CN105813783B - 可转位钻头用切削刀片 - Google Patents

Abstract

本发明涉及可转位钻头用切削刀片。本发明的可转位钻头用切削刀片即使以单一种类提供，也可以根据安装的位置和方向而用作外刃切削用、内刃切削用。另外，就本发明的可转位钻头用切削刀片而言，在内刃切刃中参与切削加工的区间和不参与切削加工的区间明确区分，从而使得能够把切削刀片反转加装或倒转加装于钻头主体，能够最大利用8角执行切削加工。

Description

可转位钻头用切削刀片

技术领域

本发明涉及可转位钻头用切削刀片，更详细而言，涉及一种安装于可转位钻头，使得当在材料上加工孔时执行切削的可转位钻头用切削刀片。

背景技术

可转位钻头是构成得可以在工具主体中更换加装切削刀片，用于孔加工的切削工具。

一般而言，所述的可转位钻头为了提高切削性能，采纳在工具主体的内部形成油孔，并向该油孔供应切削油的结构。

另一方面，在可转位钻头中，具有安装多个切削刀片的结构。此时，多个切削刀片存在提供互不相同种类的情形。更详细而言，在靠近中心线CL的一侧，配置有内刃切削刀片，在靠近可转位钻头的外周面的一侧，配置有外刃切削刀片。

如上所述，以往象内刃切削刀片和外刃切削刀片一样加装2种以上的切削刀片，因而存在需处置2种切削刀片的不便。

另一方面，切削刀片研发得可以使用多个执行切削的切刃。制品的形式可以根据可使用的切刃的个数而命名。例如，韩国公开专利公报第10-2012-0082824号中记载的切削刀片提出最多可以使用6个。由于使用6个切刃，因而其可以称为6角制品。

但是，6角制品由于半径方向倾斜角(RR角)较大地应用负(-)角度，因而存在切削负载大的问题。另外，半径方向倾斜角(RR角)较大地应用负(-)角度的切削刀片，存在加工表面的表面光洁度下降的问题。

[现有技术文献]

[专利文献]

(专利文献1)韩国公开专利公报第10-2012-0082824号(2012.07.24.)

(专利文献2)韩国公开专利公报第10-2004-0021197号(2004.03.10.)

(专利文献3)韩国注册专利公报第10-1014122号(2011.02.01.)

发明内容

技术课题

因此，本发明要实现的技术课题的目的在于提供一种可转位钻头用切削刀片，加装于可转位钻头的切削刀片以单一种类提供，通过转换配置的方向进行加装，从而使得能够全部执行内刃切削功能和外刃切削功能。

本发明的另一目的在于提供一种使得能够进一步提高切削加工的品质的可转位钻头用切削刀片。

本发明要实现的技术课题不限定于以上言及的技术课题，未言及的其它技术课题是本发明所属技术领域的技术人员可以从以下的记载明确理解的。

课题解决方案

旨在达成所述技术课题的本发明的可转位钻头用切削刀片包括：基准面110，其贯通地形成有连结孔116；内刃侧面120，其在以所述基准面110为正面的俯视图中观察时，形成于左右两侧，并具有第1宽度w1；及外刃侧面130，其在以所述基准面110为正面的俯视图中观察时，形成于上下两侧，并具有第2宽度w2；

所述内刃侧面120在边上形成有内刃转移切刃124，以所述内刃转移切刃124为基准，在两侧形成有第1、2内刃切刃126a、126b；所述外刃侧面130在中央形成有外刃尖刃132a，以所述外刃尖刃132a为基准，在两侧分别形成有第1、2外刃侧面130a、130b；在所述第1外刃侧面130a的边上形成有外刃转移切刃134，以所述外刃转移切刃134为基准，在两侧形成有第1、2外刃切刃136a、136b；在以所述基准面110为正面的俯视图中观察时，所述第1内刃切刃126a与所述第1外刃切刃136a构成的第1角度a1和所述第2内刃切刃126b与所述第2外刃切刃136b构成的第2角度a2相同；所述基准面110、所述内刃侧面120和所述外刃侧面130的旋转180°前与旋转180°后的形状相同，正面和背面倒转前与倒转后的形状相同。

