CN106079585A - 充气缓冲体及其制造方法和充气方法 - Google Patents

Abstract

一充气缓冲体及其制造方法和充气方法，所述充气缓冲体包括至少两层气室膜形成的一个或多个储气单元，至少两层阀膜形成的充气阀，和与多个所述储气单元一体连接的由互相叠合的两个充气端部形成的一充气单元，所述充气阀形成向对应的所述储气单元充气的至少一进气通道，其中两个所述充气端部之间形成端部密封的一充气通道，所述充气通道侧面具有一充气口，一气源通过所述充气口进入所述充气通道，且经所述进气通道进入对应的所述储气单元。

Description

充气缓冲体及其制造方法和充气方法

技术领域

本发明涉及充气缓冲装置，尤其涉及充气通道的侧面具有进气口的充气缓冲体及其制造方法和充气方法。

背景技术

随着现代生活方式的改变以及物流业的高速发展，很多物品都通过物流的形式进行交易，例如电子产品、化工产品、医药产品、陶瓷、玻璃以及其他日常生活用品等，在这些物品储存或运输的过程中，难免出现挤压、碰撞、跌落等情况，导致产品损坏或变形，给人们带来严重的损失。

为了保护产品，在储存或运输前，人们会使用包装箱等来包装产品，通过给产品提供一定的缓冲作用来达到保护的目的。目前常用的包装箱包括纸质包装盒和空气包装袋，传统的纸质包装盒不能提供较好的缓冲效果，起不到良好的保护作用，所以在使用的过程中，往往需要先使用泡沫、柔性塑料等将待包装产品经过多层包装，再放入包装盒中，以达到良好的抗跌抗撞性能，但这无疑增加了运输成本，而且包装起来极不方便，不但浪费时间，降低工作效率，而且增加了人力成本，已经不符合现代运输业的需求。

空气包装材料是通过在薄膜中充入气体来达到缓冲效果的，其可以在包装现场充气再投入使用，所以相对于传统的包装材料具有运输成本低，易于储存的优点，而且缓冲效能更优，又有利于环保。

然而，现有的空气包装材料，如空气包装缓冲垫或空气包装袋，其充气方式不便于使用充气设备进行连续自动化充气。如图1所示是一种空气包装袋的充气方法，该空气包装袋通过多层薄膜形成可储气的多个气室，其中至少有两层薄膜用来形成单向阀，也就是说，通过两层薄膜形成的所述单向阀向各个所述气室充气，并且充气完成后，形成所述单向阀的薄膜因为所述气室内压力的作用而自动贴合在一起，以防止空气反渗。这种空气包装袋一般在端部的两层薄膜之间形成一个进气口，除了该进气口，其他部位都是密封结构，所述进气口也适合于安装 一个充气设备的气嘴，然后将空气从所述进气口充入所述空气包装袋的各个所述储气室中，当所述储气室中压力足够时，将所述气嘴取出并且所述进气口不需要封合，这样空气被密封在各个所述储气室中，从而可以将包装物品放入所述空气包装袋中储存和运输。

可以看出，在现有的充气操作中，形成进气口的薄膜最好是与气嘴紧密贴合，即所述气嘴需要插入薄膜之间，然后薄膜紧贴所述气嘴形成密封，这样空气需要先进入空气包装材料的两层薄膜之间的进气口，然后使空气能够通过所述进气口进入对应的储气室，然而如果空气包装材料尺寸较大时，需要具有较大深度的充气操作时，这种通过单一进气口进气的方式也会使得储气室可能不会被及时有效地充满，即所述储气室内可能达不到所需要的充气气压。例如上述图1中的空气包装袋包括多个并排排列的储气室，但是在利用上述传统方式充气时，只能逐个地对各个充气包装材料进行充气。而且图1中的充气包装材料将进气口设置在了端部，但是都需要充气设备具有较长的管状气嘴深入到充气包装材料的进气口内，管状气嘴和充气包装材料的充气部之间难免还是会存在有空隙，很容易发生气源损失的情况，尤其是使用高压气源进行充气时，损失的气源也间接地增加了成本。

另外，传统的充气包装材料的充气过程中，还过度依赖于人工，例如上述进气口在端部的充气包装袋的充气操作中，使用小型打气筒时，需要操作人员一手握持打气筒，另一只手握住所述空气包装袋邻近所述进气口的位置，然后进行充气操作，或者需要两个人协同操作。而当使用高压气源时，需要操作人员用双手握持所述充气包装袋，然后将所述充气设备的所述气嘴安放于所述充气包装袋的所述进气口后进行充气操作，而且在充气操作过程中，操作人员需要握紧所述充气包装袋，防止所述充气包装袋因为充气而窜动。而且传统的充气操作中，基本上是对单个所述充气包装袋进行充气，即不能连续地对多个充气包装袋进行充气，从而缺少连续自动化充气方案。

发明内容

本发明的一目的在于提供一充气缓冲体，其中所述充气缓冲体的充气通道侧面具有一进气口，从而不是从所述充气通道的两端充气，而是从所述充气通道侧面进气，从而改变所述充气缓冲体的充气方式。

本发明的另一目的在于提供一充气缓冲体，其中多个所述充气缓冲体适合于 自动化连续充气操作，从而减小人工的参与。

本发明的另一目的在于提供一充气缓冲体，其改变所述充气缓冲体的进气方式，即不像现有技术中通过两层薄膜叠合而形成的进气孔的进气方式，并且能够对成沓的所述充气缓冲体进行连续自动充气，从而提高充气效率。

本发明的另一目的在于提供一充气缓冲体，其中所述充气缓冲体的充气通道两端密封而上表面形成所述进气口，这样所述充气缓冲体通过所述充气通道的上表面的所述进气口进行充气，从而完全不同于现有技术的充气方式。

本发明的另一目的在于提供一充气缓冲体，其中所述充气缓冲体在充气时，气体沿着垂直于所述充气缓冲体的方向进入所述充气通道，然后再进入各个气室，从而完全不同于现有技术的进气方式。

