CN105710723B - 一种工件表面质量问题分析试切装置及分析方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及机械加工领域，具体涉及一种工件表面质量问题分析试切装置及分析方法。包括底座，所述底座为矩形，底座上设置有X轴试件、Y轴试件、Z轴试件、A轴试件、B轴‑C轴试件和原点孔；所述X轴试件、Y轴试件和A轴试件均与底座的边缘平行；所述X轴试件设置于底座的边缘，Y轴试件和A轴试件分别设置于与X轴试件相邻的底座的边缘；所述Z轴试件为纵切面为梯形的凸起，且设置于底座的中部；所述原点孔设置于Z轴试件顶部平面的中部；所述B轴‑C轴试件为圆环状，设置于Z轴试件与X轴试件、Y轴试件和A轴试件之间。本发明通过各坐标轴的独立加工，将复杂的多轴同时加工产生的工件表面质量问题分解，实现故障原因的准确、快速定位。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工领域，具体涉及一种工件表面质量问题分析试切装置及分析方法。
背景技术
表面质量是评价工件好坏的一项重要指标，加工中的机床坐标轴振动会导致工件产生表面质量问题，当机床加工复杂工件时，因多个坐标轴同时参与加工，会使表面质量问题产生的原因变得更加复杂。目前对该问题的判断主要有两种方法，一是依据经验，制定先后顺序，对各坐标轴进行检修，这种方法的准确程度依据机床维修人员的经验，且经常出现定位不准确导致的大量无用工作，甚至会因此破坏原有的机械性能，导致机床长期停工。二是通过圆度测试对各坐标轴进行动态性能检测，这种方法对机床维修人员要求较高，且无法给出定性的分析结果。
发明内容
本发明的目的在于，为解决现有技术存在的原因定位不准确，处理周期长的问题，本发明提供了一种工件表面质量问题分析试切装置及分析方法，通过各坐标轴的独立加工，将复杂的多轴同时加工产生的工件表面质量问题分解，实现故障原因的准确、快速定位。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种工件表面质量问题分析试切装置，包括底座，所述底座为矩形，底座上设置有X轴试件、Y轴试件、Z轴试件、A轴试件、B轴-C轴试件和原点孔；所述X轴试件、Y轴试件和A轴试件均为长条状凸起，且均与底座的边缘平行；所述X轴试件设置于底座的边缘，Y轴试件和A轴试件分别设置于与X轴试件相邻的底座的边缘；所述Z轴试件为纵切面为梯形的凸起，且设置于底座的中部；所述原点孔为盲孔，设置于Z轴试件顶部平面的中部；所述B轴-C轴试件为圆环状，设置于Z轴试件与X轴试件、Y轴试件和A轴试件之间。
所述Z轴试件与底座的接触面为长方形，该长方形较长的边与X轴试件平行，较短的边与Y轴试件和A轴试件平行。
所述底座的四个角分别设置有压紧孔。
一种使用上述试切装置分析工件表面质量问题的方法，包括以下步骤：
a.找到程序中使用了机床的哪些坐标轴，通过查看加工程序代码，可知道使用了机床的哪些坐标轴；
b.在工件出现问题的位置，安装试切工件；
c. 将各参与加工的坐标轴分别在试切工件上一一试切；
d.分析试切后工件的表面质量，判断出问题的位置。
步骤c中试切时，单次试切只试切一个坐标轴，每个试切坐标轴都应正反面各试切依次。
每个试切坐标轴试切的最小厚度为8MM。
在试切时采用原有的数据进行试切。
在试切时使用原有的系统数据、补偿数据等参数。
在试切时使用工艺原有的进给速度、主轴转速等参数。
在试切时使用刀具原有的刃数、齿数等参数。
由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本发明通过各坐标轴的独立加工，将复杂的多轴同时加工产生的工件表面质量问题分解，实现故障原因的准确、快速定位。