另外，就本发明实施例的可转位钻头用切削刀片而言，所述第1宽度w1与所述第2宽度w2可以互不相同。

另外，就本发明实施例的可转位钻头用切削刀片而言，所述第1宽度w1可以大于所述第2宽度w2。

另外，就本发明实施例的可转位钻头用切削刀片而言，所述第1宽度w1与所述第2宽度w2的比率可以为1.05:1至1.3:1。

另外，就本发明实施例的可转位钻头用切削刀片而言，在以所述内刃侧面120为正面的侧视图中观察时，所述基准面110可以形成为高于所述第1、2内刃切刃126a、126b或所述第1、2外刃切刃136a、136b。

另外，本发明实施例的可转位钻头用切削刀片的所述第1内刃切刃126a可以形成有与所述内刃侧面120构成直角的平刃瓣151，在一部分区间，可以形成有与所述内刃侧面120构成第1钝角f的负倒棱152。

另外，本发明实施例的可转位钻头用切削刀片，可以在一对切削刀片100安装于钻头主体200的状态下，当钻头主体200以中心线CL为基准旋转时，形成所述负倒棱152的一部分区间配置于靠近中心线CL一侧的区间。

另外，就本发明实施例的可转位钻头用切削刀片而言，所述负倒棱152的长度w3相对于所述第1宽度w1可以为0.05至0.3倍。

另外，就本发明实施例的可转位钻头用切削刀片而言，在以所述外刃侧面130为正面的侧视图中，所述第1外刃切刃136a与所述基准面110构成的第3角度c、c1、c2可以为2°至15°。

另外，就本发明实施例的可转位钻头用切削刀片而言，在以所述基准面110为正面的俯视图中观察时，所述第1外刃侧面130a与所述第2外刃侧面130b构成的第4角度b可以为160°至174°。

另外，本发明实施例的可转位钻头用切削刀片的所述第1、2角度a1、a2可以为93°至100°。

另外，就本发明实施例的可转位钻头用切削刀片而言，在以所述内刃侧面120为正面的侧视图中观察时，所述内刃转移切刃124可以相对于所述基准面110以第21、22钝角d1形成，在以所述外刃侧面130为正面的侧视图中观察时，所述外刃转移切刃134可以相对于所述基准面110以第21、22钝角d2形成，所述第21、22钝角d1、d2可以为90.5°至178°。

其它实施例的具体事项包括于详细说明及附图中。

发明效果

如上所述构成的本发明的可转位钻头用切削刀片，如果加装于内刃凹槽，则可以执行内刃切削功能，如果加装于外刃凹槽，则可以执行外刃切削功能，可以利用单一的切削刀片，用于所有复杂的切削加工。

另外，本发明的可转位钻头用切削刀片通过优化半径方向倾斜角，从而可以减轻切削负载，可以提高表面光洁度。

附图说明

图1是用于说明本发明实施例的可转位钻头用切削刀片的图。

图2至图4是用于说明本发明实施例的可转位钻头用切削刀片的俯视图、侧视图及主视图。

图5是图2的A-A线剖面图。

图6是图2的B-B线剖面图。

图7是用于说明本发明实施例的可转位钻头用切削刀片安装于可转位钻头的钻头主体的示例的图。

图8是用于说明本发明实施例的可转位钻头用切削刀片在执行切削加工时磨损的部分的图。

图9是用于说明本发明实施例的可转位钻头用切削刀片中的外刃侧面的内角的图。

图10是用于说明本发明实施例的可转位钻头用切削刀片中的外刃侧面的内角的图。

图11是为了评价对比例的切削刀片与本发明实施例的切削刀片的加工品质而图示的照片。

符号说明

100－切削刀片，110－基准面，112－正面基准面，114－背面基准面，116－连结孔，120－内刃侧面，122－内刃尖，124－内刃转移切刃，126a、126b－第1、2内刃切刃，130－外刃侧面，130a、130b－第1、2外刃侧面，132a－外刃尖刃，132b－外刃尖，134－外刃转移切刃，136a、136b－第1、2外刃切刃，141、142－第1、2角切刃，151－平刃瓣，152－负倒棱，160－断屑槽，200－钻头主体，210－出屑槽，220－前端部，231、232－第1、2凹槽，240－容屑槽，250－油孔，300－材料，310－切削孔内周面。

