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CN106000555B - 一种晶体微粉的连续出料球磨工艺 - Google Patents

一种晶体微粉的连续出料球磨工艺 Download PDF

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Abstract

一种晶体微粉的连续出料球磨工艺，包括可连续出料的球磨机和连续供料系统，从球磨滚筒的一端进料，另一端出料，并设置锥台形的稳流室，采取粉水分别加入混合斗后再直流进入球磨机；实现粉料和水分别控制，保证混合料斗出料均匀连续，出料量由转阀控制，流量计控制水进入量，方便控制目标规格料浆的比例及流入量，在球磨滚筒内轴向设置有8个刮带料耐磨金属条，保证轴承钢锻打钢球在45‑47°处抛落，进一步减少晶体材料过粉，提高原材料利用率、增加切削力和经济效益，等量产品即降低原材使用量又提高了产品附加值；最大限度地延长连续工作时间、减少中间环节、减轻劳动强度、提高产量和经济效益。

Description

一种晶体微粉的连续出料球磨工艺
技术领域
本发明涉及一种晶体材料微粉加工技术，特别是一种晶体微粉的连续出料球磨工艺。
背景技术
晶体材料微粉加工，通常先用破碎机粉碎，再通过球磨机或者雷蒙机、或者气流磨机等设备加工5目以细的粉料进一步细化达到微粉。根据用户对产品质量的要求，我们采用卧式湿式球磨机进行晶体材料微粉化。过去我们在间歇湿式球磨时，为了防止原材料过度粉碎造成资源浪费，采用缩短球磨时间、增加初步分级使大粒度材料返回再磨的办法，即；《一种降低材料过度粉碎增加某号段产品产量的粉碎工艺》。发现圆形度得到改善，虽然有较好的经济效果，但是由于工作间歇频繁、中间环节多，增加了劳动力使用量，不利于产量的进一步提高、不利于效益的进一步提高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出了一种防止原材料过度粉碎，提高切削力，且易于大批量生产细化微粉的晶体微粉的连续出料球磨工艺。
本发明要解决的技术问题是通过以下技术方案来实现的，一种晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特点是：使用一种可连续出料的球磨机和连续供料系统，
所述球磨机设有球磨滚筒，球磨滚筒的两个端轴装在机座上，球磨滚筒的两个端轴均为空心轴，其中一个端轴为进料轴，另一个端轴为出料轴，出料轴与球磨滚筒之间设有一个锥台形的稳流室，稳流室的小端与出料轴相接，稳流室的大端与球磨滚筒相接，稳流室与球磨滚筒之间设有隔板，在隔板的中心设有过料孔，在稳流室大端锥底部的隔板上沿周边均匀设置有若干回流孔；在球磨滚筒内轴向设置有8个刮带料耐磨金属条，刮带料耐磨金属条在球磨滚筒内轴向均匀布置，
所述连续供料系统包括一个混合料斗，分别计量的粉料和水在混合料斗中混合后由进料管经进料轴的中心孔通入到球磨滚筒中；
首次开机，在球磨滚筒内装入轴承钢锻打钢球，并按比例装入由粉料和水构成的混合浆料，轴承钢锻打钢球与混合浆料的重量比为10：3～4，总投入物占球磨滚筒容积的40-60％；球磨滚筒的转速在每分钟15-30转，保证轴承钢锻打钢球在45-47°处抛落，使细化速度最佳，减少打磨时间、降低圆形度、提高切削力；
首磨进出料时间为3.5-6小时，然后同时开放球磨机的进、出料系统，目标料浆以细的料浆经稳流室后由出料轴的料孔流出，保证了出料均匀稳定，同时流入稳流室的目标料浆以粗的浆料由回流孔流回球磨滚筒的球磨仓再次打磨；
根据目标产品的目数，调节首磨进出料时间和进料量，具体的：
目标料浆1000目时，首磨进出料时间为3.5-4.5小时，进粉料80-100kg/h、水45-53kg/h；
目标料浆1200目时，首磨进出料时间4-5小时；进粉料70-90kg/h、水37-50kg/h；
目标料浆1500目时，首磨进出料时间4.5-5.5小时；进粉料60-80kg/h、水32-43kg/h；
目标料浆2000目时，首磨进出料时间5-6小时；进粉料50-70kg/h、水27-38kg/h。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，首次开机按50：27：15：8的比例装入直径分别为25mm、20mm、15mm、10mm的轴承钢锻打钢球，以后每48小时需停机增补直径25mm轴承钢锻打钢球，增补的重量为初次加入25mm轴承钢锻打钢球重量的5-6％。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，混合料斗通过支撑架与球磨机的机座相接，由球磨机的自然震动给混合料斗提供震动源。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述的过料孔由呈放射状布置的3～8条过料缝隙组合而成，过料孔的面积大于出料轴的出料口的面积。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述回流孔设置为六个。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述球磨滚筒为出料端大、进料端小的锥台形。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，稳流室的大端内径与球磨滚筒的出料端内径的比为8：10～12。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，稳流室的锥度为3：10～3：8。