本发明的另一目的在于提供一充气缓冲体，其中当成沓所述充气缓冲体适合于通过一充气设备连续充气，在完成一个所述充气缓冲体的充气操作后，并且充气完成的所述充气缓冲体取走后，所述充气设备的机头经由自身重力下降并且对下一个所述充气缓冲体进行充气，从而能够完成成沓的所述充气缓冲体的连续自动充气，并且减少气源损失。

本发明的另一目的在于提供一充气缓冲体，其中在一些实施例中，所述充气缓冲体包括至少两层气室膜形成的一个或多个储气单元，至少两层阀膜形成的充气阀，和与多个所述储气单元一体连接的由互相叠合的两个充气端部形成的一充气单元，所述充气阀形成向对应的所述储气单元充气的至少一进气通道，其中两个所述充气端部之间形成端部密封的一充气通道，所述充气通道具有一进气口，所述进气口设置于所述其中一层气室膜。

本发明的另一目的在于提供一充气缓冲体，其中在一些实施例中，所述充气缓冲体包括至少两层气室膜形成的一个或多个储气单元，至少两层阀膜形成的充气阀，和与多个所述储气单元一体连接的由互相叠合的两个充气端部形成的一充气单元，所述充气阀形成向对应的所述储气单元充气的至少一进气通道，其中两个所述充气端部之间形成端部密封的一充气通道，所述充气通道具有一进气口，所述进气口设置于其中一层所述阀膜。

本发明的另一目的在于提供一充气缓冲体，所述制造方法能够满足所述充气缓冲体适于连续自动充气的要求，在制造过程中形成所述进气口。

为达到以上目的，本发明提供一充气缓冲体，充气缓冲体，其中所述充气缓 冲体包括至少两层气室膜形成的一个或多个储气单元和与所述储气单元连接的由互相叠合的两个充气端部形成的一充气单元，其中所述充气单元的其中一个所述充气端部的表面具有一进气口，气体适合于通过所述充气口进入所述充气通道，且经所述进气通道进入对应的所述储气单元。

在一个实施例中，其还包括一充气阀，其是单向逆止阀，所述充气通道膨胀时打开所述充气阀以进入对应的所述储气单元，并且所述充气阀防止气体反渗回流至所述充气通道。

在一个实施例中，其中所述充气阀包括与两层所述气室膜叠合并连接的两层阀膜，两层所述阀膜之间形成向所述储气单元充气的一个或者多个进气通道。

在一个实施例中，其中所述充气通道两端封闭，并且只通过所述进气口与外部相通。

在一个实施例中，其中所述充气单元由两层所述气室膜在对应所述充气通道的部分叠合而形成。

在一个实施例中，其中两层所述气室膜由一整张薄膜对折而形成或是两层独立的气室膜并塑封连接。

在一个实施例中，其中所述充气单元由两层所述阀膜在对应所述充气通道的部分叠合而形成。

在一个实施例中，其中两层所述阀膜由一整张薄膜对折而形成或是两层独立的阀膜并塑封连接。

在一个实施例中，其中通过多个分隔缝使所述充气缓冲体形成多个所述储气单元，其中最外侧的所述分隔缝成为所述充气缓冲体的边界缝，并且所述边界缝外侧形成有一个或多个用于限位的凹口。

在一个实施例中，其中通过多个分隔缝使所述充气缓冲体形成多个所述储气单元，其中最外侧的所述分隔缝成为所述充气缓冲体的边界缝，并且所述边界缝外侧形成有一个或多个用于限位的定位孔。

在一个实施例中，其中单个所述充气缓冲体独立地充气，或多个相连接的所述充气缓冲体具有公用的所述充气单元而同时充气。

在一个实施例中，其中所述充气缓冲体在充气后形成一充气缓冲垫。

在一个实施例中，其中所述充气缓冲体在充气后形成具有内部容纳空间的一 立体包装袋。

根据本发明的另外一方面，本发明提供一充气缓冲体的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：

一第一气室膜被打孔以用于形成所述充气缓冲体的一进气口；以及

将所述第一气室膜和一第二气室膜以及一充气阀叠合地排列，并且经一系列热封形成具有至少一储气单元和至少一充气单元的所述充气缓冲体，其中所述进气口形成于所述充气单元，其中在充气时，气体从所述进气口进入述充气单元的充气通道，并且从所述充气通道经由所述充气阀进入各个所述储气单元并且经由所述充气阀的单向逆止功能防止气体反渗。

在一个实施例中，在上述制造方法中，所述充气阀包括与两层所述气室膜叠合并连接的两层阀膜，两层所述阀膜之间形成向所述储气单元充气的一个或者多个进气通道。

在一个实施例中，在上述制造方法中，所述充气通道由所述第一和所述第二气室膜经一充气通道边缘缝、一边缘热封缝和两充气通道端封缝相互连接密封形成。

根据本发明的另外一方面，本发明提供一充气缓冲体的制造方法，其包括如下步骤：

一第一阀膜被打孔以用于形成所述充气缓冲体的一进气口；以及

将所述第一阀膜和一第二阀膜，以及第一和第二气室膜和叠合地排列，并且经一系列热封形成具有至少一储气单元和至少一充气单元的所述充气缓冲体，其中所述阀膜和相对于所述第一和第二气室膜和具有凸出部分从而形成所述充气单元，其中所述进气口形成于所述充气单元，其中在充气时，气体从所述进气口进入述充气单元的充气通道，并且从所述充气通道经由所述充气阀进一步地进入各个所述储气单元。

根据本发明的另外一方面，本发明提供一充气缓冲体的充气方法，其中所述充气缓冲体包括相连接的至少一储气单元和一充气单元，所述充气通道具有一充气通道，各个所述储气单元具有通过所述充气通道充气的至少一储气室，所述充气单元表面设有一进气口，其中所述充气方法包括：在气源供给下，气体经由所述充气口进入所述进气口，然后经由所述充气通道进入各个所述储气室从而完成对所述充气缓冲体的充气操作。

在一个实施例中，在上述充气方法中，所述充气缓冲体进一步地包括由至少两层阀膜形成的一单向充气阀，从而在充气结束后，所述单向充气阀自动封闭而防止各个所述储气室的气体反渗至所述充气通道。

