CN105531500B - 减振器装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够抑制树脂制的弹簧座的夹持用突起的破损、产生向旋转体安装部的安装异常的减振器装置。该减振器装置具有树脂制的第2弹簧座(42)，该第2弹簧座(42)用于支承沿着圆周方向夹设在毂衬(1)和输入输出盘(2)之间的第1螺旋弹簧(31)和第2螺旋弹簧(32)的两端部，该减振器装置的特征在于，第2弹簧座(42)具有一对夹持用突起(46、46)，该一对夹持用突起(46、46)以能够夹持中间盘侧支承臂(24)的安装部(24b)的方式从具有弹簧支承面(43a)的支承部(43)突出，夹持用突起(46)将比弹簧中心轴线(Sc)靠装置外径方向侧的部分设为刚性相对较低的低刚性部(46a)，另一方面，将比弹簧中心轴线(Sc)靠装置内径方向侧的部分设为刚性相对较高的高刚性部(46b)。

Description

减振器装置

技术领域

本发明涉及一种减振器装置，该减振器装置设置于车辆的驱动传递系统等中，具有用于支承用来吸收扭转振动的螺旋弹簧的弹簧座。

背景技术

以往，在被输入发动机的驱动力的减振器装置中，公知有具有用于支承螺旋弹簧的树脂制的弹簧座的减振器装置(例如，参照专利文献1)。

该以往的减振器装置在第一旋转体和第二旋转体之间沿着圆周方向夹设有多个螺旋弹簧，各螺旋弹簧的两端部借助弹簧座支承于各旋转体。另外，弹簧座向旋转体的安装是利用一对夹持用突起夹持旋转体的盘状的安装部而构成的安装结构。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008-249007号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在上述现有技术中，存在这样的担心：在自发动机侧向减振器装置输入的振动较大情况下，弹簧座的夹持用突起破损或者发生安装状态异常。

本发明鉴于上述问题而做成，其目的在于提供一种能够抑制树脂制的弹簧座的夹持用突起的破损、发生向旋转体安装部的安装异常的情况的减振器装置。

用于解决问题的方案

为了达成上述目的，本发明的减振器装置的特征在于，

用于对在第一旋转体和第二旋转体之间沿着圆周方向夹设的螺旋弹簧进行支承的树脂制的弹簧座具有：支承部，其具有弹簧支承面；遮檐部，其从该支承部的外径方向端部沿着所述圆周方向延伸且覆盖所述螺旋弹簧的所述外径方向；一对夹持用突起，其以能夹持所述旋转体的安装部的方式从所述支承部突出，

所述夹持用突起将比弹簧中心轴线靠所述外径方向侧的部分设为刚性相对较低的低刚性部，另一方面，将比所述弹簧中心轴线靠内径方向侧的部分设为刚性相对较高的高刚性部。

发明的效果

在本发明中，在自螺旋弹簧针对弹簧座的沿着装置轴向的输入是借助遮檐部来自装置外径方向侧的情况下，对于夹持用突起而言，利用装置外径方向侧的低刚性部的弹性变形，而允许遮檐部和支承部发生弹性变形。在该情况下，通过使遮檐部、支承部、夹持用突起沿着轴向发生弹性变形，能够抑制夹持用突起自安装部脱落等安装异常的产生。

另一方面，在自螺旋弹簧针对弹簧座的沿着轴向的输入是像在弹簧座的装置外径方向变形的状态下输入时等那样来自装置内径方向侧的情况下，对于夹持用突起而言，输入到装置内径方向侧的高刚性部。在该情况下，能够保持夹持用突起具有刚性的形状，能够抑制破损、向安装部的安装异常的产生。

