CN105622306A

CN105622306A - 以含氧化合物为原料生产芳烃的方法

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Publication number: CN105622306A
Application number: CN201410584706.7A
Authority: CN
Inventors: 汪哲明; 杨为民; 陈希强; 肖景娴; 许烽
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Shanghai Research Institute of Petrochemical Technology
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Shanghai Research Institute of Petrochemical Technology
Priority date: 2014-10-28
Filing date: 2014-10-28
Publication date: 2016-06-01
Anticipated expiration: 2034-10-28
Also published as: CN105622306B

Abstract

本发明涉及一种以含氧化合物为原料生产芳烃的方法，主要解决现有技术方法中含氧化合物用于制备芳烃时，存在总芳收率低与能耗高的技术问题。具体地，本发明涉及以含氧化合物为原料生产芳烃的方法，该方法包括如说明书所述的i)，ii)，iii)，iv)，v)，vi)和vii)步骤。本发明的方法较好解决了所述问题，可用于以含氧化合物为原料制备芳烃的工业生产中。

Description

以含氧化合物为原料生产芳烃的方法

技术领域

本发明涉及一种以含氧化合物为原料生产芳烃的方法。

背景技术

芳烃（其中苯、甲苯和二甲苯分别称为B、T以及X，三者统称BTX）是重要的基本有机化工原料。全球约90%的芳烃来源于以石油为原料的催化重整过程和蒸汽裂解副产裂解汽油，来自煤炭路线的芳烃仅占芳烃总产量的10%。随着石油资源日趋枯竭，价格长期高位震荡，这使得以石油路线为主的能源化工行业面临前所未有的严峻挑战。

北美与中东天然气及页岩气的开发，副产了大量轻烃。页岩气副产的轻烃替代部分石脑油作为蒸汽裂解，使得蒸汽裂解的原料出现了轻质化的趋势。未来，来自蒸汽裂解副产的芳烃产量可能出现减少的趋势，从而导致未来全球芳烃的产量紧缺的趋势。因此，开发以包含甲醇在内的含氧化合物为原料制芳烃、部分替代石油生产芳烃的新技术，有巨大的发展潜力。

美国专利US3931731报道了以甲醇为原料制备汽油的方法。虽然汽油中也含有相当量的芳烃，但是该过程是以生产高辛烷值汽油液体燃料为主要目标，产物中还含有大量的高辛烷值的异构烷烃组分。因此，以含氧化合物为原料制备汽油的技术，存在总芳烃产率低的技术问题。

中国专利CN101244969B，报道了一种以C₁~C₁₂的烃类或甲醇芳构化与催化剂再生器的装置。该方法并未涉及反应产物中非芳烃类的转化以及具体的反应、分离流程。产物中的非芳烃类不仅附加值较低，而且产物中非芳烃类的大量产生，会降低原料芳构化的效率，导致芳构化过程的成本增加。

中国专利CN101671226报道了甲醇与C₁~C₁₂烃类中的一种或几种的混合物在芳构化反应器中进行芳构化反应。该方法只考虑了甲醇与C₁~C₁₂烃类的一次转化，并未涉及反应产物中的非芳烃类循环转化为芳烃过程，因此，该过程存在芳烃收率低的问题。研究显示，甲烷芳构化的反应温度高达700℃，但是甲烷的转化率不足20%，芳烃的收率仅为10%左右。该方法芳构化的反应温度最高仅为650℃。因此，如果C₁~C₁₂的烃类组分中含有活性较低的甲烷，那么甲烷存在或循环物流中蓄积可能会导致反应器的使用效率降低。

中国专利CN101820919B报道了一种甲醇或含氧化合物制备二甲苯产品的流程。在该流程中，液相芳烃产物中的B与T被逐一分离出来，同时还有碳数在C₆以上的非芳烃。芳烃混合物中，具有相同碳数非芳烃与芳烃的沸点十分接近，很难分离。现有芳烃的分离技术，通常，是将含有苯、甲苯以及二甲苯轻芳烃的混合烃类物流通过溶剂抽提的方式实现非芳烃类与芳烃分离，然后再将苯、甲苯、二甲苯以及C₉ ⁺芳烃逐一分离出来。中国专利CN101820919B披露的流程中，碳数不大于6的非芳烃进行了循环转化为芳烃，但是，碳数在C₆以上的非芳烃并未循环转化为芳烃，因此，该过程存在芳烃收率低的问题。与将含有B、T的烃类混合物直接利用相比，中国专利CN101820919B专利的液相芳烃与非芳烃的分离过程的能耗将会更高。而且，在该流程中，其中气相组分只是简单除去了其中的H₂与CH₄。含氧化合物制芳烃过程不可避免产生CO、CO₂、甲醛、甲酸以及乙酸等含氧氧化合物，这些组分无法进一步转化为芳烃，如不除去，将会在反应体系内蓄积，从而影响反应器的效率。

中国专利CN101607864B报道了一种采用将苯或甲苯加入到含氧化和物的芳构化体系增产二甲苯的方法。含氧化合物制芳烃产物中，除了芳烃产品，还含有大量的非芳烃类、未转化的含氧化合物以及含氧化合物中间产物。这些非芳烃产物，组分众多，单独分离利用或是作为混合物出售，附加值均较低。虽然将反应产物中的或来自外部的苯或甲苯组分加入到芳构化过程，可通过与甲醇的烷基化过程增产二甲苯产品。但是，该方法将苯与甲苯单独分离出来需要较高的能耗，势必会增加芳烃的生产成本。此外，该方法所采用的芳构化催化剂，采用经硅烷化与金属修饰的分子筛催化剂。硅烷化修饰尽管在一定程度上会提高催化剂的择形选择性，会造成孔道的堵塞，导致催化剂的活性降低。

中国专利申请CN1880288A报道了甲醇转化制芳烃工艺及催化剂方法。该专利披露的甲醇制芳烃工艺，采用两个串联的固定床反应器，反应物甲醇进入一段反应器反应后，一段气相产物继续进入二段反应器反应，一段和二段的液相产物分别经过分离得到芳烃和非芳烃。含氧化合物制芳烃过程是一个强放热与积碳失活较快的过程。固定床反应器存在传热与热量移除困难，温度难以平稳控制的问题。该过程中，只是利用了第一反应器的副产的气相组分，让其进行芳构化转化为芳烃。第2反应器副产的非芳烃类未进一步循环转化为芳烃，因而，该过程存在总芳烃产率低的技术问题。