2、最少轴参与加工的方法直接展现各轴加工的表面质量，快速、准确的将多轴加工产生的表面质量问题分解，使得原因查找迅速、准确。
3、试切方案灵活可变，可根据参与加工的坐标轴进行增减。
4、各轴正、反向分别加工，全面展示该轴加工状态，使得原因分析准确。
5、加工件最小厚度不低于8MM的规定，将工艺参数的影响彻底排除，直接展现机床的实际加工状态。该8mm规定的由来是我厂的“S形试件”在申请国际标准时，德国专家提出，我国申报版本为3mm试件，易受工艺参数、工件材料等影响，不能准确反映机床自身状态。当厚度不低于8mm时，以上因素将不会影响工件表面质量，即将其它影响因素降至最低，可以较好的反映出机床自身的状态。目前“S型试件”已经进入国际标准申报的第三阶段，及CD阶段（委员会草案），其采纳了该德国专家的建议。故本试件在申请时参照了该建议。
6、在多轴加工时出现问题的部位进行各坐标轴的独立加工，排除了长行程机床不同位置机械磨损状态不同的问题。
7、使用机床原有的系统数据、补偿数据等参数的方法，真实还原多轴加工时的机床状态，使得原因分析准确。
8、使用工艺原有的进给速度、主轴转数等参数的方法，真实还原多轴加工时的工艺状态，使得原因分析准确。
9、使用刀具原因的刃数、齿数等参数，真实还原多轴加工时的刀具状态，使得原因分析准确。
10、不参与加工的坐标轴，在试切时有夹紧功能的应使用夹紧功能，该措施将进一步降低其它轴对试切件的影响，提高试切准确性。
11、原点孔用于加工前的原点设定，试件压紧孔，用于试件的固定，均提高了原因查找的精准度。
附图说明
图1是本发明结构图。
图中标记：1、X轴试件；2、Y轴试件；3、Z轴试件；4、A轴试件；5、B轴-C轴试件；6、原点孔；7、压紧孔。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明做详细的说明。
实施例1
作为本发明的一种较佳实施例，参照说明书附图1，本实施例公开了一种工件表面质量问题分析试切装置，本实施例包括：
一种工件表面质量问题分析试切装置，包括底座，所述底座为矩形，底座上设置有X轴试件1、Y轴试件2、Z轴试件3、A轴试件4、B轴-C轴试件5和原点孔6；所述X轴试件1、Y轴试件2和A轴试件4均为长条状凸起，且均与底座的边缘平行；所述X轴试件1设置于底座的边缘，Y轴试件2和A轴试件4分别设置于与X轴试件1相邻的底座的边缘；所述Z轴试件3为纵切面为梯形的凸起，且设置于底座的中部；所述原点孔6为盲孔，设置于Z轴试件3顶部平面的中部；所述B轴-C轴试件5为圆环状，设置于Z轴试件3与X轴试件1、Y轴试件2和A轴试件4之间。
所述Z轴试件3与底座的接触面为长方形，该长方形较长的边与X轴试件1平行，较短的边与Y轴试件2和A轴试件4平行。所述底座的四个角分别设置有压紧孔7。
本发明通过各坐标轴的独立加工，将复杂的多轴同时加工产生的工件表面质量问题分解，实现故障原因的准确、快速定位。最少轴参与加工的方法直接展现各轴加工的表面质量，快速、准确的将多轴加工产生的表面质量问题分解，使得原因查找迅速、准确。试切方案灵活可变，可根据参与加工的坐标轴进行增减。各轴正、反向分别加工，全面展示该轴加工状态，使得原因分析准确。加工件最小厚度不低于8MM的规定，将工艺参数的影响彻底排除，直接展现机床的实际加工状态。在多轴加工时出现问题的部位进行各坐标轴的独立加工，排除了长行程机床不同位置机械磨损状态不同的问题。使用机床原有的系统数据、补偿数据等参数的方法，真实还原多轴加工时的机床状态，使得原因分析准确。使用工艺原有的进给速度、主轴转数等参数的方法，真实还原多轴加工时的工艺状态，使得原因分析准确。使用刀具原因的刃数、齿数等参数，真实还原多轴加工时的刀具状态，使得原因分析准确。不参与加工的坐标轴，在试切时有夹紧功能的应使用夹紧功能，该措施将进一步降低其它轴对试切件的影响，提高试切准确性。原点孔6用于加工前的原点设定，试件压紧孔7，用于试件的固定，均提高了原因查找的精准度。