在一个实施例中，在上述充气方法中，所述充气通道两端封闭，只通过充气单元表面的所述进气口与外部连通，气体沿垂直于所述充气单元表面的方向进入的所述充气通道。

在一个实施例中，在上述充气方法中，所述充气单元由两层气室膜在对应所述充气通道的部分叠合而形成。

在一个实施例中，在上述充气方法中，所述充气单元由两层阀膜在对应所述充气通道的部分叠合而形成。

在一个实施例中，在上述充气方法中，当多个所述充气缓冲体互相叠合地布置以形成成沓的所述空气缓冲体时，还包括步骤：当对最顶侧的一充气缓冲体进行充气操作并且取走后，下一个所述充气缓冲体成为最顶侧的充气缓冲体并且继续连续地充气。

附图说明

图1示意了现有技术中具有单向阀且进气孔在端部的一空气包装袋的充气示意图。

图2A是根据本发明的一优选实施例的一充气缓冲体在未充气状态时的展开示意图。

图2B是根据本发明的一个优选实施例的成沓的所述充气缓冲体的立体结构示意图。

图3是根据本发明的上述优选实施例的充气缓冲体的剖视结构示意图。

图4是根据本发明的上述优选实施例的充气缓冲体的一种变形实施方式的结构示意图。

图5是根据本发明的上述实施例的充气缓冲体的剖视结构示意图。

图6是根据本发明的上述优选实施例的充气缓冲体的另一种变形实施方式的结构示意图。

图7是根据本发明的上述实施例的充气缓冲体的剖视结构示意图。

图8A是根据本发明的一优选实施例的一充气缓冲体的另一变形实施方式在 未充气状态时的平面展开示意图，该平面结构经折叠和立体塑封后形成可充气的立体包装袋。

图8B是根据本发明的一充气缓冲体的上述变形实施方式在充气状态时的立体结构示意图。

图9A是根据本发明的一优选实施例的一充气缓冲体的另一变形实施方式在未充气状态时的平面展开示意图。

图9B是根据本发明的一充气缓冲体的上述变形实施方式在充气状态时的立体结构示意图。

图10A是根据本发明的一优选实施例的一充气缓冲体的另一变形实施方式在未充气状态时的平面展开示意图。

图10B是根据本发明的一充气缓冲体的上述变形实施方式在充气状态时的立体结构示意图。

图11是根据本发明的上述优选实施例的充气缓冲体的另一种变形实施方式的结构示意图。

图12是根据本发明的上述实施例的充气缓冲体的剖视结构示意图。

图13是根据本发明的上述优选实施例的充气缓冲体的另一种变形实施方式的结构示意图。

图14是根据本发明的上述实施例的充气缓冲体的剖视结构示意图。

图15是根据本发明的上述实施例的充气缓冲体的另一种变形实施方式的结构示意图。

图16是根据本发明的上述实施例的充气缓冲体的另一种变形实施方式的结构示意图。

图17是据本发明的上述实施例的成沓的充气缓冲体的充气设备的结构示意图。

图18是据本发明的上述实施例的成沓的充气缓冲体的充气设备的定位刀具的结构示意图。

图19是示意根据本发明的上述实施例的成沓的充气缓冲体利用上述充气设备进行充气时的示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

如图2A至图3所示是根据本发明的一个优选实施例的充气缓冲体。所述充气缓冲体10由两层或多层柔性薄膜经封合工艺如粘合或热封工艺而形成可储气的空气缓冲材料，在这个实施例中，优选地用用热封工艺形成。更具体地，在这个优选实施例中，所述充气缓冲体10包括至少两层气室膜11和12经封合工艺如粘合或热封工艺形成的一个或多个相连接的储气单元13。如图2和图3中所示，各个所述储气单元13内形成一个可储气的储气室14。

更具体地，两层气室膜11和12被多列分隔缝101分隔成多个所述储气单元13，即各列所述分隔缝101通过热封工艺形成，其热封连接两层所述气室膜11和12，从而相邻两个所述储气单元13之间形成一列所述分隔缝101。所述分隔缝101可以是连续的热封线，从而使多个所述储气单元13互相独立。所述分隔缝101也可以是断续的热封线，从而使多个所述储气单元13互相连通。所述储气单元13可以是各种形状，如条形，圆形，多边形或其他不规则形状等，如图2A中所示，本发明的所述充气缓冲体10可以包括多个并排排列的充气柱，但本方明在这方面并不受到限制。

在这个优选实施例中，所述充气缓冲体10进一步地包括一单向逆止阀，其可以各种能够实现在所述充气缓冲体10充气后能够自动密封防止漏气的结构。例如在这个优选实施例中，其是由至少两层阀膜21和22形成的充气阀20，所述充气阀20的所述阀膜21和22与所述气室膜11和12互相叠合地设置，并且在所述阀膜21和22之间形成用于向所述储气室14充气的进气通道23。当通过所述进气通道23向所述储气室14中充气并且所述储气室14中的气压达到预定要求时，所述储气室14中的气压作用在所述阀膜21和22上，以使所述阀膜21和22贴合于其中一层所述气室膜，从而封闭所述进气通道23，以使所述充气阀20起到单向阀的作用。当每个所述储气单元13内形成至少一个所述进气通道23，并且各个所述储气单元13互相独立时，当其中一个所述储气单元13发生损坏漏气时，其他的所述储气单元13并不会被影响，还能起到空气缓冲效果。

所述充气缓冲体10进一步地包括一充气单元15，其连接于各个所述储气单 元13，优选地其一体地延伸于各个所述储气单元13。更具体地，在这个优选实施例中，所述气室膜11和12分别形成气室膜主体部111和121以及一体地分别延伸于所述气室膜主体部111和121的充气端部151和152，所述气室膜主体部111和121用来通过热封工艺形成所述储气单元13，而所述气室膜11和12邻近充气侧的那一部分分别形成所述充气单元15的所述充气端部151和152。所述充气端部151和152互相叠合并且在其末端边缘1511和1521通过一边缘热封缝102互相连接，即所述边缘热封缝102通过热封工艺形成，其密封地热封连接所述充气端部151和152的边缘1511和1521。