具体实施方式

如果参照后面与附图一同详细叙述的实施例，本发明的优点、特征以及达成其的方法将会明确。

下面参照附图，对本发明的实施例进行详细说明。下面说明的实施例是为了帮助本发明的理解而示例性地表示的，应理解为本发明可以不同于此处说明的实施例而多样地变形实施。不过，在说明本发明方面，当判断认为对相关公知功能或构成要素的具体说明可能不必要地混淆本发明的要旨时，省略其详细说明及具体图示。另外，附图为了帮助发明的理解，并非按实际比例尺图示，一部分构成要素的大小会夸张地图示。

另一方面，后述的术语作为考虑在本发明中的功能而设定的术语，其会因生产者的意图或惯例而异，因此其定义应以本说明书通篇内容为基础作出。

在通篇说明书中，相同的参照符号指称相同的构成要素。

下面参照图1至图6，对本发明实施例的可转位钻头用切削刀片进行说明。附图图1是用于说明本发明实施例的可转位钻头用切削刀片的图。图2至图4是用于说明本发明实施例的可转位钻头用切削刀片的俯视图、侧视图及主视图。图5是图2的A-A线剖面图。图6是图2的B-B线剖面图。

本发明实施例的切削刀片100包括基准面110、内刃侧面120和外刃侧面130构成。另外，在基准面110的一侧形成有断屑槽160。断屑槽160发挥把屑的长度截断为适度大小的作用。

基准面110、内刃侧面120和外刃侧面130在使切削刀片100旋转180°前与旋转180°后的形状相同。另外，基准面110、内刃侧面120和外刃侧面130在把切削刀片100的正面和背面倒转前与倒转后的形状相同。

即，本发明实施例的切削刀片100是利用两面的双面型切削刀片。

基准面110由在切削刀片100的前面形成的正面基准面112和在背面形成的背面基准面114构成，如上所述，在把切削刀片100倒转时具有相同的形状，因而，正面基准面112与背面基准面114的配置关系为旋转对称关系。

另一方面，基准面110贯通正面基准面112和背面基准面114地形成有连结孔116。

内刃侧面120在以基准面110为正面的俯视图中观察时，分别在左右两侧的侧面形成。多个内刃侧面120即使使切削刀片100的倒转或反转，前后的形状也相同。

另一方面，内刃侧面120在边上形成有内刃转移切刃124。另外，内刃侧面120的边以内刃转移切刃124为基准，在两侧分别形成有第1、2内刃切刃126a、126b。

外刃侧面130在以基准面110为正面的俯视图中观察时，分别在上下两侧的侧面形成。多个外刃侧面130即使使切削刀片100的倒转或反转，前后的形状也相同。

另一方面，外刃侧面130在中央形成有外刃尖刃132a。另外，外刃侧面130以外刃尖刃132a为基准，在两侧分别形成有第1、2外刃侧面130a、130b。另外，在第1外刃侧面130a的边上形成有外刃转移切刃134，以外刃转移切刃134为基准，在外刃转移切刃134的两侧分别形成有第1、2外刃切刃136a、136b。

因此，本发明实施例的切削刀片100如图2所示，虽然外形的形状为四边形形状，但在外刃侧面130形成有第1、2外刃切刃136a、136b，因而看起来会像六边形。

另一方面，在以基准面110为正面的俯视图中观察时，第1内刃切刃126a与第1外刃切刃136a构成的第1角度a1和第2内刃切刃126b与第2外刃切刃136b构成的第2角度a2相同。

所述的第1、2角度a1、a2可以为93°至100°。在第1、2角度a1、a2大于93°的情况下，所述外刃尖刃132a可以有意义地形成。另外，在所述第1、2角度a1、a2小于100°的情况下，可以防止所述外刃尖刃132a过度尖锐的形状。

所谓所述外刃尖刃132a有意义地形成，意味着外刃尖刃132a明确地锐利。

另一方面，在第1内刃切刃126a与第1外刃切刃136a构成的角部分，形成有第1角切刃141。同样地，在第2内刃切刃126b与第2外刃切刃136b构成的角部分，形成有第2角切刃142。