附图说明

图1是实施方式1的减振器装置的纵向剖视图。

图2是实施方式1的减振器装置的分解立体图。

图3是表示实施方式1的减振器装置的主要部件的剖视图，表示在毂衬和中间盘的端面位置剖切弹簧座的状态。

图4A是表示实施方式1的减振器装置的主要部件的主视图，表示没有离心力作用于螺旋弹簧的状态。

图4B是表示实施方式1的减振器装置的主要部件的主视图，表示有离心力作用于螺旋弹簧而向装置外径方向发生了变形的状态。

图5是实施方式1的减振器装置的第2弹簧座的立体图。

图6是从所述第2弹簧座的装置内径方向向装置外径方向观察而得到的仰视图。

图7A是实施方式1的减振器装置的作用说明图，表示从装置轴向观察在螺旋弹簧向装置外径方向发生了变形的状态下在装置轴向存在输入时的主要部件的状态。

图7B是实施方式1的减振器装置的作用说明图，表示图7A所示的动作时从内径方向向外径方向观察的状态。

图7C是实施方式1的减振器装置的作用说明图，表示在螺旋弹簧未向装置外径方向发生变形的状态下在装置轴向存在输入时从外径方向向内径方向观察的状态。

图8表示用于说明实施方式1的减振器装置的作用的比较例的动作的图。

图9表示实施方式1的减振器装置的第1弹簧座的夹持用突起的安装结构，是从装置内径方向向装置外径方向观察而得到的仰视图。

图10A是表示夹持用突起的变形例作为本发明的其他实施方式的图，是从沿着装置轴向观察第2弹簧座而得到的剖视图。

图10B是从装置内径方向侧观察图10A所示的第2弹簧座而得到的仰视图。

图10C是表示夹持用突起的其他变形例作为本发明的其他实施方式的图，是从装置内径方向侧观察第2弹簧座而得到的仰视图。

图10D是表示夹持用突起的其他变形例作为本发明的其他实施方式的图，是从装置内径方向侧观察第2弹簧座而得到的仰视图。

图11A是表示夹持用突起的其他变形例作为本发明的其他实施方式的图，是从装置轴向的方向观察第2弹簧座而得到的剖视图。

图11B是表示夹持用突起的其他变形例作为本发明的其他实施方式的图，是从沿着装置轴向的方向观察第2弹簧座而得到的剖视图。

图11C是表示夹持用突起的其他变形例作为本发明的其他实施方式的图，是从沿着装置轴向的方向观察第2弹簧座而得到的剖视图。

具体实施方式

以下，基于附图对实现本发明的减振器装置的实施方式进行说明。

(实施方式1)

(减振器装置的结构)

首先，基于图1～图3说明实施方式1的减振器装置A的结构。

另外，图1是减振器装置A的剖视图，图2是减振器装置A的分解立体图，图3是表示减振器装置A的主要部件的剖视图。

减振器装置A是用于在传递扭矩的同时吸收、衰减扭转振动的机构，在本实施方式1中，设置于附图外的马达Mot和发动机Eng的驱动力传递路径中。即、减振器装置A设置于混合动力车辆的驱动力传递系统中，但对此省略图示。而且，在驱动发动机Eng时，能够将发动机驱动力传递到马达Mot侧并进行发电，或者能够将发动机驱动力借助马达Mot传递到附图外的驱动轮侧。另外，在未驱动发动机Eng时将马达Mot的驱动力输入发动机Eng，从而能够启动发动机。在进行这样的驱动传递时，减振器装置A主要用于吸收和衰减伴随着发动机Eng的驱动而产生的扭转振动。

如图1和图2所示，减振器装置A具有：毂衬(第一旋转体)1，其以能相对于马达Mot输入输出的方式与马达Mot相连接；输入输出盘(第二旋转体)2，其以能相对于发动机Eng输入输出的方式与发动机Eng相连接。而且，相对于两个盘1、2在圆周方向上分别夹设有三组第1螺旋弹簧31和三组第2螺旋弹簧32。即、伴随着毂衬1和输入输出盘2在圆周方向上进行相对移动，第1螺旋弹簧31和第2螺旋弹簧32中的一个螺旋弹簧被压缩，同时另一个螺旋弹簧被拉伸。利用该两螺旋弹簧31、32的弹性变形，能够吸收和衰减被输入到毂衬1和输入输出盘2的扭转振动。另外，也可以在毂衬1和附图外的马达Mot之间设置用于切断和接通驱动力的传递的离合器。

在减振器装置A的轴向上、即图1、图2的箭头Ce方向(以下，将该方向称为装置轴向)的马达侧，第2盘22隔着中间盘23利用多个铆钉21固定于输入输出盘2。而且，在输入输出盘2和第2盘22上，沿着圆周方向延伸设置有用于沿着圆周方向收纳成对的两螺旋弹簧31、32的三组收纳用窗2a、22a。另外，在圆周方向上的输入输出盘2的各收纳用窗2a彼此之间，设置有用于将装置径向(减振器装置A的径向，图中的箭头OUT表示外径方向)的内外相连结的连结部2b。同样，在圆周方向上的第2盘22的各收纳用窗22a彼此之间，设置有用于将装置径向的内外相连结的连结部22b。

向外径方向延伸的三根中间盘侧支承臂24在圆周方向上以恒定间隔设置于中间盘23。在本实施方式中，各中间盘侧支承臂24配置在收纳用窗2a、22a的圆周方向的中间部。

另外，发动机启动用的齿轮构件25借助多个铆钉21与输入输出盘2的外周相结合。

因此，第2盘22、中间盘23、齿轮构件25与输入输出盘2一体旋转。

与中间盘23一样，向外径方向延伸的三根毂衬侧支承臂11在圆周方向上以恒定间隔设置于毂衬1。这些毂衬侧支承臂11在圆周方向上配置于收纳用窗2a、22a彼此之间的位置。于是，各毂衬侧支承臂11和中间盘侧支承臂24在圆周方向上交替配置。