如图3所示，在所述气室膜11和12的气室膜主体部111和121分别和所述充气端部151和152相连接的位置，由充气通道热封缝103将所述气室膜11和12分别与所述阀膜21和22互相连接，如所述充气通道热封缝103通过将四层膜通过一次热封工艺形成，其密封地热封连接所述气室膜11和所述阀膜21，并且密封地热封连接所述气室膜12和所述阀膜22，但是所述阀膜21和22之间没有密封地热封连接，从而在所述阀膜21和22之间形成可以向所述储气单元13充气的进气通道23。

值得一提的是，在热封工艺形成所述充气通道热封缝103时，所述阀膜21和22之间可以放置耐热阻隔物，从而使所述阀膜21和22不会热封在一起。在这个优选实施例中，所述阀膜21和22之间可以设置多个耐热层24，如耐高温油墨等，其对应所述进气通道23地互相间隔地排列，并且贴附于所述阀膜21和22其中一层阀膜的内表面，从而所述耐热层24可以在热封工艺中使得所述阀膜21和22不会因为所述充气通道热封缝103的热封操作而连接在一起，这样可以在其之间形成的所述进气通道23得以连通于所述充气单元15内的充气通道153。

更具体地，所述充气缓冲体10的所述充气单元15在所述边缘热封缝102和充气通道热封缝103之间形成所述充气通道153。如图2A中所示，在这个例子中，为方便描述，所述储气单元13沿纵向排列，所述充气通道153沿横向排列，即在未充气前，各个纵向排列的所述储气单元13可以通过对应的所述进气通道13连通于同一个沿横向排列的所述充气通道153。也可以说，所述充气通道153沿着所述充气缓冲体10的宽度方向延伸，并且连通于各个沿着其长度方向排列的所述储气单元13。

特别提出的是，在本发明的这个优选实施例中，所述充气通道153由于所述 边缘热封线102和所述充气通道热封线103的热封后留有两个侧边开口，在图1中的充气缓冲体中，所述侧边开口被实施为气源进口，利用充气设备从侧边对充气缓冲体进行充气。也就是说在现有技术的一些充气缓冲体中，为了便于充气，有的热封一侧边开口，仅留另一侧边开口进气，而有的充气缓冲体的充气通道的两侧边开口均作为气源进口，利用充气设备同时进气以提高送气速度。但是这两种方式都不利于如图2B所示的成沓的所述充气缓冲体的利用充气设备的自动化连续充气方案。因此，在本发明的这个优选实施例中，所述充气缓冲体的所述充气通道153的两个侧边开口各被一充气通道端封缝1030所闭合。也就是说，所述充气端部151和152互相叠合并且通过所述边缘热封缝102和所述充气通道热封线103热封后留下的两个侧边开口被所述充气通道端封缝1030闭合后形成外部封闭但内部与各所述进气通道23连通的所述充气通道15。即所述充气通道端封缝1030通过热封工艺形成，其密封地热封连接形成所述充气通道153的薄膜，即在本实施例中，其热封连接由两层气室膜11和12的端部形成的所述充气端部151和152。可以理解的是，所述充气缓冲体10的所述充气通道153两端也可以没有封闭，但在充气过程中，需要压合装置将所述充气缓冲体10的两端压合而实现封闭。

为了实现利用充气设备对所述充气缓冲体的充气操作，方便气源进入所述充气通道，所述充气端部151表面具有一进气口150，外接充气气源的充气嘴能够通过所述进气口150对所述充气缓冲体10进行充气。也就是说，在所述充气缓冲体10的生产过程中，所述充气端部151被通过打孔装置进行打孔形成所述进气口150，然后所述充气端部151再与其他膜叠合和热封。相应地，所述进气口150也可以设置于所述充气端部152，而所述充气端部151没有所述进气口150。也就是说，所述充气通道153除了所述进气口150便于气源进入所述充气通道153，且内部与各所述进气通道23连通以外，其他均为密封状态，从而，外接充气设备的气源仅能够通过所述进气口150进入所述充气通道153以后再通过连通的各所述进气通道23进入各所述储气单元13内，进而所述充气缓冲体由于气源的进入而充气膨胀。值得一提的是，在生产过程中，也可以先形成所述充气缓冲体10之后再在所述充气端部151或者152上打孔形成所述进气口150，本发明并不受此限制。

值得一提的是，所述充气通道153的两侧边开口的密封也可以不是额外单独 的密封，而是在所述充气缓冲体的生产过程中，通过所述充气缓冲体两侧最边缘的两个所述分隔缝101延伸至所述边缘热封线102而密封形成。也就是说，用于密封所述充气通道153的两侧开口的所述充气通道端封缝1030由所述分隔缝101延伸形成。这样也可以简化所述充气缓冲体的生产工序，有利于提高生产效率。本领域的技术人员可以理解的是，本发明的所述充气通道端封缝1030的形成并不限于以上两种实施，其他密封所述充气通道153两侧端开口的其他实施方式也可以实施，本发明并不受此限制。

此外，更具体地，所述阀膜21和22通过所述充气通道热封缝103分别分成沿其长度一体地延伸的近端部211和221以及远端部212和222。所述阀膜21和22的所述近端部211和221延伸进入所述充气单元15的所述充气通道153，所述阀膜21和22的所述远端部212和222互相叠合并且延伸进所述储气室14，以用来形成所述进气通道23。在所述耐热层24的顶部下方适宜位置，所述充气单元15的充气端部151和152分别通过连接缝104与所述阀膜21和22的所述近端部211和221热封连接，从而在充气时，所述阀膜21和22的所述近端部211和221分别跟着所述充气单元15的充气端部151和152同步膨胀，即跟着所述气室膜11和12末端形成的所述充气端部一起膨胀，便于打开所述阀膜21和22之间的通道。同样地，因为所述耐热层24的存在，在热封四层膜的工艺中，所述充气端部151和所述阀膜21的所述近端部211热封连接，所述充气端部152和所述阀膜22的所述近端部221热封连接，从而形成所述连接缝104，并且所述阀膜21和22的所述近端部211和221之间不会热封连接在一起。在这个实施例中，多个所述连接缝104呈间断的热封点，并且沿所述充气单元15的所述充气通道153延伸的方向排列，从而在充气过程中，适合于拉开相连接的气室膜和阀膜。

