CN106116264A - 一种耐侵蚀人造石英石 - Google Patents
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Abstract
一种耐侵蚀人造石英石，由如下重量份的组分制成：20‑50目煅烧石英砂65‑75份、20‑50目云母石粉35‑46份、20‑50目二硫化钼粉4‑10份、纳米石墨烯6‑12份、复合树脂18‑26份、固化剂10‑15份、改性防老剂10‑15份、色料4‑6份。本发明人造石英石具有非常好的耐侵蚀能力，对于酸雨冲刷、强紫外线照射以及风化的耐受力极佳，而且长期经受强光照不褪色，人造石英石表面粘度低，不易沾灰尘，本发明特别适合用于室外环境，本发明人造石英石还具有非常强的硬度。
Description
技术领域
本发明涉及人造石材制作技术领域，具体涉及一种耐侵蚀人造石英石。
背景技术
树脂型人造石产品分类可分为几大类，使用性能是由其原料的成份、比例以及生产设备、工艺等多种条件决定的。其中原料是决定其性能质量的基础，不同的原材料和不同的生产设备，生产出来的人造石板材就有不同的使用价值和不同的物理特性，制造成本也不同。在20世纪60年代由意大利率先用碳酸钙(大理石)作填料与不饱和树脂，固化剂作粘合材料，伴以染料生产人造合成大理石(岗石)。从八十年代中期流入中国，成为现在人造岗石产品，70年代出现以聚甲醛丙烯酸甲酯和氢氧化铝为原料生产的人造石。后来通过改良为UP/PMMA板生产人造石板材。20世纪90年代初用不饱和树脂和氢氧化铝生产出来标准板人造石板材(UP板)，90年代未采用天然石英石等天然无机矿及氧化铝等化工原料，经熔窖、熔剂、水率、晶化窟烧结制成微晶石。21世纪初，在西班牙有人用天然石英砂粉和高性能树脂合成生产出了新科技人造石英石板材。自始人造石英石工艺流入中国成为更新的一代建材产品。但是，目前市场上人造石英石品质参差不齐，很难满足多样化的需求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种耐侵蚀人造石英石。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种耐侵蚀人造石英石，由如下重量份的组分制成：20-50目煅烧石英砂65-75份、20-50目云母石粉35-46份、20-50目二硫化钼粉4-10份、纳米石墨烯6-12份、复合树脂18-26份、固化剂10-15份、改性防老剂10-15份、色料4-6份。
所述复合树脂由聚酰胺树脂、氯代不饱和聚酯树脂、邻苯二甲酸聚酯树脂按等量混合制得。
所述固化剂为二甲胺基丙胺、四氢呋喃均聚醚、二氨基二苯基甲烷中的至少一种。
所述改性防老剂为N-苯基-N’-异丙基-对苯二胺、6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉按2:1比例混合制得。
一种耐侵蚀人造石英石的制备工艺，包括如下步骤：
(1)将20-50目煅烧石英砂在800-1000℃高温下煅烧1小时，然后用2℃冷水冲浇，再将它们在1000-1200℃高温下煅烧1小时，然后再冷却至常温；
(2)向步骤A的材料中加入20-50目云母石粉、20-50目二硫化钼粉、纳米石墨烯、复合树脂、固化剂、改性防老剂、色料，各组分均匀混合；
(3)将混合好的物料送入布料机布料进制板模中，然后将制板模送入真空室，抽真空，振动成型，再送入烘箱固化，即制得人造石英石板材。
所述固化分两阶段，第一阶段固化温度为92-98℃，固化时间为30分钟，第二阶段固化温度为80-84℃，固化时间为20分钟。
本发明的有益效果是：本发明人造石英石具有非常好的耐侵蚀能力，对于酸雨冲刷、强紫外线照射以及风化的耐受力极佳，而且长期经受强光照不褪色，人造石英石表面粘度低，不易沾灰尘，本发明特别适合用于室外环境，本发明人造石英石还具有非常强的硬度。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
实施例1
一种耐侵蚀人造石英石，由如下重量份(kg)的组分制成：20-50目煅烧石英砂70份、20-50目云母石粉40份、20-50目二硫化钼粉7份、纳米石墨烯9份、复合树脂22份、固化剂12份、改性防老剂12份、色料5份。
所述复合树脂由聚酰胺树脂、氯代不饱和聚酯树脂、邻苯二甲酸聚酯树脂按等量混合制得。
所述固化剂为二甲胺基丙胺、四氢呋喃均聚醚、二氨基二苯基甲烷中的至少一种。
所述改性防老剂为N-苯基-N’-异丙基-对苯二胺、6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉按2:1比例混合制得。
一种耐侵蚀人造石英石的制备工艺，包括如下步骤：
(1)将20-50目煅烧石英砂在800-1000℃高温下煅烧1小时，然后用2℃冷水冲浇，再将它们在1000-1200℃高温下煅烧1小时，然后再冷却至常温；
(2)向步骤A的材料中加入20-50目云母石粉、20-50目二硫化钼粉、纳米石墨烯、复合树脂、固化剂、改性防老剂、色料，各组分均匀混合；
