200～4800kA/m的背景磁场强度进行铜钼再次分离，所得无磁部分即为钼精矿产品；所得有磁部分作为中矿返回抑铜浮钼浮选分离；

抑铜浮钼浮选分离产生的底流产品进行铜矿物浮选，获得铜精矿；

所述斑岩型铜钼矿原矿中钼品位0.1%、铜品位0.02%，金属矿物主要为辉钼矿、黄铁矿、黄铜矿。

2.根据权利要求1所述的浮磁联合铜钼分选-分离方法，其特征在于，在抑铜浮钼浮选分离的步骤中，抑制剂总用量为常规抑制剂总用量的60~65%。

3.根据权利要求1所述的浮磁联合铜钼分选-分离方法，其特征在于，所述铜钼混合精矿含有的铜矿物主要为黄铜矿。

4.根据权利要求1所述的浮磁联合铜钼分选-分离方法，其特征在于，所述粗钼精矿中含有细粒黄铜矿。

5.一种铜钼矿原矿的铜钼分选-分离方法，其特征在于，首先将铜钼矿原矿进行磨矿处理，然后进行混合浮选，获得铜钼混合精矿，铜钼混合精矿再进行权利要求1~4任一所述的浮磁联合铜钼分选-分离方法。