所述阀膜21和22的所述远端部212和222进一步设有多个阻隔缝105，其通过热封工艺将所述阀膜21和22的所述远端部212和222与所述气室膜11热封连接而形成，即所述阻隔缝105热封连接三层膜，其形状和尺寸的布置不影响所述进气通道23的进气作用，但可以在充气结束后，起到阻挡所述储气单元13的所述储气室14中的空气反渗进入所述充气通道153。而且，因为所述阻隔缝105热封连接三层膜，在所述储气单元13的所述储气室14中达到预定气压后，所述阀膜21和22的所述远端部212和222可以与所述气室膜11同步膨胀，从 而最终贴合于所述气室膜11，以密封所述进气通道23。

另外，所述充气缓冲体10的所述气室膜11和12以及所述充气阀20的所述阀膜21和22分别可以由各种合适的薄膜材料制成，如聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜、聚酯薄膜、聚苯乙烯薄膜或复合薄膜等，本发明在这方面也并不受到限制，只要是合适的柔性薄膜即可。值得一提的是，为了增加单向密封效果，所述充气阀20的所述阀膜21和22也可以是由上述薄膜经添加化学成分而改性得到的自粘性薄膜。

值得一提的是，本发明还揭露了所述充气缓冲体的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：

(a)一第一气室膜11的端部被打孔以用于形成所述充气缓冲体的一进气口150；以及

(b)将所述第一气室膜11和一第二气室膜12以及一充气阀20叠合地排列，并且经一系列热封形成具有至少一储气单元13和至少一充气单元15的所述充气缓冲体，其中所述进气口150形成于所述充气单元15，其中在充气时，气体从所述进气口150进入述充气单元15的充气通道153，并且从所述充气通道153经由所述充气阀20进入各个所述储气单元13。

其中，所述充气通道153由所述第一和所述第二气室膜经一充气通道边缘缝103、一边缘热封缝102和两充气通道端封缝1030相互连接密封形成。

其中，所述充气通道153也可以由所述第一或所述第二气室膜经一充气通道边缘缝103、一边缘热封缝102和最边缘的两分隔缝101延伸连接所述充气通道边缘缝103和所述边缘热封缝102而形成。

值得一提的是，在其他实施例中，所述充气通道也可以通过其他实施方式形成，只要所述进气口被设置于所述第一或第二气室膜，且气源仅能从所述进气口150进入所述充气通道153，从而进入各所述进气通道23，本发明并不受此限制。

如图4和图5所示，在另外的变形实施方式中，两层所述气室膜11A和12A也可以由一整张薄膜沿对折线106A对折而形成，即两层所述气室膜11A和12A一体延伸，其中所述充气单元15A相应地也由对折后一体连接的两充气端部151A和152A。这样所述充气通道153A形成在所述对折线106A和所述充气通道热封缝103A之间。也就是说，在图4和图5所示的例子中，不需要上述实施例中的所述边缘热封缝102。

特别提出的是，在本发明的这个实施例中，所述充气缓冲体的所述充气通道153A的两个侧边开口各被一充气通道端封缝1030A所闭合。也就是说，所述充气端部151A和152A互相叠合并且通过所述充气通道热封线103A热封后留下的两个侧边开口被所述充气通道端封缝1030A闭合后形成外部封闭但内部与各所述进气通道23A连通的所述充气通道15A。即所述充气通道端封缝1030A通过热封工艺形成，其密封地热封连接所述充气通道153A。

为了实现利用充气设备对所述充气缓冲体的充气操作，方便气源进入所述充气通道，所述充气端部151A表面具有一进气口150A，外接充气气源的充气嘴能够通过所述进气口150A对所述充气缓冲体10A进行充气。也就是说，在所述充气缓冲体10A的生产过程中，所述充气端部151A被通过打孔装置进行打孔形成所述进气口150A，然后所述充气端部151A再与其他膜叠合和热封。相应地，所述进气口150A也可以设置于所述充气端部152A，而所述充气端部151A没有所述进气口150A。也就是说，所述充气通道153A除了所述进气口150A便于气源进入所述充气通道153A，且内部与各所述进气通道23A连通以外，其他均为密封状态，从而，外接充气设备的气源仅能够通过所述进气口150A进入所述充气通道153A以后再通过连通的各所述进气通道23A进入各所述储气单元13A内，进而所述充气缓冲体由于气源的进入而充气膨胀。值得一提的是，在生产过程中，也可以先形成所述充气缓冲体10A之后再在所述充气端部151A或者152A上打孔形成所述进气口150A，本发明并不受此限制。

相应地，所述充气通道153A的两侧边开口的密封也可以是在所述充气缓冲体的生产过程中，通过所述充气缓冲体两侧最边缘的两个所述分隔缝101A延伸至所述对折线106A而密封形成。也就是说，用于密封所述充气通道153A的两侧开口的所述充气通道端封缝1030A由所述分隔缝101A延伸形成。这样也可以简化所述充气缓冲体的生产工序，有利于提高生产效率。本领域的技术人员可以理解的是，本发明的所述充气通道端封缝1030A的形成并不限于以上两种实施，其他密封所述充气通道153A两侧端开口的其他实施方式也可以实施，本发明并不受此限制。

值得一提的是，本发明还揭露了所述充气缓冲体的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：

(A)一整张气室膜被一打孔装置打孔以用于所述充气缓冲体的一进气口 150A；

(B)所述整张气室膜沿一对折线对折形成第一和第二气室膜11A和12A；以及

(C)将第一和第二气室膜11A和12A以及一充气阀20A叠合地排列，并且经一系列热封形成所述充气缓冲体并且经一系列热封形成具有至少一储气单元13和至少一充气单元15A的所述充气缓冲体，其中所述进气口150A形成于所述充气单元15A，其中在充气时，气体从所述进气口150A进入述充气单元15A的充气通道153A，并且从所述充气通道153A经由所述充气阀20A进入各个所述储气单元13A。