美国专利申请US20100185033A1报道了以碳数在1~10之间的脂肪醇为原料制备芳烃的方法，催化剂采用负载0.0001~20%的La与0.0001~20%的M金属的分子筛催化剂，其中M选自Mo、Ce或Cs中的至少一种，沸石选自ZSM-5,ZSM-11,ZSM-23,ZSM-48,ZSM-57。反应工艺条件为，温度为250~750℃，压力为0~3MPa，原料空速为0.1~500h^-1。该方法为未涉及副产非芳烃类的进一步循环转化制备芳烃的环节，因此存在该过程存在总芳烃收率低的问题。

美国专利US6489528B2公布了一种以甲醇或二甲醚为原料、采用两种分子筛催化剂生产芳烃的方法。其中一种为磷酸硅铝分子筛，另一种是含有金属Zn以及来自IIIA或VIB族元素的ZSM-5分子筛催化剂。该方法未提及具体的反应与分离流程，并且对产物中的非芳烃组分无进一步利用的方案。

含氧化合物制芳烃过程的产物，除了芳烃产品之外，还副产大量非芳烃的烃类组分、少量未转化的含氧化合物原料及其他中间含氧化化合物组分。这些组分十分复杂，分离单独利用，经济性不佳。作为燃料气，附加值也很低。如果能将这部分组分转化为芳烃，则可以显著提高含氧化合物制芳烃过程的芳烃总收率，降低芳烃的生产成本，产生明显的经济效益。

在芳烃组成中，轻芳烃——BTX是价值与用途最广的芳烃产品。在芳烃组分中，二甲苯是用途较广与附加值较高的产品。芳烃产品中，甲苯的直接利用途径十分有限，它的主要用途是将通过甲苯择形歧化或与C₉组分的烷基转移过程，将甲苯转化为市场需求旺盛与附加值较高的二甲苯产品。

虽然现有技术报道，通过引入非金属与金属氧化物进行修饰，尤其是非金属氧化物，但是这些组分的存在可能存在堵塞分子筛孔道，导致修饰效果不能达到最佳，而且造成催化剂的芳构化收率下降的问题。

综上所述，现有的以含氧化合物为原料制备芳烃的过程中，存在总芳烃收率低、能耗高技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种以含氧化合物为原料生产芳烃的方法，该方法具有芳烃收率高与能耗低的优点。

本发明涉及以含氧化合物为原料生产芳烃的方法，该方法包括：

i).将含氧化合物在至少一个芳构化反应器反应，得到芳构化反应产物；

ii).将所述芳构化反应产物通过分离单元A分离得到气相烃类物流X和液相烃类物流Y；

iii).将气相烃类物流X通过分离单元B脱除气体和/或部分含氧化合物后，获得含非芳烃的烃物流X1；或者将气相烃类物流X通过分离单元B脱除气体和/或部分含氧化合物后，在另一个芳构化反应器反应并通过分离单元A分离，获得含非芳烃的物流X2和含芳烃物流X3；

iv).将液相烃类物流Y和任选的所述含芳烃物流X3合并后再通过分离单元C的非清晰精馏分离获得含碳数≤7芳烃的混合烃类物流M与其余烃类物流N；

v).将所述其余烃类物流N通过分离单元D分离获得含非芳烃物流K，C₈芳烃物流J与C₉ ⁺芳烃物流L；

vi).将所述含非芳烃的烃物流X1和含非芳烃的物流X2之一，含碳数≤7芳烃的混合烃类物流M和/或含非芳烃物流K部分或全部，任选地与另外的C₂ ⁺烃类物流一起，返回到上述含氧化合物中；或者将所述含非芳烃的烃物流X1和含非芳烃的物流X2之一，含碳数≤7芳烃的混合烃类物流M和/或含非芳烃物流K部分或全部返回到iii)中的芳构化反应器中；

vii).任选地，所述C₉ ⁺芳烃物流L在选自烷基转移反应器和脱烷基反应器中的至少一种反应器中中反应获得C₈芳烃物流L1。

其中，所述的含氧化合物优选选自甲醇和二甲醚中的至少一种。分离单元A优选包括急冷、碱洗和/或水洗等操作单元。分离单元B优选包括变压吸附、精馏、吸收等分离方式的至少一种。分离单元C，为非清晰精馏分离单元，通过分离单元C可将含非芳烃与芳烃的液相烃类物流Y通过精馏方式分离为含碳数≤7芳烃与芳烃混合烃类物流M与其余的芳烃与非芳烃的混合烃类物流N。这与现有的芳烃清晰精馏分离的方式不同，现有的芳烃清晰精馏分离通过溶剂抽提可将物流Y中的非烃组分完全与芳烃组分完全分离开来，并且进一步将其中芳烃混合物分离为苯、甲苯、C₈芳烃以及C₉ ⁺芳烃。分离单元D优选包含精馏与溶剂抽提精馏中的至少一种。

在上述本发明方法中，液相烃类物流Y优选通过以下两种分离方式分离：

1）物流Y进入分离单元C1通过非清晰精馏分离得到含碳数≤6芳烃的混合烃类物流M1与碳数＞6烃类物流N1，而烃类物流N1进入分离单元D1可得到C₈芳烃物流与C₉ ⁺芳烃物流，例如参照分离流程图附图9；

2）物流Y进入分离单元C2通过非清晰精馏分离得到含碳数≤7芳烃的混合烃类物流M2与碳数＞7烃类物流N2，而烃类物流N2进入分离单元D2可得到C₈芳烃物流与C₉+芳烃物流，例如参照分离流程图附图10。

在本发明方法中，含非芳烃的物流的部分或全部可与含氧化合物物流在同一或者分别进入不同的芳构化反应器中与催化剂相接触进行反应。在本发明方法中优选至少包含选自烷基转移反应器和脱烷基反应器中的至少一种反应器用于将芳烃中产物中C₉ ⁺芳烃物流L转化为二甲苯，烷基转移反应器的反应条件优选为350~550℃温度，反应压力为0.1~5.0MPa，氢气/烃的摩尔比为1:1~200:1，原料的重量空速为0.1~15h^-1；所述脱烷基反应器的反应条件为：反应温度300~800℃，氢气/烃的摩尔比为0:1~200:1，烃类的重量空速为0.5~10h^-1。