当工件出现表面质量问题时，首先找出工件的加工程序在加工该部位时，使用了机床的哪几个坐标轴，并结合机床各坐标轴的实际运动情况，确定有哪些坐标轴参与了加工。在工件出现问题的位置，安装试切装置，将各参与加工的坐标轴分别在试切装置上试切，表面质量最差的一个坐标轴，即为导致多轴加工的工件出现表面质量问题的原因轴。
为提高准确性，需遵循以下几个试切原则：
一、试切时采用最少轴参与加工的原则；
二、各试切轴正、反向分别加工；
三、各试切轴的加工件最小厚度不得低于8MM；
四、在多轴加工时出现问题的部位进行各坐标轴的独立加工；
五、使用机床原有的系统数据、补偿数据等参数；
六、使用工艺原有的进给速度、主轴转速等参数；
七、使用刀具原有的刃数、齿数等参数；
八、不参与加工的坐标轴，加工时有夹紧功能时应使用夹紧功能。
表面质量问题分析步骤：
一、找到程序中使用了机床的哪些坐标轴。
若加工程序如下：
X0 Y0 Z0 A0 C0
X1 Y1 Z1 A1 C1
X2 Y2 Z2 A2 C2
以上加工程序使用了机床的X，Y，Z，A，C轴。
在工件出现问题的位置，安装试切装置。
二、工件在机床上安装的位置：
X100 Y100
以上坐标为工件安装在机床上的坐标位置，试切装置也需安装在X100 Y100 的位置。
将各参与加工的坐标轴在出现问题的位置上试切。
分析X轴时，A轴试件4夹紧，X轴试件1沿正、负方向独立加工，加工参数选用工件出现表面质量问题时的加工参数，如主轴20000转/分，进给速度7000mm/分，轴向每层切削3MM，径向每层切削3MM，工件厚度8MM；
分析Y轴时，A轴试件4夹紧，Y轴试件2沿正、负方向独立加工；
分析Z轴时，A轴试件4夹紧，为避免Y轴或Z轴有附加平衡装置影响Z轴试件3独立加工效果，故该轴联合没有附加平衡装置的X轴试件1进行斜面加工；
分析A轴时，A轴试件4沿正、负方向独立加工；
分析B轴时，A轴试件4夹紧，B轴试件沿正、负方向独立加工；
分析C轴时，A轴试件4夹紧，C轴试件沿正、负方向独立加工。
试件各组成部分说明：
所述B轴-C轴试件5包括B轴试件和C轴试件。
X轴试件1，沿X轴放置在试件下侧。下侧的表面用于检测X轴负向运动的振动情况，上侧的表面用于检测X轴正向运动的振动情况；
Y轴试件2，沿Y轴放置在试件左侧。左侧的表面用于检测Y轴正向运动的振动情况，右侧的表面用于检测Y轴负向运动的振动情况；
Z轴试件3，沿X轴放置在试件中央。左侧的倾斜表面用于检测Z轴正向运动的振动情况，右侧的倾斜表面用于检测Z轴负向运动的振动情况。倾斜角度可变；
A轴试件4，沿Y轴放置在试件右侧。左侧的表面用于检测A轴正向运动的振动情况，右侧的表面用于检测A轴负向运动的振动情况；
B轴试件，沿Z轴放置在试件中央。内侧的倾斜表面用于检测B轴负向运动的振动情况，外侧的倾斜表面用于检测B轴正向运动的振动情况。倾斜角度可变；
C轴试件；沿Z轴放置在试件中央。内侧的倾斜表面用于检测C轴正向运动的振动情况，外侧的倾斜表面用于检测C轴负向运动的振动情况。倾斜角度可变。
实施例2
作为本发明的一种较佳实施例，参照说明书附图1，本实施例公开了一种工件表面质量问题分析试切装置，本实施例包括：
一种工件表面质量问题分析试切装置，包括底座，所述底座为矩形，底座上设置有X轴试件1、Y轴试件2、Z轴试件3、A轴试件4、B轴-C轴试件5和原点孔6；所述X轴试件1、Y轴试件2和A轴试件4均为长条状凸起，且均与底座的边缘平行；所述X轴试件1设置于底座的边缘，Y轴试件2和A轴试件4分别设置于与X轴试件1相邻的底座的边缘；所述Z轴试件3为纵切面为梯形的凸起，且设置于底座的中部；所述原点孔6为盲孔，设置于Z轴试件3顶部平面的中部；所述B轴-C轴试件5为圆环状，设置于Z轴试件3与X轴试件1、Y轴试件2和A轴试件4之间。