相应地，优选地，所述充气阀20A由至少两层阀膜形成，从而在步骤(C)中，需要第一和第二气室膜11A和12A以及两层阀膜叠合地排列并经过一系列热封。

下面进一步地描述所述充气缓冲体10的另外的变形实施方式。

如图6和7所示，类似地，各个所述充气缓冲体10包括多个储气单元13和一充气单元15。其中所述阀膜21和22之间设置有耐热层24B，其可附着在其中任意一层所述阀膜的内表面。所述耐热层24B包括一耐热层主体段241B和多个互相间隔地从所述耐热层主体241B延伸的耐热层分支段242B。所述耐热层主体段241B一体沿所述充气通道153的方向延伸，各个所述耐热层分支段242B延伸进入各个所述储气单元13以保证所述进气通道23的形成。

所述气室膜11和12进一步地分别通过连续的连接缝104B分别与所述阀膜21和22热封连接，因为所述耐热层主体段241B在存在，所述阀膜21和22之间不会被所述连接缝104B热封连接，这样，所述阀膜21和22可以分别与所述气室膜11和12同步膨胀，利于打开各个所述进气通道23。

类似地，在本发明的这个变形实施方式中，所述充气端部151B上表面具有一进气口150B，外接充气气源的充气嘴能够压合的述充气单元15B并通过所述进气口150B对所述充气缓冲体10B进行充气。也就是说，在所述充气缓冲体10B的生产过程中，所述充气端部151B通过打孔装置进行打孔形成所述进气口150B，然后所述充气端部151B再与其他膜叠合和热封。

值得一提的是，上述实施例中，所述充气缓冲体在充气后形成一缓冲垫，所述缓冲垫适合于放置在包装容器中作为缓冲填充材料使用。

如图8A至图10B所示是所述充气缓冲体10的另外的变形实施方式，图中显示其充气后的结构，其可以实施为具有容纳腔16C的一立体空气包装材料，即一立体包装袋，其中包装物品适合于被包装于所述容纳腔16C。具体地，如图8A和图8B所示，相对于上述实施例的通过一次热塑封而形成的平面缓冲材料的所述充气缓冲体10，在这个实施例所述充气缓冲体10C还包括立体塑封缝107C，即所述充气缓冲体10C经过一次热塑封步骤和二次热塑封步骤而形成所述包装袋。其中所述一次热塑封步骤用来形成平面缓冲材料，所述立体塑封缝107C在上述平面缓冲材料经弯折以后再形成多个侧壁，从而构成一个具有容纳腔16C的立体包装袋。在图8A和8B所示的例子，所述立体塑封缝107C分别形成在所述平面缓冲材料两侧并且最终得到一个大致U形立体包装袋。

值得一提的是，除了图2B中成沓的所述充气缓冲体10叠合连续充气的方式，如图8A和8B中所示，相邻的两个所述充气缓冲体10C之间还形成有间隔缝17C，以形成具有两个所述容纳腔16C的所述充气缓冲体10C，从而能够对两个包装物品进行包装。也就是说，多个所述充气缓冲体公用同一充气单元15C进行充气，充气后作为一体用来包装两个或多个包装物品。另外，多个所述充气缓冲体也可以不作为一体，即充气结束后，可以各自撒开成为独立的充气包装袋。其中，在撕取之前，先进行充气操作，即气源通过所述充气单元15C的所述进气口150C进入各所述进气通道，进而各所述充气缓冲体10C充气膨胀。待所述连续式充气缓冲体100C的各所述充气缓冲体10C均充气膨胀后，可以通过沿所述间隔缝17C位置设置的撕取线的撕取下来。

在图9A至图10B中，多个储气单元13D和13E进一步地被弯折，从而使多个侧壁在经立体塑封后而形成开口在中间而不是在顶部的呈C形袋的所述充气缓冲体10D或呈O形袋的所述充气缓冲体10D。本领域技术人员可以理解的是，上述立体袋的构型只作为举例，而并不限制本发明，本发明充气工艺也可以适用于其他构型的立体包装袋。

如图11和12所示，在这个变形实施方式中，所述充气缓冲体10F包括多个储气单元13F和一充气单元15F，其中所述充气单元15F与两层所述阀膜21F和22F一体地连接成形，即所述充气单元15F由两层所述阀膜21F和22F的一体延伸的外延伸段而形成。

具体地，所述充气单元15F包括两个充气端部151F和152F，其分别一体一 延伸于所述阀膜21F和22F，而所述气室膜11F和12F只延伸至充气通道热封缝103F的位置，从而在充气时，所述充气管32中的气体直接进入由两层所述阀膜21F和22F外侧端部形成的所述充气端部151F和152F之间界定的所述充气通道153F，从而可以顺畅地进一步地进入各个所述进气通道23F。

特别提出的是，在本发明的这个实施例中，两层所述阀膜21F和22F形成的所述充气单元15F的所述充气通道153F由于所述边缘热封线102F和所述充气通道热封线103F的热封后留有两个侧边开口，所述充气缓冲体的所述充气通道153F的两个侧边开口各被一充气通道端封缝1030F所闭合。也就是说，所述充气端部151F和152F互相叠合并且通过所述边缘热封缝102F和所述充气通道热封线103F热封后留下的两个侧边开口被所述充气通道端封缝1030F闭合后形成外部封闭但内部与各所述进气通道23F连通的所述充气通道15F。即所述充气通道端封缝1030F通过热封工艺形成，其密封地热封连接所述充气通道153F。

为了实现利用充气设备对所述充气缓冲体的充气操作，方便气源进入所述充气通道，所述充气端部151F表面具有一进气口150F，外接充气气源的充气嘴能够压合于所述充气单元15F并通过所述进气口150F对所述充气缓冲体10F进行充气。也就是说，在所述充气缓冲体10的生产过程中，所述充气端部151F被通过打孔装置进行打孔形成所述进气口150F，然后所述充气端部151F再与其他膜叠合和热封。相应地，所述进气口150F也可以设置于所述充气端部152F，而所述充气端部151没有所述进气口150F。也就是说，所述充气通道153F除了所述进气口150F便于气源进入所述充气通道153F，且内部与各所述进气通道23F连通以外，其他均为密封状态，从而，外接充气设备的气源仅能够通过所述进气口150F进入所述充气通道153F以后再通过连通的各所述进气通道23F进入各所述储气单元13F内，进而所述充气缓冲体由于气源的进入而充气膨胀。值得一提的是，在生产过程中，也可以先形成所述充气缓冲体10F之后再在所述阀膜21F或者22F的外侧端部上打孔形成所述进气口150F，本发明并不受此限制。