当本发明的方法中含有一个芳构化反应器时，本发明的方法按照以下步骤进行：

a)在温度400~550℃，压力0.01~2.0MPa，原料重量空速为0.1~4h^-1的工艺条件下，含氧化合物物流1在芳构化反应器中与催化剂相接触反应得到烃类物流3；

b)所述烃类物流3通过分离单元1脱除CO₂及部分含氧化合物得到气相非芳烃类物流4、含芳烃的液相烃类物流5以及水相；

c）所述气相非芳烃类物流4经分离单元2脱除气体，例如包括H₂、CO、CO₂、N₂等无机气体、CH₄以及部分含氧化合物得到C₂ ⁺烃类物流6；

d）含芳烃的液相烃类物流5通过以下4种方式中的一种方式进行后续的分离与反应：

d1)例如参照附图1，含芳烃的液相烃类物流5经分离单元3通过非清晰精馏得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流7与含碳数＞7芳烃的烃类物流8，该烃类物流8经分离单元4分离得到烃类物流9、含C₈芳烃物流10以及C₉ ⁺芳烃的物流11，该物流11在脱烷基反应器中反应得到C₈芳烃物流201；

由烃类物流7与C₂ ⁺烃类物流6的部分或全部得到含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2，其中该烃类物流2还任选包含选自烃类物流9和反应-分离体系外的C₂ ⁺烃类物流101中的至少一种的部分或全部；所述的烃类物流2返回到含氧化合物物流1中继续反应；

d2)例如参照附图2，含芳烃的液相烃类物流5经分离单元3通过非清晰精馏得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流7与碳数＞7芳烃的烃类物流8，该烃类物流8经分离单元4得含非芳烃的烃类物流9、含C₈芳烃物流10以及C₉ ⁺芳烃的物流11；

C₉ ⁺芳烃物流12与反应-分离系统外的甲苯物流13通过烷基转移反应器得到含二甲苯的烃类物流15，其中所述C₉ ⁺芳烃物流12选自C₉ ⁺芳烃物流11的部分或全部、或C₉ ⁺芳烃物流11的部分与全部与反应-分离系统外的C₉ ⁺芳烃物流106的混合物中的一种；

由烃类物流7与C₂ ⁺烃类物流6的部分或全部得到含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2，该烃类物流2还任选包含选自烃类物流9和反应-分离体系外的C₂ ⁺烃类物流101中的至少一种的部分或全部；所述的烃类物流2返回到含氧化合物物流1中继续反应；

d3)例如参照附图3，含芳烃的液相烃类物流5经分离单元5通过非清晰精馏得到含碳数≤6的芳烃的烃类物流21与含碳数＞6芳烃的烃类物流22，而该物流22经分离单元6得到含非芳烃的烃类物流23、甲苯物流24、含C₈芳烃的物流25以及C₉ ⁺芳烃物流26；

由烃类物流6的部分或全部与烃类物流21得到含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2，该烃类物流2还任选包含烃类物流23和反应-分离体系外的C₂ ⁺烃类物流101中的至少一种的部分或全部；所述的烃类物流2返回到含氧化合物物流1中继续反应；

d4)例如参照附图4，含芳烃的液相烃类物流5经分离单元5通过非清晰精馏得到碳数≤6的芳烃的烃类物流21与含碳数＞6的芳烃的烃类物流22，该物流22经分离单元6得到含非芳烃的烃类物流23、甲苯物流24、含C₈芳烃的烃类物流25以及C₉ ⁺芳烃物流26；

甲苯物流27与C₉ ⁺芳烃物流28在烷基转移反应器与催化剂相接触得到含二甲苯的物流29，其中物流27选自甲苯物流24的部分或全部、或物流24部分或全部与反应-分离系统外的甲苯物流105所构成的混合物流中的一种，C₉ ⁺芳烃物流28选自物流26的部分或全部、或物流26的部分或全部与反应-分离系统外的C₉ ⁺芳烃物流106所构成的混合物流中的一种；

由烃类物流6的部分或全部与烃类物流21得到含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2，该烃类物流2还任选包含物流23和反应-分离体系外的C₂ ⁺烃类物流101中的至少一种的部分或全部；所述的烃类物流2返回到含氧化合物物流1中继续反应。

当本发明的方法中含有两个芳构化反应器时，本发明的方法按照以下步骤进行：

h)在反应温度为400~550℃，反应压力为0.01~2.0MPa，原料重量空速为0.1~4h^-1的工艺条件下，含氧化合物物流1在第一芳构化反应器中与催化剂相接触反应得到烃类物流3；

i)物流3通过分离单元1脱除CO₂及部分酸性含氧化合物得到气相非芳烃物流4、含芳烃的液相烃类物流5以及水相；

j）烃类物流31经分离单元2脱除气体，例如包括H₂、CO、CO₂、N₂等的无机气体、CH₄，以及部分含氧化合物得到C₂ ⁺非芳烃类物流32，其中烃类物流31为物流4与物流35的混合烃类物流；

k）在反应温度为450~650℃，反应压力为0.01~2.0MPa，原料重量空速为0.1~4h^-1的工艺条件下，烃类物流33在第二芳构化反应器与催化剂相接触得到烃类物流34，其中该烃类物流33选自物流32与物流I的混合烃类物流，其中物流Ｉ选自反应-分离系统外的C₂ ⁺非芳烃物流102和物流39中的至少一种的部分或全部；

l）烃类物流34通过分离单元7脱除CO₂及部分酸性含氧化合物得到气相非芳烃物流35、含芳烃的液相烃类物流36以及水相；

m）物流5与物流36通过以下4种方式中一种方式进行后续的分离与反应：

m1)例如参照附图5，物流5与物流36在分离单元8通过非清晰精馏分离得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流37与含碳数＞7的芳烃的烃类物流38，该物流38经过分离单元9分离得到含非芳烃的物流39、C₈芳烃物流40以及C₉ ⁺芳烃物流41，该C₉ ⁺芳烃物流41或该C₉ ⁺芳烃物流41与任选地C₉ ⁺芳烃的物流106的混合烃类物流在脱烷基反应器中反应得到C₈芳烃物流202；

由烃类物流37与物流H得到含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2，其中该物流Ｈ选自反应-分离系统外的C₂ ⁺烃类物流101和物流39中的至少一种；该烃类物流2返回到含氧化合物物流1中继续反应；

m2)例如参照附图6，物流5与物流36，在分离单元8通过非清晰精馏分离得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流37与与含碳数＞7的烃类物流38，该物流38经过分离单元9分离得到含非芳烃的物流39、C₈芳烃物流40以及C₉ ⁺芳烃物流41，