另外，第2角切刃142与第2内刃切刃126b的交界部分可以形成有内刃尖122。内刃尖122在执行切削加工期间发挥保持可转位钻头的平衡的作用。

再一方面，本发明实施例的切削刀片100如图2所示，内刃侧面120侧的第1宽度w1与所述外刃侧面130侧的第2宽度w2可以互不相同。由此，当从视觉上观察时，直觉上可以轻松获知哪一侧面为内刃侧面120、哪一侧为外刃侧面130。特别是当把一对切削刀片100加装于钻头主体200时，不会使用作内刃切削目的者与用作外刃切削目的者引起混同，可以正确而迅速地加装。

再一方面，本发明实施例的切削刀片100可以是内刃侧面120侧的第1宽度w1大于外刃侧面130侧的第2宽度w2者。由此，使得使用者在把切削刀片100加装于钻头主体200的第1、2凹槽231、232时，可以从感觉上认知切削刀片100的加装方向。

再一方面，本发明实施例的切削刀片100可以是内刃侧面120侧的第1宽度w1与外刃侧面130侧的第2宽度w2的比率为1.05:1至1.3:1者。由此，正如前面所作的说明，在加装切削刀片100时，使得可以不混同方向，正确地加装于要加装的第1凹槽231或第2凹槽232。

另一方面，如上所述，通过更长地形成内刃侧面120侧的长度，从而在内刃侧面120参与执行切削加工时，第1内刃侧面126a的一部分不参与切削加工。更详细而言，当可转位钻头执行切削加工时，在内刃侧面120，第2内刃切刃126b参与切削加工，在外刃侧面130，第2外刃切刃126b参与切削加工。此时，就靠近中心线CL配置的切削刀片100而言，邻接第1内刃切刃126a形成的第1角切刃141不参与切削加工。取而代之，在远离中心线CL配置的切削刀片100中，第1角切刃141参与切削加工。

因此，通过比外刃侧面130宽度远远更长地提供内刃侧面120的宽度w1，从而，第1内刃切刃126a的一部分可以根据配置于可转位钻头的形态而更明确参与或不参与切削加工。由此，从正面基准面112观察，提供2个第1角切刃141与2个第2角切刃142，共4个，从背面基准面114观察，提供2个第1角切刃141和2个第2角切刃142，共4个。即，本发明实施例的切削刀片100是可以把正面4个和背面4个合计为8个的角应用于切削加工的8角制品。

再一方面，在切削刀片100在内刃侧面120侧的第1宽度w1与外刃侧面130侧的第2宽度w2的比率为1.05:1以下或超过1.3:1的情况下，加工平衡被打破，表面光洁度呈现劣势。

另外，在切削刀片100在内刃侧面120侧的第1宽度w1与外刃侧面130侧的第2宽度w2的比率为1.3:1以上的情况下，切削刀片100的大小会过度肥大，由此，在供切削刀片100将连结的钻头主体200的前端部220，存在耐久性低下的忧虑。因此，切削刀片100的内刃侧面120侧的第1宽度w1与外刃侧面130侧的第2宽度w2的比率应在1.3:1以下。

另一方面，本发明实施例的切削刀片100形成有内刃转移切刃124和外刃转移切刃134，从而切削屑的大小会变小，由此，切削屑的排出会更顺畅。

另一方面，所述的内刃转移切刃124与外刃转移切刃134如图3及图4所示，可以相对于基准面110以第21、22钝角(参照d1、d2)形成。更详细而言，内刃转移切刃124在以内刃侧面120为正面的侧视图中观察时，相对于基准面110形成第21钝角d1。另外，外刃转移切刃134在以外刃侧面130为正面的侧视图中观察时，相对于基准面110形成第22钝角d2。

所述的第21、22钝角d1、d2可以为90.5°至178°。如果第21、22钝角d1、d2小于90.5°，则会存在难以以冲压刀片制作方式制造切削刀片的问题。另外，如果第21、22钝角d1、d2大于178°，则斜线区间减小，切削负载减小效果会下降。因此，如上所述，优选第21、22钝角d1、d2为90.5°至178°。