另外，中间盘23的中间盘侧支承臂24和毂衬1的毂衬侧支承臂11在圆周方向上能够相对移动，上述两螺旋弹簧31、32沿着圆周方向被夹设在两个支承臂11、24之间。如图3所示，两螺旋弹簧31、32在两个支承臂11、24之间沿着圆周方向交替配置，在三组第1螺旋弹簧31和三组第2螺旋弹簧32中的一个三组螺旋弹簧同时压缩之际，另一个三组螺旋弹簧同时拉伸。

(螺旋弹簧安装结构和弹簧座的结构)

接着，说明两螺旋弹簧31、32相对于各支承臂11、24的安装结构以及两弹簧座41、42的结构。

两螺旋弹簧31、32分别借助第1弹簧座41安装于毂衬侧支承臂11，借助第2弹簧座42安装于中间盘侧支承臂24。

首先，说明在两弹簧座41、42中通用的结构。

两弹簧座41、42是利用摩擦阻力较低的树脂覆盖后述的芯骨部件45进行模制成形而形成的，如图4A、图4B所示，分别具有支承部43和遮檐部44。

支承部43用于支承两螺旋弹簧31、32的弹簧中心轴线Sc的方向的端部，如图5所示，形成为大致圆盘状。而且，从支承各螺旋弹簧31、32的弹簧支承面43a的径向的中央突出形成有引导突起43c，该引导突起43c向各螺旋弹簧31、32的端部的内周插入并用于限制各螺旋弹簧31、32的径向的移动。

遮檐部44是沿着支承部43的外周部从装置外径方向(图3的箭头OUT方向)侧的大致一半的部分的区域起沿轴向延伸而形成的。该遮檐部44抑制各螺旋弹簧31、32在减振器装置A的工作时的离心力作用下向减振器外径方向发生变形，以覆盖各螺旋弹簧31、32的装置外径方向侧的方式形成。

另外，如图5所示，在遮檐部44上，在圆周方向的中央以及圆周方向的两端部这三处具有沿着轴向(沿着图5中的点划线所示的弹簧中心轴线Sc的方向)延伸的肋44a、44b、44b。

芯骨部件45由金属制的薄板形成，如图5所示，由支承部芯骨部件451、遮檐部芯骨部件452以及侧缘部加强臂部453、453一体形成。

支承部芯骨部件451被埋入支承部43内，形成为直径比支承部43的直径小的圆盘形状。

遮檐部芯骨部件452配置在作为遮檐部44的装置外径方向的顶部的、肋44a的内侧。

侧缘部加强臂部453沿着遮檐部44的圆弧的圆周方向两端缘部的肋44b配置，且形成为宽度比遮檐部芯骨部件452的宽度窄的棒状。

遮檐部芯骨部件452具有靠近支承部43一侧的低刚性部452a和作为远离支承部43一侧的、遮檐部44的顶端侧的高刚性部452b。

在本实施方式1中，低刚性部452a和高刚性部452b的刚性的不同是根据形成遮檐部芯骨部件452的金属板材的宽度的不同而设定的，将高刚性部452b的宽度形成得比低刚性部452a的宽度宽。而且，在本实施方式1中，在赋予该宽度之差时，如图6所示，遮檐部芯骨部件452形成为俯视T字状。

另外，在本实施方式1中，低刚性部452a的遮檐部突出方向的尺寸L1形成为比引导突起43c的轴向尺寸L2大的尺寸。因此，低刚性部452a在圆周方向上设置在比引导突起43c的顶端靠遮檐部44的顶端方向侧的位置。另外，高刚性部452b在圆周方向上设置在比引导突起43c的顶端靠遮檐部44的顶端侧的位置。

而且，在本实施方式1中，遮檐部芯骨部件452相对于形成遮檐部44的树脂材料向装置内径方向(与箭头OUT相反的方向)暴露出来。另一方面，如图5所示，侧缘部加强臂部453整体被埋入用于形成遮檐部44的树脂材料。

接着，对支承部43进行说明。

如图5所示，支承部43在弹簧支承面43a的与各螺旋弹簧31、32抵接的部分设置有芯骨暴露部451a，该芯骨暴露部451a使支承部芯骨部件451以能够与各螺旋弹簧31、32抵接的方式暴露出来。

在本实施方式1，该芯骨暴露部451a设置在弹簧支承面43a的与各螺旋弹簧31、32强力接触的部位。即、芯骨暴露部451a配置在弹簧支承面43a的比各螺旋弹簧31、32的弹簧中心轴线Sc靠装置内径方向(与图4A、图4B所示的箭头OUT相反的方向)侧的位置。