C₉ ⁺芳烃物流42与来自反应-分离系统外的甲苯物流43经过烷基转移反应器得到含C₈芳烃物流44，其中C₉ ⁺芳烃物流42选自物流41或物流41与来自反应-分离系统外的C₉ ⁺芳烃物流106的混合物流，

m3)例如参照附图7，物流5与物流36在分离单元10通过非清晰精馏分离得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流47与含碳数＞7的烃类物流48，该物流48经过分离单元11分离得到含非芳烃的物流49、C₈芳烃物流50以及C₉ ⁺芳烃物流51，

由物流47与物流H得到含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2，其中该物流H选自反应-分离系统外的C₂ ⁺烃类物流101和物流49中的至少一种；该烃类物流2返回到含氧化合物物流1中继续反应；

m4)例如参照附图8，物流5与物流36在分离单元9通过非清晰精馏分离得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流47与含碳数＞7的烃类物流48，该物流48经过分离单元9分离得到含非芳烃的物流49、C₈芳烃物流50以及C₉ ⁺芳烃物流51，

C₉ ⁺芳烃物流52与来自反应-分离系统外的甲苯物流53经过烷基转移反应器得到含C₈芳烃物流54，其中C₉ ⁺芳烃物流52选自物流51或物流51与来自反应-分离系统外的C₉ ⁺芳烃物流106的混合物流，

由物流47与物流H得到含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2，其中该物流H选自反应-分离系统外的C₂ ⁺烃类物流101或物流49中的至少一种；该烃类物流2返回到含氧化合物物流1中继续反应。

芳构化反应中所用的芳构化反应器可采用流化床，固定床和移动床反应器的中至少一种，芳构化反应器优选采用流化床与移动床反应器，可分别采用不同的再生系统或者共用同一套再生系统。烷基转移反应器可采用固定床反应器。

芳构化催化剂中包含选自ZSM-11和ZSM-5分子筛的至少一种的分子筛活性组分，分子筛的氧化硅与氧化铝的摩尔比为10:1~200:1；烷基转移催化剂包含选自MOR、ZSM-5和BETA分子筛中的至少一种分子筛活性组分；脱烷基过程可不使用催化剂或使用选自氧化物、分子筛型脱烷基催化剂；芳构化催化剂成型前的分子筛组分或负载修饰组分的催化剂优选经过高温水热处理，其中水热处理条件优选为：反应温度为400~750℃，水蒸汽的分压为5~100%，处理时间为0.5~96小时。

固定床催化剂则采用挤条或压片等成型方式。移动床催化剂可以采用滚球的成型方式。固定床催化剂与移动床催化剂中可含有一定量的粘结剂组分，如无定型的氧化硅、氧化铝或者氧化锆等。为了增加流化床催化剂的芳构化性能，如对含氧化合物的转化能力、总芳烃收率、芳烃的选择性以及催化剂的水热稳定性，可在催化剂成型前或者成型后引入用于修饰催化剂的金属或者非金属氧化物，优选采用水溶性较好的前躯体组分。

流化床催化剂采用喷雾成型干燥法制备。在流化床催化剂中，含有用于增加流化床催化剂强度与抗磨性的粘土组分，如高岭土、蒙脱土以及白土等。此外，流化床催化剂的组成还有用于粘结催化剂的活性组分——分子筛与粘土组分，如无定形的氧化硅、氧化铝、氧化锆等。为了增加流化床催化剂的芳构化性能，如对含氧化合物的转化能力、总芳烃收率、芳烃的选择性以及催化剂的水热稳定性，在催化剂的组成中可引入金属与非金属氧化物的修饰组分。

在本发明产物中，含碳数≤C₇芳烃的混合烃类物流与含氧化合物进入同一芳构化反应器，在该芳构化反应器中，不仅含氧化合物转化为芳烃，产物中含碳数≤C₇芳烃的混合烃类中苯或甲苯中的至少一种可通过与含氧化合物发生烷基化反应转化为二甲苯产品，提高了芳烃产品的附加值。同时，产物中含碳数≤C₇芳烃的混合烃类物流中非芳烃组分可同时发生芳构化反应生成芳烃，提高过程的总芳烃的收率。反应产物中，除去包含含碳数≤7的芳烃的烃类物流M外的非芳烃烃类组分，可进入至少一个芳构化反应器循环转化为芳烃，从而提高了过程芳烃的收率。

现有的芳烃分离技术，是将C₅以上的含芳烃的液相产物经过溶剂抽提与精馏单元操作，通过清晰分离的方式逐一得到非芳烃组分、苯、甲苯、C₈芳烃以及C₉以上的重质芳烃。如此，过程分离的能耗与物耗消耗均较大，这无疑会大大提高含氧化合物制芳烃过程的成本。与现有芳烃反应-分离技术相比，本发明采用的方案先将C₅以上的含芳烃的液相产物通过非清晰分离的方式分成，含碳数≤7的芳烃的烃类物流与含C₈芳烃的烃类物流，前者无需进一步分离即可与含氧化合物进入同一芳构化反应器。含碳数≤7的芳烃的烃类物流中的苯或甲苯组分可与含氧化合物通过烷基化反应再循环转化为二甲苯。同时，含C₈芳烃的烃类物流中的非芳烃烃类组分可选择进入一个或多个芳构化反应器循环转化为芳烃，进一步提高芳烃总收率。与现有技术相比，采用本发明所提供的反应-分离方案可部分或全部省去非芳烃与芳烃、BTX芳烃逐一分离的步骤，节省大量的分离物耗与能耗，因此降低了过程的生产成本。

本发明所提供的方案中，气相非芳烃组分通过分离操作、脱除其中非芳构化的活性的H₂、CO、CO₂以及部分酸性含氧化合物后，再进入芳构化反应器进行循环转化，如此防止以上物质的在反应物料中的累积，提高了反应器的效率，并且可有效减轻酸性含氧化合物对设备、管线的腐蚀。本发明还提供了增加烷基转移反应器或脱烷基反应器的方案，在产物中的C₉ ⁺重质芳烃在脱烷基反应器中通过与产物中或来自反应-分离系统外来的甲苯反应转化为二甲苯，或者产物中的C₉ ⁺重质芳烃在脱烷基反应器中通过脱烷基反应转化为C₈芳烃，例如二甲苯，从而提高C₈芳烃的收率，有利于提高产品的附加值。