再一方面，本发明实施例的切削刀片100当在以内刃侧面120为正面的侧视图中观察时，如图3至图5所示，基准面110高于第1、2内刃切刃126a、126b或第1、2外刃切刃136a、136b地形成。由此，当把切削刀片100放于平坦面上时，使得切刃部分不与底面直接接触，从而能够保护切刃。另外，正面基准面112或背面基准面114为平坦的形状，因而可以把切削刀片100放在平板上，切削刀片100不摇晃，从而能够更准确地管理各切刃的尺寸管理。

再一方面，本发明实施例的切削刀片100如图5所示，第1内刃切刃126a形成有与内刃侧面120构成直角e的平刃瓣151，在第1内刃切刃126a的一部分区间，如图6所示，形成有与内刃侧面120构成第1钝角f的负倒棱152。

如上所述，第1内刃切刃126a的一部分由负倒棱152形成。

另外，本发明实施例的切削刀片100可以是负倒棱152的长度w3相对于第1宽度w1为0.05至0.3倍者。

如果负倒棱152的长度w3相对于第1宽度w1小于0.05倍率，则难以期待刃强化效果。负倒棱具有刃线强化效果，因而刃线破损率会减小，但如果负倒棱152的长度w3相对于第1宽度w1大于0.3倍，则存在切削负载上升的忧虑。因此，优选负倒棱152的长度w3相对于第1宽度w1为0.05至0.3倍。

另外，本发明实施例的切削刀片100如图4所示，在以外刃侧面130为正面的侧视图中，第1外刃切刃136a与基准面110构成的第3角度c、c1、c2可以为2°至15°。由此，第1角切刃141实质上发挥外刃切刃的作用，如图10所示，该第1角切刃141的半径方向倾斜角(RR角)减小，当执行切削加工时，使切削负载减小，切削加工表面会有望获得优秀的表面光洁度。表面光洁度如图11所示，在加工品质中可以获知。图11的(a)是用于说明借助于对比例的切削刀片执行切削加工的示例的图。图11的(b)是用于说明借助于本发明实施例的切削刀片100执行切削加工的示例的图。正如在图11的(a)、(b)中可知的，可知在对比例中，表面非常粗糙。相反，在本发明的实施例中，与对比例相比，呈现出相对非常良好的表面光洁度。即，可知当借助于本发明实施例的切削刀片100执行切削加工时，加工品质提高。

更具体而言，如果第3角度c、c1、c2小于2°，则使外刃外角部RR角减小的效果反而会减小，表面光洁度改善效果反而会减小。因此，最好第3角度c、c1、c2大于2°。另外，如果第3角度c、c1、c2大于15°，则刃线的耐久性会弱化。因此，第3角度c、c1、c2最好小于15°。

在图10中，附图符号300是材料，310是在材料中形成的孔的内周面。如图10所示，切削刀片100是第1角切刃141相对于内周面310沿近乎半径方向相切，内刃侧面120构成与内周面310隔开的形态。即，当可转位钻头沿箭头方向旋转时，半径方向倾斜角(RR角)形成得小，从而切削负载减小，切削加工表面的表面光洁度加工良好。

另一方面，在可转位钻头中，最脆弱的部分被认为是中心线CL的附近。本发明实施例的切削刀片100使负倒棱152位于被认为对破损最脆弱部分的中心线CL部分，从而能够改善切削刀片100脆弱的问题。

形成所述负倒棱152的一部分区间，在一对切削刀片100安装于钻头主体200的状态下，当钻头主体200以中心线CL为基准旋转时，可以位于中心线CL附近。

再一方面，本发明实施例的切削刀片100如图2所示，在以基准面110为正面的俯视图中观察时，第1外刃侧面130a与第2外刃侧面130b构成的第4角度b可以为160°至174°。由此，在第1外刃切刃136a与第2外刃切刃136b之间，外刃尖132b可以更明确地形成。外刃尖132b在执行钻孔作业时发挥保持平衡的作用。

另一方面，如果第4角度b、b1、b2过小，则钻心厚度h1、h2变薄，钻头主体200的前端部220的耐久性会下降。相反，如果第4角度b、b1、b2过大，则外刃尖132b会钝化，无法执行保持平衡。

因此，在第4角度b大于160°的情况下，能够防止钻头主体200的耐久性低下，在第4角度b小于174°的情况下，能够保持外刃尖132b锐利。在大于174°在形成第4角度b的情况下，不形成外刃尖132b，外刃侧面130可以近乎平坦形状地形成，因而如上所述，第4角度b最好小于174°。