值得一提的是，所述充气通道153F的两侧边开口的密封也可以是在所述充气缓冲体的生产过程中，通过所述充气缓冲体两侧最边缘的两个所述分隔缝101F延伸至所述边缘热封线102F而密封形成。也就是说，用于密封所述充气通道153F的两侧开口的所述充气通道端封缝1030F由所述分隔缝101F延伸形成。这样也可以简化所述充气缓冲体的生产工序，有利于提高生产效率。本领域的技 术人员可以理解的是，本发明的所述充气通道端封缝1030F的形成并不限于以上两种实施，其他密封所述充气通道153F两侧端开口的其他实施方式也可以实施，本发明并不受此限制。

值得一提的是，本发明还揭露了所述充气缓冲体的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：

(i)一第一阀膜21F的端部被一打孔装置打孔以用于形成所述充气缓冲体的一进气口；以及

(ii)将所述第一阀膜21F和一第二阀膜22F，以及第一和第二气室膜11F和12F叠合地排列，并且经一系列热封形成具有至少一储气单元13F和至少一充气单元15F的所述充气缓冲体，其中所述阀膜21F和22F相对于所述第一和第二气室膜11F和12F具有凸出部分从而形成所述充气单元15F，其中所述进气口150A形成于所述充气单元15F，其中在充气时，气体从所述进气口150F进入述充气单元15F的充气通道153F，并且从所述充气通道153F经由所述充气阀20F进一步地进入各个所述储气单元13F。

另外，在这个变形实施方式中，两层所述充气端部151F和152F可以是独立的两层膜形成，并且通过连续的边缘热封缝102F热封连接。而在图13和14中所示，两层所述充气端部151G和152G也可以由一层膜经沿对折线106G形成，从而不需要通过上述连续的边缘热封缝102F热封连接。

值得一提的是，相应地，本发明还揭露了所述充气缓冲体的充气方法，其中所述充气缓冲体包括相连接的至少一储气单元和一充气单元，所述充气通道具有一充气通道，各个所述储气单元具有通过所述充气通道充气的至少一储气室，所述充气单元表面设有一进气口，在气源供给下，气体经由所述充气口进入所述进气口，然后经由所述充气通道进入各个所述储气室从而完成对所述充气缓冲体的充气操作。

在本发明中，所述充气缓冲体进一步地包括由至少两层阀膜形成的一单向充气阀，从而在充气结束后，所述单向充气阀自动封闭而防止各个所述储气室的气体反渗至所述充气通道。

并且在这个优选实施例中，所述充气通道两端封闭，只通过充气单元表面的所述进气口与外部连通，气体沿垂直于所述充气单元表面的方向进入的所述充气通道。

可以理解的是，所述充气单元可以由两层气室膜在对应所述充气通道的部分叠合而形成，也可以是两层阀膜在对应对应所述充气通道的部分叠合而形成。

另外，当多个所述充气缓冲体互相叠合地布置以形成成沓的所述空气缓冲体时，当对最顶侧的一充气缓冲体进行充气操作并且取走后，下一个所述充气缓冲体成为最顶侧的充气缓冲体并且继续连续地充气。

另外，如图15和图16所示，最外侧的所述分隔缝101H和101I形成的边界缝的外侧还可以设置有一个或多个凹口107H或定位孔107I，从而方便使用定位柱穿过凹口107H或定位孔107I对成沓的所述充气缓冲体的限位作用。

可以理解的是，如图15所示，所述充气通道端封缝1030H也可以是与最侧的所述分隔缝101H一体延伸地形成，而不是独立的另外的塑封缝。而且，在所述充气缓冲体是立体包装袋时，所述充气通道端封缝1030H与最侧的所述分隔缝101H可以是在立体塑封步骤中形成，即平面缓冲材料经折叠后多个连接多个侧壁时的塑封步骤中形成。

另外，所述充气通道端封缝1030H与最外侧的所述分隔缝101H外侧形成一余边区域17H，即损坏不影响整个所述充气缓冲体10H的储气性能，从而可以用来方便定位如定位刀的定位。

如图17到图19所示，其还具体地揭露了利用一充气设备的充气方法，用于对成沓的充气缓冲体进行充气，所述充气方法包括以下步骤：

被放置于所述充气设备的一平台50上的同规格成沓的所述充气缓冲体10被所述充气设备的一个或多个限位装置55限位并呈叠合状态；

所述充气设备的可滑动设置一支架30的一机头40的底部由于自身重力贴合成沓所述充气缓冲体10的顶部，同时所述机头40的一定位刀具44垂直插入成沓所述充气缓冲体10的余边区域，直至自由静止呈平衡状态；

一气源经由进入所述机头40，经由所述机头40的一充气嘴43的一进气口430进入所述充气缓冲体10的一进气口150，然后通过所述进气口150进入一充气通道153，并且最后进入所述充气缓冲体10各个储气室14，其中所述机头40的所述进气口430与所述进气口150位置对应并且所述充气嘴43接触所述充气单元15的所述进气口150的周围区域，形成相对密闭环境；

成沓的所述充气缓冲体顶层的第一个充气缓冲体10充气膨胀后被取出，同时，所述定位刀具44顺应拉动轨迹割开所述第一个充气缓冲体10的未充气余边 区域，所述机头40的所述进气口430脱离所述第一个充气缓冲体10的所述进气口150；

所述机头40由于自身重力自动下移，继续对所述机头40的底部接触的第二个充气缓冲体10进行充气；

所述充气设备重复执行所述步骤(c)至所述步骤(f)，直至整沓所述充气缓冲体充气完毕后，气源供给被关闭。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (28)

1.一充气缓冲体，其特征在于，所述充气缓冲体包括至少两层气室膜形成的一个或多个储气单元和与所述储气单元连接的由互相叠合的两个充气端部形成的一充气单元，其中所述充气单元的其中一个所述充气端部的表面具有一进气口，气体适合于通过所述充气口进入所述充气通道，且经所述进气通道进入对应的所述储气单元。