综上所述，与现有技术相比，本发明采用了至少一个芳构化反应器，含碳数≤7的芳烃的烃类混合物不经过完全的清晰分离，直接与含氧化合物作为原料进入同一反应器进行反应，其余的非芳烃的烃类可选择进入反应-分离系统内的一个或多个芳构化反应器，不仅可以实现含氧化合物的芳构化，还可将包含副产的非芳烃类转化芳烃以及包含在反应产物中的苯、甲苯的烃类物流转化为芳烃或者高附加值的二甲苯产品，提高了该过程的总芳烃与二甲苯的收率。此外，与现有技术相比，本发明提供的方案中的含碳数≤7的芳烃的烃类混合物，无需清晰分离直接与含氧化合物作为原料进入同一反应器进行反应，大大节省了分离的能耗与物耗。

附图说明

附图1是本发明一种实施方式的流程图；

附图2是本发明一种实施方式的流程图；

附图3是本发明一种实施方式的流程图；

附图4是本发明一种实施方式的流程图；

附图5是本发明一种实施方式的流程图；

附图6是本发明一种实施方式的流程图；

附图7是本发明一种实施方式的流程图；

附图8是本发明一种实施方式的流程图；

附图9是本发明的物流Y分离方式的一种流程图；

附图10是本发明的物流Y分离方式的一种流程图。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步阐述。

【实施例1】

例如参照附图1的反应-分离流程，其步骤如下：

a)在温度400℃，压力0.05MPa，甲醇的重量空速为0.1h^-1的工艺条件下，甲醇物流1在芳构化反应器中与催化剂相接触反应得到烃类物流3；

b)物流3通过分离单元1脱除CO₂及部分含氧化合物得到气相非芳烃类物流4、含芳烃的液相烃类物流5以及水相；

c）物流4经分离单元2通过变压吸附脱除H₂、CO、CO₂、N₂等无机气体、CH₄与部分含氧化合物后得到C₂ ⁺烃类物流6；

d）烃类物流5经分离单元3，通过非清晰精馏得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流7与含碳数＞7芳烃的烃类物流8，烃类物流8经分离单元4得到烃类物流9、含C₈芳烃物流10以及C₉ ⁺芳烃的物流11；

e）将上述的C₂ ⁺烃类物流6，烃类物流7和烃类物流9组成含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2返回到上述的甲醇物流1中继续反应。

f)该C₉ ⁺芳烃的物流11在脱烷基反应器中在750℃、烃类的重量空速为8h^-1、以及反应力为5MPa的条件下反应得到C₈芳烃物流201，该反应过程不使用催化剂。

所述芳构化反应器采用的是固定床形式，所述催化剂含有氧化硅与氧化铝的摩尔比为10:1的ZSM-5分子筛活性组分，其中催化剂在使用前在750℃下、100%的水蒸汽分压处理0.5h。

在本实施例中，甲醇的转化率＞99.9%；以甲醇的碳氢重量为基准，二甲苯收率为81.5%，总芳烃的收率为84.8%。

【实施例2】

例如参照附图2的反应-分离流程，其步骤如下：

a)在温度550℃，压力2.0MPa，甲醇的重量空速为4.0h^-1的工艺条件下，甲醇物流1在芳构化反应器中与催化剂相接触反应得到烃类物流3；

b)物流3通过分离单元1脱除CO₂及部分含氧化合物获得气相非芳烃类物流4、含芳烃的液相烃类物流5以及水相；

c）物流4经分离单元2通过变压吸附脱除H₂、CO、CO₂、N₂等无机气体、CH₄与部分含氧化合物得到C₂ ⁺烃类物流6；

d)烃类物流5经分离单元3，通过非清晰精馏得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流7与碳数＞7芳烃的烃类物流8，烃类物流8经分离单元4得含非芳烃的烃类物流9、含C₈芳烃物流10以及C₉ ⁺芳烃的物流11，

e）将上述的C₂ ⁺烃类物流6，烃类物流7，含非芳烃的烃类物流9和反应-分离体系外的C₂ ⁺烃类物流101组成含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2返回到上述的甲醇物流1中继续反应，其中所述烃类物流101的重量组成为43%乙烯、32%丙烯、20%丁烯-1以及5%的正丁烷，C₂ ⁺烃类物流101与甲醇物流1的重量比为1:10；

f）上述的C₉ ⁺芳烃的物流11形成C₉ ⁺芳烃物流12，该C₉ ⁺芳烃物流12与反应-分离系统外的甲苯物流13通过烷基转移反应器在温度为350℃，氢气压力为5.0MPa，原料的重量空速为0.1h^-1的条件下与催化剂相接触得到含二甲苯的烃类物流15。

所述芳构化反应器采用的是流化床反应器形式，所述烷基转移反应器采用的固定床反应器形式，所述催化剂含有氧化硅与氧化铝的摩尔比为10:1的ZSM-5分子筛活性组分，其中催化剂在使用前在750℃下、100%的水蒸汽分压处理0.5h。

在本实施例中，甲醇的转化率＞99.9%；以甲醇的碳氢重量为基准，二甲苯收率为90.5%，总芳烃的收率为98.9%。

【实施例3】

例如参照附图3的反应-分离流程，其步骤如下：

a)在温度480℃，压力0.3MPa，原料重量空速为1.5h^-1的工艺条件下，二甲醚物流1在芳构化反应器中与催化剂相接触反应得到烃类物流3；

c）物流4经分离单元2通过精馏脱除H₂、CO、CO₂、N₂等无机气体、CH₄与部分含氧化合物得到C₂ ⁺烃类物流6；

d）烃类物流5经分离单元5通过非清晰精馏得到含碳数≤6的芳烃的烃类物流21与含碳数＞6芳烃的烃类物流22，物流22经分离单元6得到含非芳烃的烃类物流23、甲苯物流24、含C₈芳烃的物流25以及C₉ ⁺芳烃物流26；

e）将上述的C₂ ⁺烃类物流6，烃类物流21，含非芳烃的烃类物流23组成含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2返回到上述的二甲醚物流1中继续反应。

所述芳构化反应器采用的是流化床反应器形式，所述催化剂含有氧化硅与氧化铝的摩尔比为30:1的ZSM-5分子筛活性组分，其中所述催化剂使用前在400℃下、50%的水蒸汽分压处理120h。