本发明与现有技术相比，从球磨滚筒的一端进料，另一端出料，并设置锥台形的稳流室，采取粉水分别加入混合斗后再直流进入球磨机；实现粉料和水分别控制，保证混合料斗出料均匀连续，出料量由转阀控制，流量计控制水进入量，方便控制目标规格料浆的比例及流入量，进一步减少晶体材料过粉，使过粉率由原来27％减少至19％，提高原材料利用率、增加切削力和经济效益，等量产品即降低原材使用量又提高了产品附加值；减少中间环节节约劳动力，降低固定成本；出料40％为目标规格，通常是28％，提高了溢流工序效率，进一步解放劳动力提高经济效益；使生产连续进行，目标产品产量翻番，增加了产能效益、产品的竞争力。
附图说明
图1为本发明的结构简图；
图2为稳流室与球磨滚筒相接部的剖面图；
图3为隔板的结构图。
具体实施方式
一种晶体微粉的连续出料球磨工艺，使用一种可连续出料的球磨机和连续供料系统，所述球磨机设有球磨滚筒3，球磨滚筒的两个端轴装在机座上，球磨滚筒的两个端轴均为空心轴，其中一个端轴为进料轴5，另一个端轴为出料轴1，出料轴与球磨滚筒之间设有一个锥台形的稳流室2，稳流室2的小端与出料轴相接，稳流室的大端与球磨滚筒相接，稳流室与球磨滚筒之间设有隔板6，在隔板6的中心设有过料孔8，在稳流室大端锥底部的隔板上沿周边均匀设置有若干回流孔9；在球磨滚筒内轴向设置有8个刮带料耐磨金属条7，刮带料耐磨金属条在球磨滚筒内轴向均匀布置，
所述连续供料系统包括一个混合料斗4，分别计量的粉料和水在混合料斗中混合后由进料管经进料轴的中心孔通入到球磨滚筒中；
首次开机，在球磨滚筒内装入轴承钢锻打钢球，并按比例装入由粉料和水构成的混合浆料，轴承钢锻打钢球与混合浆料的重量比为10：3～4，总投入物占球磨滚筒容积的40-60％；球磨滚筒的转速在每分钟15-30转，保证轴承钢锻打钢球在45-47°处抛落，使细化速度最佳，减少打磨时间、降低圆形度、提高切削力；
首磨进出料时间为3.5-6小时，然后同时开放球磨机的进、出料系统，目标料浆以细的料浆经稳流室后由出料轴的料孔流出，保证了出料均匀稳定，同时流入稳流室的目标料浆以粗的浆料由回流孔流回球磨滚筒的球磨仓再次打磨；
根据目标产品的目数，调节首磨进出料时间和进料量，具体的：
目标料浆1000目时，首磨进出料时间为3.5-4.5小时，进粉料80-100kg/h、水45-53kg/h；
目标料浆1200目时，首磨进出料时间4-5小时；进粉料70-90kg/h、水37-50kg/h；
目标料浆1500目时，首磨进出料时间4.5-5.5小时；进粉料60-80kg/h、水32-43kg/h；
目标料浆2000目时，首磨进出料时间5-6小时；进粉料50-70kg/h、水27-38kg/h。
首次开机按50：27：15：8的比例装入直径分别为25mm、20mm、15mm、10mm的轴承钢锻打钢球，以后每48小时需停机增补直径25mm轴承钢锻打钢球，增补的重量为初次加入25mm轴承钢锻打钢球重量的5-6％。
混合料斗通过支撑架与球磨机的机座相接，由球磨机的自然震动给混合料斗提供震动源。
所述的过料孔由呈放射状布置的3～8条过料缝隙组合而成，过料孔的面积大于出料轴的出料口的面积。所述回流孔设置为六个。所述球磨滚筒为出料端大、进料端小的锥台形。稳流室的大端内径与球磨滚筒的出料端内径的比为8：10～12。稳流室的锥度为3：10～3：8。
具体的：在非传动端设计增加锥台形稳流室，由大端直径860、小端直径310、台高500的锥台完成，大端与球磨滚筒的磨料室通过两组通孔连接，稳流室保持稳定的浆料液面高度，以便出料均匀稳定，稳流室隔板中心处留有放射状条状宽3毫米长度45毫米的过料缝隙6个，主要是保证即能让目标料浆出料正常又能防止轴承钢锻打钢球脱离工作室，总通过面积大于出料口，稳流室大端锥底部圆周方向均布开设6个宽5弧线长200mm的回流孔，用于目标以粗浆料流回球磨仓再次打磨；滚筒内壁均匀设计了8个轴向设置的刮带料耐磨金属条，突出断面20x20，便于保证轴承钢锻打钢球在45-47°处抛落，使细化速度最佳，减少打磨时间、降低圆形度、提高切削力，经过英国马尔文3000激光粒度仪检测，2000目—1200目碳化硅圆形度可由0.89降低到0.872，1000目—800目碳化硅圆形度可降低到0.86左右。为便于物料向出口移动，使目标规格料浆及时送出，对圆柱形滚筒作微量变更，增加物料输出端直径到1280mm、保持动力输入端直径1200mm不变，使其变为锥台形滚筒，便于物料自然移动；配套了进料计量装置，混合料斗由三角架支撑，其中一支撑脚与球磨机机座连接，目的是给混合料斗提供震动源，保证混合料斗出料均匀连续，出料量由转阀控制，流量计控制水进入量，方便控制目标规格料浆的比例及流入量。
本发明工艺要点是：
根据晶体材料微粉用途确定首磨进出料时间，在3.5-6小时范围内调整，缩短打磨时间提高切削力；
对不同直径轴承钢锻打钢球数量配比只在首次有要求，以后只装入最大直径的轴承钢锻打钢球即可；
利用本发明的生产工艺生产的晶体材料微粉分级原料可保持具有锋利耐用的良好物理性质；利用本发明工艺实施简单、易于连续大批量生产、制备设备成熟、噪音低，适用于生产800、1000、1200、1500、2000、2500等段号晶体材料微粉分级原料，因此本发明工艺适用范围广，生命力久远；减少了劳动力使用量；
提高了原材料利用率和目标产品产量。出料40％为目标规格(通常是28％)，每24小时出料含干粉1.44吨左右(间歇式球磨含装卸料时间24小时只有1吨左右)。