本发明通过各坐标轴的独立加工，将复杂的多轴同时加工产生的工件表面质量问题分解，实现故障原因的准确、快速定位。最少轴参与加工的方法直接展现各轴加工的表面质量，快速、准确的将多轴加工产生的表面质量问题分解，使得原因查找迅速、准确。试切方案灵活可变，可根据参与加工的坐标轴进行增减。各轴正、反向分别加工，全面展示该轴加工状态，使得原因分析准确。加工件最小厚度不低于8MM的规定，将工艺参数的影响彻底排除，直接展现机床的实际加工状态。在多轴加工时出现问题的部位进行各坐标轴的独立加工，排除了长行程机床不同位置机械磨损状态不同的问题。使用机床原有的系统数据、补偿数据等参数的方法，真实还原多轴加工时的机床状态，使得原因分析准确。使用工艺原有的进给速度、主轴转数等参数的方法，真实还原多轴加工时的工艺状态，使得原因分析准确。使用刀具原因的刃数、齿数等参数，真实还原多轴加工时的刀具状态，使得原因分析准确。不参与加工的坐标轴，在试切时有夹紧功能的应使用夹紧功能，该措施将进一步降低其它轴对试切件的影响，提高试切准确性。原点孔6用于加工前的原点设定，试件压紧孔7，用于试件的固定，均提高了原因查找的精准度。
实施例3
作为本发明的一种较佳实施例，参照说明书附图1，本实施例公开了一种工件表面质量问题分析试切方法，本实施例包括：
一种工件表面质量问题分析试切装置，包括底座，所述底座为矩形，底座上设置有X轴试件1、Y轴试件2、Z轴试件3、A轴试件4、B轴-C轴试件5和原点孔6；所述X轴试件1、Y轴试件2和A轴试件4均为长条状凸起，且均与底座的边缘平行；所述X轴试件1设置于底座的边缘，Y轴试件2和A轴试件4分别设置于与X轴试件1相邻的底座的边缘；所述Z轴试件3为纵切面为梯形的凸起，且设置于底座的中部；所述原点孔6为盲孔，设置于Z轴试件3顶部平面的中部；所述B轴-C轴试件5为圆环状，设置于Z轴试件3与X轴试件1、Y轴试件2和A轴试件4之间。
所述Z轴试件3与底座的接触面为长方形，该长方形较长的边与X轴试件1平行，较短的边与Y轴试件2和A轴试件4平行。所述底座的四个角分别设置有压紧孔7。
一种使用上述试切装置分析工件表面质量问题的方法，包括以下步骤：
a.找到程序中使用了机床的哪些坐标轴，通过查看加工程序代码，可知道使用了机床的哪些坐标轴；
b.在工件出现问题的位置，安装试切工件；
c. 将各参与加工的坐标轴分别在试切工件上一一试切；
d.分析试切后工件的表面质量，判断出问题的位置。
步骤c中试切时，单次试切只试切一个坐标轴，每个试切坐标轴都应正反面各试切依次。
每个试切坐标轴试切的最小厚度为8MM。
在试切时采用原有的数据进行试切。
在试切时使用原有的系统数据、补偿数据等参数。
在试切时使用工艺原有的进给速度、主轴转速等参数。
在试切时使用刀具原有的刃数、齿数等参数。
本发明通过各坐标轴的独立加工，将复杂的多轴同时加工产生的工件表面质量问题分解，实现故障原因的准确、快速定位。最少轴参与加工的方法直接展现各轴加工的表面质量，快速、准确的将多轴加工产生的表面质量问题分解，使得原因查找迅速、准确。试切方案灵活可变，可根据参与加工的坐标轴进行增减。各轴正、反向分别加工，全面展示该轴加工状态，使得原因分析准确。加工件最小厚度不低于8MM的规定，将工艺参数的影响彻底排除，直接展现机床的实际加工状态。在多轴加工时出现问题的部位进行各坐标轴的独立加工，排除了长行程机床不同位置机械磨损状态不同的问题。使用机床原有的系统数据、补偿数据等参数的方法，真实还原多轴加工时的机床状态，使得原因分析准确。使用工艺原有的进给速度、主轴转数等参数的方法，真实还原多轴加工时的工艺状态，使得原因分析准确。使用刀具原因的刃数、齿数等参数，真实还原多轴加工时的刀具状态，使得原因分析准确。不参与加工的坐标轴，在试切时有夹紧功能的应使用夹紧功能，该措施将进一步降低其它轴对试切件的影响，提高试切准确性。原点孔6用于加工前的原点设定，试件压紧孔7，用于试件的固定，均提高了原因查找的精准度。