2.根据权利要求1所述的充气缓冲体，其中还包括一充气阀，其是单向逆止阀，所述充气通道膨胀时打开所述充气阀以进入对应的所述储气单元，并且所述充气阀防止气体反渗回流至所述充气通道。

3.根据权利要求2所述的充气缓冲体，其中所述充气阀包括与两层所述气室膜叠合并连接的两层阀膜，两层所述阀膜之间形成向所述储气单元充气的一个或者多个进气通道。

4.根据权利要求3所述的充气缓冲体，其中所述充气通道两端封闭，并且只通过所述进气口与外部相通。

5.根据权利要求1至4中任一所述的充气缓冲体，其中所述充气单元由两层所述气室膜在对应所述充气通道的部分叠合而形成。

6.根据权利要求5所述的充气缓冲体，其中两层所述气室膜由一整张薄膜对折而形成或是两层独立的气室膜并塑封连接。

7.根据权利要求3至4中任一所述的充气缓冲体，其中所述充气单元由两层所述阀膜在对应所述充气通道的部分叠合而形成。

8.根据权利要求7所述的充气缓冲体，其中两层所述阀膜由一整张薄膜对折而形成或是两层独立的阀膜并塑封连接。

9.根据权利要求1至4中任一所述的充气缓冲体，其中通过多个分隔缝使所述充气缓冲体形成多个所述储气单元，其中最外侧的所述分隔缝成为所述充气缓冲体的边界缝，并且所述边界缝外侧形成有一个或多个用于限位的凹口。

10.根据权利要求1至4中任一所述的充气缓冲体，其中通过多个分隔缝使所述充气缓冲体形成多个所述储气单元，其中最外侧的所述分隔缝成为所述充气缓冲体的边界缝，并且所述边界缝外侧形成有一个或多个用于限位的定位孔。

11.根据权利要求1至4中任一所述的充气缓冲体，其中单个所述充气缓冲体独立地充气，或多个相连接的所述充气缓冲体具有公用的所述充气单元而同时充气。

12.根据权利要求5所述的充气缓冲体，其中所述充气缓冲体在充气后形成一充气缓冲垫。

13.根据权利要求5所述的充气缓冲体，其中所述充气缓冲体在充气后形成具有内部容纳空间的一立体包装袋。

14.根据权利要求7所述的充气缓冲体，其中所述充气缓冲体在充气后形成一充气缓冲垫。

15.根据权利要求7所述的充气缓冲体，其中所述充气缓冲体在充气后形成具有内部容纳空间的一立体包装袋。

16.一充气缓冲体的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：

(a)一第一气室膜被打孔以用于形成所述充气缓冲体的一进气口；以及

(b)将所述第一气室膜和一第二气室膜以及一充气阀叠合地排列，并且经一系列热封形成具有至少一储气单元和至少一充气单元的所述充气缓冲体，其中所述进气口形成于所述充气单元，其中在充气时，气体从所述进气口进入述充气单元的充气通道，并且从所述充气通道经由所述充气阀进入各个所述储气单元并且经由所述充气阀的单向逆止功能防止气体反渗。

17.根据权利要求16所述的充气缓冲体的制造方法，其中所述充气阀包括与两层所述气室膜叠合并连接的两层阀膜，两层所述阀膜之间形成向所述储气单元充气的一个或者多个进气通道。

18.根据权利要求17所述的充气缓冲体的制造方法其中，其中所述充气通道由所述第一和所述第二气室膜经一充气通道边缘缝、一边缘热封缝和两充气通道端封缝相互连接密封形成。

19.一充气缓冲体的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：

(i)一第一阀膜被打孔以用于形成所述充气缓冲体的一进气口；以及

(ii)将所述第一阀膜和一第二阀膜，以及第一和第二气室膜和叠合地排列，并且经一系列热封形成具有至少一储气单元和至少一充气单元的所述充气缓冲体，其中所述阀膜和相对于所述第一和第二气室膜和具有凸出部分从而形成所述充气单元，其中所述进气口形成于所述充气单元，其中在充气时，气体从所述进气口进入述充气单元的充气通道，并且从所述充气通道经由所述充气阀进一步地进入各个所述储气单元。

20.根据权利要求19所述的充气缓冲体的制造方法，其中所述充气通道由所述第一和所述第二气室膜经一充气通道边缘缝、一边缘热封缝和两充气通道端封缝相互连接密封形成。

21.一充气缓冲体的充气方法，其特征在于，所述充气缓冲体包括相连接的至少一储气单元和一充气单元，所述充气通道具有一充气通道，各个所述储气单元具有通过所述充气通道充气的至少一储气室，所述充气单元表面设有一进气口，其中所述充气方法包括：在气源供给下，气体经由所述充气口进入所述进气口，然后经由所述充气通道进入各个所述储气室从而完成对所述充气缓冲体的充气操作。

22.根据权利要求21所述的充气缓冲体的充气方法，其中所述充气缓冲体进一步地包括由至少两层阀膜形成的一单向充气阀，从而在充气结束后，所述单向充气阀自动封闭而防止各个所述储气室的气体反渗至所述充气通道。

23.根据权利要求22所述的充气缓冲体的充气方法，其中所述充气通道两端封闭，只通过充气单元表面的所述进气口与外部连通，气体沿垂直于所述充气单元表面的方向进入的所述充气通道。

24.根据权利要求20至23中任一所述的充气缓冲体的充气方法，其中所述充气单元由两层气室膜在对应所述充气通道的部分叠合而形成。

25.根据权利要求22至23中任一所述的充气缓冲体的充气方法，其中所述充气单元由两层阀膜在对应所述充气通道的部分叠合而形成。

26.根据权利要求20至23中任一所述的充气缓冲体的充气方法，其中当多个所述充气缓冲体互相叠合地布置以形成成沓的所述空气缓冲体时，还包括步骤：当对最顶侧的一充气缓冲体进行充气操作并且取走后，下一个所述充气缓冲体成为最顶侧的充气缓冲体并且继续连续地充气。

27.根据权利要求20至23中任一所述的充气缓冲体的充气方法，其中所述充气缓冲体在充气后形成一充气缓冲垫。

28.根据权利要求20至23中任一所述的充气缓冲体的充气方法，其中所述充气缓冲体在充气后形成具有内部容纳空间的一立体包装袋。