在本实施例中，二甲醚的转化率＞99.9%；以二甲醚的碳氢重量为基准，二甲苯收率为82.5%，，总芳烃的收率为88.2%。

【实施例4】

例如参照附图4的反应-分离流程，其步骤如下：

a)在温度520℃，压力0.3MPa，原料重量空速为0.8h^-1的工艺条件下，二甲醚物流1与在芳构化反应器中与催化剂相接触反应得到烃类物流3；

d）烃类物流5经分离单元5通过非清晰精馏得到碳数≤6的芳烃的烃类物流21与含碳数＞6的芳烃的烃类物流22，物流22经分离单元6得到含非芳烃的烃类物流23、甲苯物流24、含C₈芳烃的烃类物流25以及C₉ ⁺芳烃物流26；

e）以重量百分比95%的物流6，烃类物流22和含非芳烃的烃类物流23组成的含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2返回到上述的二甲醚物流1中继续反应；

f）甲苯物流24与反应-分离系统外的甲苯物流105形成混合物流27，其中甲苯物流105与甲苯物流24的重量比为20:80，C₉ ⁺芳烃物流26形成C₉ ⁺芳烃物流28；混合物流27与C₉ ⁺芳烃物流28在烷基转移反应器在反应温度为550℃，氢气压力为0.5MPa，原料的重量空速10h^-1的条件下与催化剂相接触得到含二甲苯的物流29。

所述芳构化反应器采用的是流化床反应器形式，催化剂含有氧化硅与氧化铝的摩尔比为100:1的ZSM-5分子筛活性组分，其中所述催化剂使用前在550℃下、75%的水蒸汽分压处理60h。

在本实施例中，二甲醚的转化率＞99.9%；以二甲醚的碳氢重量为基准，二甲苯收率为88.3%，总芳烃的收率为94.8%。

【实施例5】

例如参照附图5的反应-分离流程，其步骤如下：

h)在温度450℃，压力0.05MPa，原料重量空速为1.0h^-1的工艺条件下，甲醇物流1在第一芳构化反应器中与催化剂相接触反应得到烃类物流3；

j）烃类物流31经分离单元2通过C₅~C₉的汽油吸收脱除H₂、CO、CO₂、N₂等无机气体、CH₄与部分含氧化合物得到C₂ ⁺非芳烃类物流32，其中烃类物流31为物流4与气相非芳烃物流35的混合烃类物流；

k）在温度450℃，压力0.1MPa，原料重量空速为0.1h^-1的工艺条件下，混合烃类物流33在第二芳构化反应器与催化剂相接触得到烃类物流34，其中烃类物流33是物流32与物流I的混合烃类物流，而物流Ｉ选自反应-分离系统外的C₂ ⁺非芳烃物流102和物流39中的至少一种的部分或全部；

m）物流5与物流36在分离单元8通过非清晰精馏分离得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流37与含碳数＞7的芳烃的烃类物流38，该物流38经过分离单元9分离得到含非芳烃的物流39、C₈芳烃物流40以及C₉ ⁺芳烃物流41；

n）物流37和物流39形成的含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2返回到甲醇物流1中继续反应。

o）该C₉ ⁺芳烃物流41在固定床脱烷基反应器中在反应温度为350℃、反应压力为3MPa，氢气/烃类的摩尔比为10:1以及烃类的重量空速为4h^-1的反应条件下与Pt/ZSM-5催化剂相接触反应得到C₈芳烃物流202；

第一芳构化反应器采用的是流化床反应器形式，第二芳构化反应器采用的是固定床反应器形式。芳构化催化剂含有氧化硅与氧化铝的摩尔比为100:1的ZSM-5分子筛活性组分，其中所述催化剂使用前在550℃下、75%的水蒸汽分压处理60h。

在本实施例中，甲醇的转化率＞99.9%；以甲醇的碳氢重量计，二甲苯收率为82.0%，总芳烃的收率为89.7%。

【实施例6】

例如参照附图6的反应-分离流程，其步骤如下：

h)在温度550℃，压力2.0MPa，原料重量空速为4h^-1的工艺条件下，甲醇物流1在第一芳构化反应器中与催化剂相接触反应得到烃类物流3；

j）烃类物流31经分离单元2通过精馏脱除H₂、CO、CO₂、N₂等无机气体、CH₄与部分含氧化合物得到C₂ ⁺非芳烃类物流32，其中该烃类物流31为物流4和以重量百分比计95%物流35的混合烃类物流；

k）在温度650℃，压力1.0MPa，原料重量空速为4h^-1的工艺条件下，烃类物流33在第二芳构化反应器与催化剂相接触得到烃类物流34，其中烃类物流33是得自物流32与C₂ ⁺非芳烃物流102的混合物流，而C₂ ⁺非芳烃物流102的重量组成为35%乙烯、5%乙烷，29%丙烯、12丙烷、11%丁烯-1，7%的正丁烷，C₂ ⁺非芳烃物流102与物流32的重量比为0.5:1；

m）物流5与物流36在分离单元8通过非清晰精馏分离得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流37与与含碳数＞7的烃类物流38，物流38经过分离单元9分离得到含非芳烃的物流39、C₈芳烃物流40以及C₉ ⁺芳烃物流41，

n）物流37与物流39形成的含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2返回到甲醇物流1继续反应；

o）物流41形成C₉ ⁺芳烃物流42，该C₉ ⁺芳烃物流42与来自反应-分离系统外的甲苯物流43在烷基转移反应器中反应温度为400℃，氢气压力为3.0MPa，原料的重量空速4h^-1与催化剂相接触得到含C₈芳烃物流44。

其中，第一芳构化反应器与第二芳构化反应器采用的均是流化床反应器形式，采用同一种催化剂，其中催化剂含有氧化硅与氧化铝的摩尔比为75:1的ZSM-11分子筛活性组分，催化剂使用前在700℃下、30%的水蒸汽分压处理16h。