参照图7及图9，就所述第4角度b和钻头主体200的耐久性进行说明。

钻头主体200形成有2个出屑槽210，在各个出屑槽210的前端，分别形成有第1、2凹槽231、232。在靠近中心线CL一端，形成第1凹槽231，在与中心线CL相对较远的一端形成第2凹槽232。

第1凹槽231供切削刀片100安装，以便在切削刀片100中，第1、2内刃切刃126a、126b参与切削加工。另外，第2凹槽232供切削刀片100安装，以便第1、2外刃切刃136a、136b参与切削加工。如果更明确地说明，第1凹槽231是使切削刀片100沿横向长长地配置者，第2凹槽232是使切削刀片100沿纵向长长地配置者。

另一方面，在第1、2凹槽231、232的下端，与各个出屑槽210连接地形成有容屑槽240。另外，在钻头主体200的内部形成有油孔250。油孔250形成至前端部220，可以从前端部220喷射冷却剂。另外，油孔250与第1、2凹槽231、232相通地形成，冷却剂还可以向内刃切削用切削刀片100和外刃切削用切削刀片100喷射。

如上所述，第1凹槽231与第2凹槽232在前端部220形成，在第1凹槽231与第2凹槽232间形成钻心厚度h1、h2。另一方面，第1、2凹槽231、232的形状与切削刀片100外形密切相关。即，如果切削刀片100的第4角度b、b1大，则如图9的(a)所示，钻心厚度h1较大地形成。相反，如果切削刀片100的第4角度b、b2小，则如图9的(b)所示，钻心厚度h2较小地形成。

所述钻心厚度h1、h2与钻头主体200的刚性相关。因此，如果钻心厚度h1、h2过薄，则可转位钻头的刚性下降，因而应确保所述的适当厚度。因此，本发明实施例的切削刀片100经过长期研究，在切削刀片100中，把第4角度b、b1、b2的适当值设定为大于160°，小于174°。

再一方面，如图7所示，当在钻头主体200中加装有一对切削刀片100时，靠近中心线CL配置的切削刀片100的内刃尖122加装得比从中心线CL相对较远地配置的切削刀片100的外刃尖132b凸出。凸出的程度g可以为0.3mm以下。即，如图8的(b)所示，当内刃切削用切削刀片100反转180°时，使得配置于比外刃切削用切削刀片100的第2角切刃142更外侧。由此，在配置为外刃切削用的切削刀片100中，第2角切刃142不参与切削加工更加明确。

如上所述，本发明实施例的切削刀片100，参与或不参照切削加工的切刃明确区分，由此，在倒转或反转加装切削刀片100时，可以以原来不参与切削加工的切刃执行切削加工。

下面对此进行拓展说明。

在切削刀片100作为内刃切削用而加装于第1凹槽231的情况下，由第1内刃切刃126a的一部分、第2内刃切刃126b及第2角切刃142构成的切刃参与切削加工。而且，切削刀片100可以以连结孔116为中心旋转180°，用作内刃切削用。另外，可以倒转加装切削刀片100，用作内刃切削用。另外，切削刀片100可以在倒转状态下，以连结孔116为中心旋转180°，用作内刃切削用。

另外，在切削刀片100作为外刃切削用而加装于第2凹槽232的情况下，由第1角切刃141、第1外刃切刃136a及第2外刃切刃136b的一部分构成的切刃参与切削加工。而且，切削刀片100可以以连结孔116为中心旋转180°，用作外刃切削用。另外，可以倒转加装切削刀片100，用作外刃切削用。另外，切削刀片100可以在倒转状态下，以连结孔116为中心旋转180°，用作外刃切削用。

以上参照附图，说明了本发明的实施例，但本发明所属技术领域的技术人员可以理解，本发明在不变更其技术思想或必需特征的情况下，可以以其它具体形态实施。

因此，以上记述的实施例在所有方面应理解为只是示例性而非限定性的，本发明的范围由后述的权利要求书代表，权利要求书的意义、范畴以及从其等价概念导出的所有变更或变形的形态，应解释为包含于本发明的范围。