当工件出现表面质量问题时，首先找出工件的加工程序在加工该部位时，使用了机床的哪几个坐标轴，并结合机床各坐标轴的实际运动情况，确定有哪些坐标轴参与了加工。在工件出现问题的位置，安装试切装置，将各参与加工的坐标轴分别在试切装置上试切，表面质量最差的一个坐标轴，即为导致多轴加工的工件出现表面质量问题的原因轴。
为提高准确性，需遵循以下几个试切原则：
一、试切时采用最少轴参与加工的原则；
二、各试切轴正、反向分别加工；
三、各试切轴的加工件最小厚度不得低于8MM；
四、在多轴加工时出现问题的部位进行各坐标轴的独立加工；
五、使用机床原有的系统数据、补偿数据等参数；
六、使用工艺原有的进给速度、主轴转速等参数；
七、使用刀具原有的刃数、齿数等参数；
八、不参与加工的坐标轴，加工时有夹紧功能时应使用夹紧功能。
表面质量问题分析步骤：
一、找到程序中使用了机床的哪些坐标轴。
若加工程序如下：
X0 Y0 Z0 A0 C0
X1 Y1 Z1 A1 C1
X2 Y2 Z2 A2 C2
以上加工程序使用了机床的X，Y，Z，A，C轴。
在工件出现问题的位置，安装试切装置。
二、工件在机床上安装的位置：
X100 Y100
以上坐标为工件安装在机床上的坐标位置，试切装置也需安装在X100 Y100 的位置。
将各参与加工的坐标轴在出现问题的位置上试切。
分析X轴时，A轴试件4夹紧，X轴试件1沿正、负方向独立加工，加工参数选用工件出现表面质量问题时的加工参数，如主轴20000转/分，进给速度7000mm/分，轴向每层切削3MM，径向每层切削3MM，工件厚度8MM；
分析Y轴时，A轴试件4夹紧，Y轴试件2沿正、负方向独立加工；
分析Z轴时，A轴试件4夹紧，为避免Y轴或Z轴有附加平衡装置影响Z轴试件3独立加工效果，故该轴联合没有附加平衡装置的X轴试件1进行斜面加工；
分析A轴时，A轴试件4沿正、负方向独立加工；
分析B轴时，A轴试件4夹紧，B轴试件沿正、负方向独立加工；
分析C轴时，A轴试件4夹紧，C轴试件沿正、负方向独立加工。
试件各组成部分说明：
所述B轴-C轴试件5包括B轴试件和C轴试件。
X轴试件1，沿X轴放置在试件下侧。下侧的表面用于检测X轴负向运动的振动情况，上侧的表面用于检测X轴正向运动的振动情况；
Y轴试件2，沿Y轴放置在试件左侧。左侧的表面用于检测Y轴正向运动的振动情况，右侧的表面用于检测Y轴负向运动的振动情况；
Z轴试件3，沿X轴放置在试件中央。左侧的倾斜表面用于检测Z轴正向运动的振动情况，右侧的倾斜表面用于检测Z轴负向运动的振动情况。倾斜角度可变；
A轴试件4，沿Y轴放置在试件右侧。左侧的表面用于检测A轴正向运动的振动情况，右侧的表面用于检测A轴负向运动的振动情况；
B轴试件，沿Z轴放置在试件中央。内侧的倾斜表面用于检测B轴负向运动的振动情况，外侧的倾斜表面用于检测B轴正向运动的振动情况。倾斜角度可变；
C轴试件；沿Z轴放置在试件中央。内侧的倾斜表面用于检测C轴正向运动的振动情况，外侧的倾斜表面用于检测C轴负向运动的振动情况。倾斜角度可变。
实施例4
作为本发明的一种较佳实施例，参照说明书附图1，本实施例公开了一种工件表面质量问题分析试切方法，本实施例包括：
一种使用分析工件表面质量问题的方法，包括以下步骤：
a.找到程序中使用了机床的哪些坐标轴，通过查看加工程序代码，可知道使用了机床的哪些坐标轴；