Claims (8)

1.一种晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：
使用一种可连续出料的球磨机和连续供料系统，
所述球磨机设有球磨滚筒，球磨滚筒的两个端轴装在机座上，球磨滚筒的两个端轴均为空心轴，其中一个端轴为进料轴，另一个端轴为出料轴，出料轴与球磨滚筒之间设有一个锥台形的稳流室，稳流室的小端与出料轴相接，稳流室的大端与球磨滚筒相接，稳流室与球磨滚筒之间设有隔板，在隔板的中心设有过料孔，在稳流室大端锥底部的隔板上沿周边均匀设置有若干回流孔；在球磨滚筒内轴向设置有8个刮带料耐磨金属条，刮带料耐磨金属条在球磨滚筒内轴向均匀布置，
所述连续供料系统包括一个混合料斗，分别计量的粉料和水在混合料斗中混合后由进料管经进料轴的中心孔通入到球磨滚筒中；
首次开机，在球磨滚筒内装入轴承钢锻打钢球，并按比例装入由粉料和水构成的混合浆料，轴承钢锻打钢球与混合浆料的重量比为10：3～4，总投入物占球磨滚筒容积的40-60％；球磨滚筒的转速在每分钟15-30转，保证轴承钢锻打钢球在45-47°处抛落，使细化速度最佳，减少打磨时间、降低圆形度、提高切削力；
首磨进出料时间为3.5-6小时，然后同时开放球磨机的进、出料系统，目标料浆以细的浆料经稳流室后由出料轴的出料口流出，保证了出料均匀稳定，同时流入稳流室的目标料浆以粗的浆料由回流孔流回球磨滚筒的球磨仓再次打磨；
根据目标产品的目数，调节首磨进出料时间和进料量，具体的：
目标料浆1000目时，首磨进出料时间为3.5-4.5小时，进粉料80-100kg/h、水45-53kg/h；
目标料浆1200目时，首磨进出料时间4-5小时；进粉料70-90kg/h、水37-50kg/h；
目标料浆1500目时，首磨进出料时间4.5-5.5小时；进粉料60-80kg/h、水32-43kg/h；
目标料浆2000目时，首磨进出料时间5-6小时；进粉料50-70kg/h、水27-38kg/h。
2.根据权利要求1所述的晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：首次开机按50：27：15：8的比例装入直径分别为25mm、20mm、15mm、10mm的轴承钢锻打钢球，以后每48小时需停机增补直径25mm轴承钢锻打钢球，增补的重量为初次加入25mm轴承钢锻打钢球重量的5-6％。
3.根据权利要求1所述的晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：混合料斗通过支撑架与球磨机的机座相接，由球磨机的自然震动给混合料斗提供震动源。
4.根据权利要求1所述的晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：所述的过料孔由呈放射状布置的3～8条过料缝隙组合而成，过料孔的面积大于出料轴的出料口的面积。
5.根据权利要求1所述的晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：所述回流孔设置为六个。
6.根据权利要求1所述的晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：所述球磨滚筒为出料端大、进料端小的锥台形。
7.根据权利要求1所述的晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：稳流室的大端内径与球磨滚筒的出料端内径的比为8：10～12。
8.根据权利要求1所述的晶体微粉的连续出料球磨工艺，其特征在于：稳流室的锥度为3：10～3：8。
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