在本实施例中，甲醇的转化率>99.9%；以甲醇的碳氢重量计，二甲苯收率为91.7%，总芳烃的收率为99.2%。

【实施例7】

例如参照附图7的反应-分离流程，其步骤如下：

上述反应-分离过程含有两个芳构化器的反应-分离流程，按照以下步骤进行：

h)在温度500℃，压力0.5MPa，原料重量空速为0.8h^-1的工艺条件下，甲醇物流1在第一芳构化反应器中与催化剂相接触反应得到烃类物流3；

j）烃类物流31经分离单元2通过精馏脱除H₂、CO、CO₂、N₂等无机气体、CH₄与部分含氧化合物得到C₂ ⁺非芳烃类物流32，其中烃类物流31为物流4与气相非芳烃物流35的混合烃类物流；

k）在温度600℃，压力0.3MPa，原料重量空速为1.0h^-1的工艺条件下，烃类物流33在第二芳构化反应器与催化剂相接触得到烃类物流34，其中该烃类物流33来自物流32；

m）物流5与物流36在分离单元10通过非清晰精馏分离得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流47与含碳数＞7的烃类物流48，物流48经过分离单元11分离得到含非芳烃的物流49、C₈芳烃物流50以及C₉ ⁺芳烃物流51；

n)物流47与物流49组成的含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2返回到甲醇物流1继续反应。

其中，第一芳构化反应器与第二芳构化反应器采用的是移动床反应器形式，采用同一种催化剂，其中催化剂含有氧化硅与氧化铝的摩尔比为150:1的ZSM-5分子筛活性组分，催化剂使用前在600℃下、60%的水蒸汽分压处理24h。

在本实施例中，甲醇的转化率>99.9%；以甲醇的碳氢重量计，二甲苯收率为82.9%，总芳烃的收率为88.5%。

【实施例8】

例如参照附图8的反应-分离流程，其步骤如下：

h)在温度480℃，压力0.4MPa，原料重量空速为0.6h^-1的工艺条件下，甲醇物流1与含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2在第一芳构化反应器中与催化剂相接触反应得到烃类物流3；

j）烃类物流31经分离单元2通过变压吸附脱除H₂、CO、CO₂、N₂等无机气体、CH₄与部分含氧化合物得到C₂ ⁺非芳烃类物流32，其中该烃类物流31为物流4与物流35的混合烃类物流；

k）在温度610℃，压力0.3MPa，原料重量空速为0.8h^-1的工艺条件下，烃类物流33在第二芳构化反应器与催化剂相接触得到烃类物流34，其中烃类物流33为物流32；

m）物流5与物流36在分离单元9通过非清晰精馏分离得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流47与含碳数＞7的烃类物流48，物流48经过分离单元10分离得到含非芳烃的物流49、C₈芳烃物流50以及C₉ ⁺芳烃物流51；

n）物流47与物流49形成的含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2返回到甲醇物流1继续反应；

o）物流51与来自反应-分离系统外的C₉ ⁺芳烃物流106构成混合C₉ ⁺芳烃物流52，该C₉ ⁺芳烃物流52与来自反应-分离系统外的甲苯物流53经过烷基转移反应器在反应温度为450℃，氢气压力为4.0MPa，原料的重量空速2h^-1反应得到含C₈芳烃物流54，其中来自反应-分离系统外的甲苯物流53与C₉ ⁺芳烃物流52的质量比为1:5，物流106与物流51的质量比为1:5。

其中，第一与第二芳构化反应器采用的是流化床反应器形式，烷基转移反应器采用的是固定床形式。采用同一种催化剂，其中催化剂含有氧化硅与氧化铝的摩尔比为150:1的ZSM-5分子筛活性组分，催化剂使用前在600℃下、60%的水蒸汽分压处理24h。

在本实施例中，甲醇的转化率>99.9%；以甲醇的碳氢重量计，二甲苯收率为87.6%，总芳烃的收率为95.2%。

比较例1

含氧化合物制芳烃的反应-分离工艺流程中采用一个芳构化反应器，副产的非芳烃以及苯与甲苯直接作为产物而不进行返回循环转化为芳烃，原料、芳构化反应器的形式与反应条件与实施例1相同。甲醇的转化率>99.9%，总芳烃收率为49.6%，二甲苯的收率为29.8%。

比较例2

含氧化合物制芳烃的反应-分离工艺流程中采用一个芳构化反应器，仅仅产物中的苯与甲苯进行返回反应器通过烷基化转化为二甲苯。原料、芳构化反应器的形式与反应条件操作条件与实施例3相同。甲醇的转化率>99.9%，总芳烃收率为53.4%，二甲苯的收率为35.2%。

Claims

1.以含氧化合物为原料生产芳烃的方法，该方法包括：

i).将含氧化合物，优选甲醇和二甲醚中的至少一种，在至少一个芳构化反应器反应，得到芳构化反应产物；

ii).将所述芳构化反应产物通过分离单元A，优选包括急冷、碱洗和/或水洗等操作单元，分离得到气相烃类物流X和液相烃类物流Y；

iii).将气相烃类物流X通过分离单元B，优选变压吸附、精馏和/或吸收，脱除气体和/或部分含氧化合物后，获得含非芳烃的烃物流X1；或者将气相烃类物流X通过分离单元B，优选变压吸附、精馏和/或吸收，脱除气体和/或部分含氧化合物后，在另一个芳构化反应器反应并通过分离单元A，优选包括急冷、碱洗和/或水洗等操作单元，分离，获得含非芳烃的物流X2和含芳烃物流X3；

v).将所述其余烃类物流N通过分离单元D，优选包含精馏与溶剂抽提精馏中的至少一种，分离获得含非芳烃物流K，C₈芳烃物流J与C₉ ⁺芳烃物流L；

vii).任选地，所述C₉ ⁺芳烃物流L在选自烷基转移反应器和脱烷基反应器中的至少一种反应器中反应获得C₈芳烃物流L1。

2.根据权利要求1所述的以含氧化合物为原料生产芳烃的方法，其中液相烃类物流Y有以下两种分离方式：

1）物流Y进入分离单元C1通过非清晰精馏分离得到含碳数≤6芳烃的混合烃类物流M1与碳数＞6烃类物流N1，而烃类物流N1进入分离单元D1可得到C₈芳烃物流与C₉ ⁺芳烃物流；

2）物流Y进入分离单元C2通过非清晰精馏分离得到含碳数≤7芳烃的混合烃类物流M2与碳数＞7烃类物流N2，而烃类物流N2进入分离单元D2可得到C₈芳烃物流与C₉ ⁺芳烃物流。