(3)将混合好的物料送入布料机布料进制板模中，然后将制板模送入真空室，抽真空，振动成型，再送入烘箱固化，即制得人造石英石板材。
所述固化分两阶段，第一阶段固化温度为92-98℃，固化时间为30分钟，第二阶段固化温度为80-84℃，固化时间为20分钟。
实施例2
一种耐侵蚀人造石英石，由如下重量份(kg)的组分制成：20-50目煅烧石英砂65份、20-50目云母石粉35份、20-50目二硫化钼粉4份、纳米石墨烯6份、复合树脂18份、固化剂10份、改性防老剂10份、色料4份。
所述复合树脂由聚酰胺树脂、氯代不饱和聚酯树脂、邻苯二甲酸聚酯树脂按等量混合制得。
所述固化剂为二甲胺基丙胺、四氢呋喃均聚醚、二氨基二苯基甲烷中的至少一种。
所述改性防老剂为N-苯基-N’-异丙基-对苯二胺、6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉按2:1比例混合制得。
一种耐侵蚀人造石英石的制备工艺，包括如下步骤：
(1)将20-50目煅烧石英砂在800-1000℃高温下煅烧1小时，然后用2℃冷水冲浇，再将它们在1000-1200℃高温下煅烧1小时，然后再冷却至常温；
(2)向步骤A的材料中加入20-50目云母石粉、20-50目二硫化钼粉、纳米石墨烯、复合树脂、固化剂、改性防老剂、色料，各组分均匀混合；
(3)将混合好的物料送入布料机布料进制板模中，然后将制板模送入真空室，抽真空，振动成型，再送入烘箱固化，即制得人造石英石板材。
所述固化分两阶段，第一阶段固化温度为92-98℃，固化时间为30分钟，第二阶段固化温度为80-84℃，固化时间为20分钟。
实施例3
一种耐侵蚀人造石英石，由如下重量份(kg)的组分制成：20-50目煅烧石英砂75份、20-50目云母石粉46份、20-50目二硫化钼粉10份、纳米石墨烯12份、复合树脂26份、固化剂15份、改性防老剂15份、色料6份。
所述复合树脂由聚酰胺树脂、氯代不饱和聚酯树脂、邻苯二甲酸聚酯树脂按等量混合制得。
所述固化剂为二甲胺基丙胺、四氢呋喃均聚醚、二氨基二苯基甲烷中的至少一种。
所述改性防老剂为N-苯基-N’-异丙基-对苯二胺、6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉按2:1比例混合制得。
一种耐侵蚀人造石英石的制备工艺，包括如下步骤：
(1)将20-50目煅烧石英砂在800-1000℃高温下煅烧1小时，然后用2℃冷水冲浇，再将它们在1000-1200℃高温下煅烧1小时，然后再冷却至常温；
(2)向步骤A的材料中加入20-50目云母石粉、20-50目二硫化钼粉、纳米石墨烯、复合树脂、固化剂、改性防老剂、色料，各组分均匀混合；
(3)将混合好的物料送入布料机布料进制板模中，然后将制板模送入真空室，抽真空，振动成型，再送入烘箱固化，即制得人造石英石板材。
所述固化分两阶段，第一阶段固化温度为92-98℃，固化时间为30分钟，第二阶段固化温度为80-84℃，固化时间为20分钟。
试验
本发明实施例1、2、3制得的石英石和普通人造石英石检测数据对比结果如下表所示：
由上述表格的对比实验数据可知，本发明的人造石英石比普通人造石英石各方面性能都有很大的提升。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.一种耐侵蚀人造石英石，其特征在于，由如下重量份的组分制成：20-50目煅烧石英砂65-75份、20-50目云母石粉35-46份、20-50目二硫化钼粉4-10份、纳米石墨烯6-12份、复合树脂18-26份、固化剂10-15份、改性防老剂10-15份、色料4-6份。
2.如权利要求1所述的一种耐侵蚀人造石英石，其特征在于，所述复合树脂由酚醛树脂、氯代不饱和聚酯树脂、邻苯二甲酸聚酯树脂按等量混合制得。
3.如权利要求1所述的一种耐侵蚀人造石英石，其特征在于，所述固化剂为二甲胺基丙胺、四氢呋喃均聚醚、二氨基二苯基甲烷中的至少一种。
4.如权利要求1所述的一种耐侵蚀人造石英石，其特征在于，所述改性防老剂为N-苯基-α-苯胺、N-N’-二苯基-对苯二胺按1:1比例混合制得。
5.一种耐侵蚀人造石英石的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将20-50目煅烧石英砂在800-1000℃高温下煅烧1小时，然后用2℃冷水冲浇，再将它们在1000-1200℃高温下煅烧1小时，然后再冷却至常温；
(2)向步骤A的材料中加入20-50目云母石粉、20-50目二硫化钼粉、纳米石墨烯、复合树脂、固化剂、改性防老剂、色料，各组分均匀混合；
(3)将混合好的物料送入布料机布料进制板模中，然后将制板模送入真空室，抽真空，振动成型，再送入烘箱固化，即制得人造石英石板材。
6.如权利要求5所述的一种耐侵蚀人造石英石的制备工艺，其特征在于，所述固化分两阶段，第一阶段固化温度为92-98℃，固化时间为30分钟，第二阶段固化温度为80-84℃，固化时间为20分钟。
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