工业实用性

本发明的可转位钻头用切削刀片可以用于在材料上加工孔。

Claims (12)

1.一种可转位钻头用切削刀片，其特征在于，包括：

基准面(110)，其贯通地形成有连结孔(116)；

内刃侧面(120)，其在以所述基准面(110)为正面的俯视图中观察时，形成于左右两侧，并具有第1宽度(w1)；及

外刃侧面(130)，其在以所述基准面(110)为正面的俯视图中观察时，形成于上下两侧，并具有第2宽度(w2)；

所述内刃侧面(120)在边上形成有内刃转移切刃(124)，以所述内刃转移切刃(124)为基准，在两侧形成有第1、2内刃切刃(126a、126b)，

所述外刃侧面(130)在中央形成有外刃尖刃(132a)，以所述外刃尖刃(132a)为基准，在两侧分别形成有第1、2外刃侧面(130a、130b)，在所述第1外刃侧面(130a)的边上形成有外刃转移切刃(134)，以所述外刃转移切刃(134)为基准，在两侧形成有第1、2外刃切刃(136a、136b)，

在以所述基准面(110)为正面的俯视图中观察时，所述第1内刃切刃(126a)与所述第1外刃切刃(136a)构成的第1角度(a1)和所述第2内刃切刃(126b)与所述第2外刃切刃(136b)构成的第2角度(a2)相同，

所述基准面(110)、所述内刃侧面(120)和所述外刃侧面(130)的旋转180°前与旋转180°后的形状相同，正面和背面倒转前与倒转后的形状相同。

2.根据权利要求1所述的可转位钻头用切削刀片，其特征在于，

所述第1宽度(w1)与所述第2宽度(w2)互不相同。

3.根据权利要求2所述的可转位钻头用切削刀片，其特征在于，

所述第1宽度(w1)大于所述第2宽度(w2)。

4.根据权利要求3所述的可转位钻头用切削刀片，其特征在于，

所述第1宽度(w1)与所述第2宽度(w2)的比率为1.05:1至1.3:1。

5.根据权利要求1所述的可转位钻头用切削刀片，其特征在于，

在以所述内刃侧面(120)为正面的侧视图中观察时，所述基准面(110)形成为高于所述第1、2内刃切刃(126a、126b)或所述第1、2外刃切刃(136a、136b)。

6.根据权利要求1所述的可转位钻头用切削刀片，其特征在于，

所述第1内刃切刃(126a)形成有与所述内刃侧面(120)构成直角的平刃瓣(151)，在一部分区间，形成有与所述内刃侧面(120)构成第1钝角(f)的负倒棱(152)。

7.根据权利要求6所述的可转位钻头用切削刀片，其特征在于，

在一对切削刀片(100)安装于钻头主体(200)的状态下，当钻头主体(200)以中心线(CL)为基准旋转时，形成所述负倒棱(152)的一部分区间配置于中心线(CL)附近。

8.根据权利要求6所述的可转位钻头用切削刀片，其特征在于，

所述负倒棱(152)的长度(w3)相对于所述第1宽度(w1)为0.05至0.3倍。

9.根据权利要求1所述的可转位钻头用切削刀片，其特征在于，

在以所述外刃侧面(130)为正面的侧视图中，所述第1外刃切刃(136a)与所述基准面(110)构成的第3角度(c、c1、c2)为2°至15°。

10.根据权利要求1所述的可转位钻头用切削刀片，其特征在于，

在以所述基准面(110)为正面的俯视图中观察时，所述第1外刃侧面(130a)与所述第2外刃侧面(130b)构成的第4角度(b)为160°至174°。

11.根据权利要求1所述的可转位钻头用切削刀片，其特征在于，

所述第1、2角度(a1、a2)为93°至100°。

12.根据权利要求1所述的可转位钻头用切削刀片，其特征在于，

在以所述内刃侧面(120)为正面的侧视图中观察时，所述内刃转移切刃(124)相对于所述基准面(110)以第21、22钝角(d1)形成，在以所述外刃侧面(130)为正面的侧视图中观察时，所述外刃转移切刃(134)相对于所述基准面(110)以第21、22钝角(d2)形成，所述第21、22钝角(d1、d2)为90.5°至178°。