3.根据权利要求1或2所述的以含氧化合物为原料生产芳烃的方法，其中，非芳烃物流的部分或全部与含氧化合物物流在同一或者分别进入不同的芳构化反应器中与催化剂相接触进行反应；在该方法中至少包含选自烷基转移和脱烷基反应器中至少一种反应器用于将芳烃中产物中C₉ ⁺芳烃物流转化二甲苯，所述烷基转移反应器的反应条件为350~550℃温度，反应压力为0.1~5.0MPa，氢/烃的摩尔比为1.5:1~200:1，原料的重量空速为0.1~5h^-1；所述脱烷基反应器的反应条件为：反应温度300~800℃，氢气/烃的摩尔比为0:1~200:1，烃类的重量空速为0.5~10h^-1。

4.根据权利要求1－3任一项所述的以含氧化合物为原料生产芳烃的方法，其中含有一个芳构化反应器，该方法包括以下步骤：

a)在温度为400~550℃，反应压力为0.01~2.0MPa，原料重量空速为0.1~4h^-1的工艺条件下，含氧化合物物流1在芳构化反应器中与催化剂相接触反应得到烃类物流3；

d1)含芳烃的液相烃类物流5经分离单元3通过非清晰精馏得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流7与含碳数＞7芳烃的烃类物流8，该烃类物流8经分离单元4分离得到烃类物流9、含C₈芳烃物流10以及C₉ ⁺芳烃物流11，该物流11或该物流11与任选地C₉ ⁺芳烃的物流106的混合烃类物流在脱烷基反应器中反应得到C₈芳烃物流201；

d2)含芳烃的液相烃类物流5经分离单元3通过非清晰精馏得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流7与碳数＞7芳烃的烃类物流8，该烃类物流8经分离单元4得含非芳烃的烃类物流9、含C₈芳烃物流10以及C₉ ⁺芳烃的物流11；

d3)含芳烃的液相烃类物流5经分离单元5通过非清晰精馏得到含碳数≤6的芳烃的烃类物流21与含碳数＞6芳烃的烃类物流22，而该物流22经分离单元6得到含非芳烃的烃类物流23、甲苯物流24、含C₈芳烃的物流25以及C₉ ⁺芳烃物流26；

d4)含芳烃的液相烃类物流5经分离单元5通过非清晰精馏得到碳数≤6的芳烃的烃类物流21与含碳数＞6的芳烃的烃类物流22，该物流22经分离单元6得到含非芳烃的烃类物流23、甲苯物流24、含C₈芳烃的烃类物流25以及C₉ ⁺芳烃物流26；

5.根据权利要求1－4任一项所述的以含氧化合物为原料生产芳烃的方法，其中含有两个芳构化反应器，该方法包括以下步骤：

h)在温度为400~550℃，反应压力为0.01~2.0MPa，原料重量空速为0.1~4h^-1的工艺条件下，含氧化合物物流1在第一芳构化反应器中与催化剂相接触反应得到烃类物流3；

j）烃类物流31经分离单元2脱除气体，例如包括H₂、CO、CO₂、N₂等无机气体、CH₄，以及部分含氧化合物得到C₂ ⁺非芳烃类物流32，其中烃类物流31为物流4与物流35的混合烃类物流；

k）在温度450~650℃，反应压力为0.01~2.0MPa，原料重量空速为0.1~4h^-1的工艺条件下，烃类物流33在第二芳构化反应器与催化剂相接触得到烃类物流34，其中该烃类物流33选自物流32与物流I的混合烃类物流，其中物流Ｉ选自反应-分离系统外的C₂ ⁺非芳烃物流102和物流39中的至少一种的部分或全部；

m1)物流5与物流36在分离单元8通过非清晰精馏分离得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流37与含碳数＞7的芳烃的烃类物流38，该物流38经过分离单元9分离得到含非芳烃的物流39、C₈芳烃物流40以及C₉ ⁺芳烃物流41，该C₉ ⁺芳烃物流41或该C₉ ⁺芳烃物流41与任选地C₉ ⁺芳烃的物流106的混合烃类物流在脱烷基反应器中反应得到C₈芳烃物流；

m2)物流5与物流36，在分离单元8通过非清晰精馏分离得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流37与与含碳数＞7的烃类物流38，该物流38经过分离单元9分离得到含非芳烃的物流39、C₈芳烃物流40以及C₉ ⁺芳烃物流41，

m3)物流5与物流36在分离单元10通过非清晰精馏分离得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流47与含碳数＞7的烃类物流48，该物流48经过分离单元11分离得到含非芳烃的物流49、C₈芳烃物流50以及C₉ ⁺芳烃物流51，

m4)物流5与物流36在分离单元9通过非清晰精馏分离得到含碳数≤7的芳烃的烃类物流47与含碳数＞7的烃类物流48，该物流48经过分离单元9分离得到含非芳烃的物流49、C₈芳烃物流50以及C₉ ⁺芳烃物流51，

由物流47与物流H得到含有碳数≤7的芳烃的烃类物流2，其中该物流Ｈ选自反应-分离系统外的C₂ ⁺烃类物流101或物流49中的至少一种；该烃类物流2返回到含氧化合物物流1中继续反应。

6.根据权利要求1－5任一项所述的含氧化合物芳构化的方法，其特征在于，所述芳构化反应器可采用流化床，固定床和移动床反应器的中至少一种，所述烷基转移反应器与脱烷基反应器采用固定床反应器。

7.根据权利要求1－6任一项所述的以含氧化合物为原料生产芳烃的方法，其特征在于所述芳构化反应器采用流化床与移动床反应器，任选分别采用不同的再生系统或者共用同一套再生系统。

8.根据权利要求1－7任一项所述的以含氧化合物为原料生产芳烃的方法，其特征在于所述芳构化催化剂包含选自ZSM-5和ZSM-11分子筛中至少一种分子筛活性组分，其中分子筛的氧化硅与氧化铝的摩尔比为10:1~200:1。

9.根据权利要求1－7任一项所述的以含氧化合物为原料生产芳烃的方法，其特征在于所述烷基化催化剂包含选自MOR、ZSM-5和BETA分子筛中至少一种的分子筛活性组分，所述脱烷基过程可不使用催化剂或使用选自氧化物、分子筛型脱烷基催化剂。

10.根据权利要求1－9任一项所述的以含氧化合物为原料生产芳烃的方法，其特征在于所述催化剂成型前的分子筛组分或负载修饰组分的催化剂经过高温水热处理，其中水热处理条件为：温度为400~750℃，水蒸汽的分压为5~100%，处理时间为0.5~120小时。