b.在工件出现问题的位置，安装试切工件；
c. 将各参与加工的坐标轴分别在试切工件上一一试切；
d.分析试切后工件的表面质量，判断出问题的位置。
步骤c中试切时，单次试切只试切一个坐标轴，每个试切坐标轴都应正反面各试切依次。
每个试切坐标轴试切的最小厚度为8MM。
在试切时采用原有的数据进行试切。
在试切时使用原有的系统数据、补偿数据等参数。
在试切时使用工艺原有的进给速度、主轴转速等参数。
在试切时使用刀具原有的刃数、齿数等参数。
本发明通过各坐标轴的独立加工，将复杂的多轴同时加工产生的工件表面质量问题分解，实现故障原因的准确、快速定位。最少轴参与加工的方法直接展现各轴加工的表面质量，快速、准确的将多轴加工产生的表面质量问题分解，使得原因查找迅速、准确。试切方案灵活可变，可根据参与加工的坐标轴进行增减。各轴正、反向分别加工，全面展示该轴加工状态，使得原因分析准确。加工件最小厚度不低于8MM的规定，将工艺参数的影响彻底排除，直接展现机床的实际加工状态。在多轴加工时出现问题的部位进行各坐标轴的独立加工，排除了长行程机床不同位置机械磨损状态不同的问题。使用机床原有的系统数据、补偿数据等参数的方法，真实还原多轴加工时的机床状态，使得原因分析准确。使用工艺原有的进给速度、主轴转数等参数的方法，真实还原多轴加工时的工艺状态，使得原因分析准确。使用刀具原因的刃数、齿数等参数，真实还原多轴加工时的刀具状态，使得原因分析准确。不参与加工的坐标轴，在试切时有夹紧功能的应使用夹紧功能，该措施将进一步降低其它轴对试切件的影响，提高试切准确性。原点孔6用于加工前的原点设定，试件压紧孔7，用于试件的固定，均提高了原因查找的精准度。
当工件出现表面质量问题时，首先找出工件的加工程序在加工该部位时，使用了机床的哪几个坐标轴，并结合机床各坐标轴的实际运动情况，确定有哪些坐标轴参与了加工。在工件出现问题的位置，安装试切装置，将各参与加工的坐标轴分别在试切装置上试切，表面质量最差的一个坐标轴，即为导致多轴加工的工件出现表面质量问题的原因轴。
为提高准确性，需遵循以下几个试切原则：
一、试切时采用最少轴参与加工的原则；
二、各试切轴正、反向分别加工；
三、各试切轴的加工件最小厚度不得低于8MM；
四、在多轴加工时出现问题的部位进行各坐标轴的独立加工；
五、使用机床原有的系统数据、补偿数据等参数；
六、使用工艺原有的进给速度、主轴转速等参数；
七、使用刀具原有的刃数、齿数等参数；
八、不参与加工的坐标轴，加工时有夹紧功能时应使用夹紧功能。
表面质量问题分析步骤：
一、找到程序中使用了机床的哪些坐标轴。
若加工程序如下：
X0 Y0 Z0 A0 C0
X1 Y1 Z1 A1 C1
X2 Y2 Z2 A2 C2
以上加工程序使用了机床的X，Y，Z，A，C轴。
在工件出现问题的位置，安装试切装置。
二、工件在机床上安装的位置：
X100 Y100
以上坐标为工件安装在机床上的坐标位置，试切装置也需安装在X100 Y100 的位置。
将各参与加工的坐标轴在出现问题的位置上试切。
分析X轴时，A轴试件4夹紧，X轴试件1沿正、负方向独立加工，加工参数选用工件出现表面质量问题时的加工参数，如主轴20000转/分，进给速度7000mm/分，轴向每层切削3MM，径向每层切削3MM，工件厚度8MM；
分析Y轴时，A轴试件4夹紧，Y轴试件2沿正、负方向独立加工；
分析Z轴时，A轴试件4夹紧，为避免Y轴或Z轴有附加平衡装置影响Z轴试件3独立加工效果，故该轴联合没有附加平衡装置的X轴试件1进行斜面加工；
分析A轴时，A轴试件4沿正、负方向独立加工；
分析B轴时，A轴试件4夹紧，B轴试件沿正、负方向独立加工；
分析C轴时，A轴试件4夹紧，C轴试件沿正、负方向独立加工。
试件各组成部分说明：
所述B轴-C轴试件5包括B轴试件和C轴试件。
X轴试件1，沿X轴放置在试件下侧。下侧的表面用于检测X轴负向运动的振动情况，上侧的表面用于检测X轴正向运动的振动情况；
Y轴试件2，沿Y轴放置在试件左侧。左侧的表面用于检测Y轴正向运动的振动情况，右侧的表面用于检测Y轴负向运动的振动情况；
Z轴试件3，沿X轴放置在试件中央。左侧的倾斜表面用于检测Z轴正向运动的振动情况，右侧的倾斜表面用于检测Z轴负向运动的振动情况。倾斜角度可变；
A轴试件4，沿Y轴放置在试件右侧。左侧的表面用于检测A轴正向运动的振动情况，右侧的表面用于检测A轴负向运动的振动情况；
B轴试件，沿Z轴放置在试件中央。内侧的倾斜表面用于检测B轴负向运动的振动情况，外侧的倾斜表面用于检测B轴正向运动的振动情况。倾斜角度可变；
C轴试件；沿Z轴放置在试件中央。内侧的倾斜表面用于检测C轴正向运动的振动情况，外侧的倾斜表面用于检测C轴负向运动的振动情况。倾斜角度可变。
以上所述实施例仅表达了本申请的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术方案构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。
Claims (10)
1.一种工件表面质量问题分析试切装置，其特征在于：包括底座，所述底座为矩形，底座上设置有X轴试件（1）、Y轴试件（2）、Z轴试件（3）、A轴试件（4）、B轴-C轴试件（5）和原点孔（6）；所述X轴试件（1）、Y轴试件（2）和A轴试件（4）均为长条状凸起，且均与底座的边缘平行；所述X轴试件（1）设置于底座的边缘，Y轴试件（2）和A轴试件（4）分别设置于与X轴试件（1）相邻的底座的边缘；所述Z轴试件（3）为纵切面为梯形的凸起，且设置于底座的中部；所述原点孔（6）为盲孔，设置于Z轴试件（3）顶部平面的中部；所述B轴-C轴试件（5）为圆环状，设置于Z轴试件（3）与X轴试件（1）、Y轴试件（2）和A轴试件（4）之间。
2.根据权利要求1所述的一种工件表面质量问题分析试切装置，其特征在于，所述Z轴试件（3）与底座的接触面为长方形，该长方形较长的边与X轴试件（1）平行，较短的边与Y轴试件（2）和A轴试件（4）平行。
3.根据权利要求2所述的一种工件表面质量问题分析试切装置，其特征在于，所述底座的四个角分别设置有压紧孔（7）。
4.一种使用权利要求1-3中任意一项所述的试切装置分析工件表面质量问题的方法，其特征在于，包括以下步骤：
a.找到程序中使用了机床的哪些坐标轴，通过查看加工程序代码，可知道使用了机床的哪些坐标轴；
b.在工件出现问题的位置，安装试切工件；
c. 将各参与加工的坐标轴分别在试切工件上一一试切；
d.分析试切后工件的表面质量，判断出问题的位置。
5.根据权利要求4所述的一种工件表面质量问题分析方法，其特征在于，步骤c中试切时，单次试切只试切一个坐标轴，每个试切坐标轴都应正反面依次试切。
6.根据权利要求5所述的一种工件表面质量问题分析方法，其特征在于，每个试切坐标轴试切的最小厚度为8MM。
7.根据权利要求6所述的一种工件表面质量问题分析方法，其特征在于，在试切时采用原有的数据进行试切。
8.根据权利要求7所述的一种工件表面质量问题分析方法，其特征在于，在试切时使用原有的系统数据、补偿数据参数。
9.根据权利要求7所述的一种工件表面质量问题分析方法，其特征在于，在试切时使用工艺原有的进给速度、主轴转速参数。
10.根据权利要求7所述的一种工件表面质量问题分析方法，其特征在于，在试切时使用刀具原有的刃数、齿数参数。
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