而且，在本实施方式1中，芯骨暴露部451a沿着弹簧支承面43a的与各螺旋弹簧31、32的端部抵接的卷形状的圆周状部分设置为半圆弧状。

另一方面，弹簧支承面43a的包含比弹簧中心轴线Sc靠装置外径方向侧的区域在内的、芯骨暴露部451a以外的区域被作为利用树脂覆盖支承部芯骨部件451的覆盖区域43b。

(弹簧座的安装结构)

接着，说明两弹簧座41、42的、相对于毂衬侧支承臂11和中间盘侧支承臂24的安装结构。

在各支承臂11、24上形成有能够收纳各螺旋弹簧31、32的端部和各弹簧座41、42且沿着圆周方向构成为凹形状的一对安装用凹部11a、24a。而且，在被一对安装用凹部11a、24a沿着圆周方向夹着的部分设置有供各弹簧座41、42安装的安装部11b、24b。另外，在各安装用凹部11a、24a的外径方向侧，沿着圆周方向分别延伸设置有凸缘11f、24f。

各弹簧座41、42在支承部43的与设置有引导突起43c的这一侧相反的一侧的外侧面分别设置有用于沿着轴向夹持各支承臂11、24的安装部11b、24b的一对夹持用突起47、46。

如图4A、图4B所示，设置于第1弹簧座41的夹持用突起47与第2弹簧座42的夹持用突起46相比，形成为相对较小的形状。

即、如图2所示，被夹持用突起47夹持的毂衬侧支承臂11在装置轴向(箭头Ce方向)的两侧配置有输入输出盘2的连结部2b和第2盘22的连结部22b。因此，如图9所示，一对夹持用突起47夹持着安装部11b，进而又被两个连结部2b、22b所夹持。于是，即使利用相对较小的夹持用突起47，也能够充分确保第1弹簧座41相对于毂衬侧支承臂11的安装部11b的安装强度。

另一方面，在中间盘23的中间盘侧支承臂24的轴向上不存在连结部2b、22b，第2弹簧座42仅通过一对夹持用突起46安装于中间盘侧支承臂24。因此，第2弹簧座42的夹持用突起46为了确保其安装强度，形成为比第1弹簧座41的夹持用突起47相对较大的形状。

以下，进一步详细说明第2弹簧座42的夹持用突起46的结构。

如图6所示，一对夹持用突起46、46的装置轴向的间隔成为能夹持安装部24b的间隔，通过如上所述夹持安装部24b来限制第2弹簧座42的装置轴向(箭头Ce方向)的移动。另外，两个夹持用突起46、46只夹持着安装部24b，因此，成为能够相对于安装部24b向作为图4B的箭头R4b方向的装置外径方向进行相对转动的支承。

而且，如图7A所示，从装置轴向观察，夹持用突起46形成为作为沿着上述外径方向的转动轨迹的圆弧形状的半圆形状。

而且，夹持用突起46具有低刚性部46a和高刚性部46b。

低刚性部46a处于夹持用突起46的靠近遮檐部44的一侧，且设置在比弹簧中心轴线Sc靠装置外径方向侧的区域。另外，图7A的弹簧中心轴线Sc表示各螺旋弹簧31、32在如图4A那样未向装置外径方向发生变形的状态下的中心轴线。而且，该低刚性部46a设定为能够允许遮檐部44在装置外径方向和装置轴向上发生弹性变形的刚性。

高刚性部46b通过在夹持用突起46的外侧沿着弹簧中心轴线Sc方向立起设置两根肋46c、46c而形成为比低刚性部46a的刚性高的刚性。另外，如图7A所示，这些肋46c、46c相对于弹簧中心轴线Sc倾斜设置。该倾斜是在各螺旋弹簧31、32由于离心力而向装置外径方向进行了位移之际沿着自各螺旋弹簧31、32进行输入的输入方向(箭头F方向)的方向。而且，两个肋46c、46c以隔着该箭头F所示的输入方向的方式在装置外径方向和装置内径方向并排设置。

(实施方式1的作用)

接着，说明实施方式1的作用。

(两螺旋弹簧向装置外径方向发生变形时)

在发动机Eng和马达Mot之间进行驱动传递的情况下，输入输出盘2和毂衬1中的一者的旋转将会借助两螺旋弹簧31、32传递到另一者。

此时，伴随着两个盘1、2进行旋转，有离心力作用于两螺旋弹簧31、32。

而且，在两个盘1、2非旋转时，如图4A所示，各螺旋弹簧31、32的弹簧中心轴线Sc大致成一条直线，与此相对，在两个盘1、2旋转时，如图4B所示，由于上述离心力，各螺旋弹簧31、32以中间部向装置外径方向膨胀的方式发生弹性变形。

另外，在两螺旋弹簧31、32向装置外径方向发生弹性变形时，两弹簧座41、42相对于各支承臂11、24的各盘1、2的安装用凹部11a、24a由于安装上的松动等而向外径方向转动。

即、遮檐部44被两螺旋弹簧31、32向装置外径方向按压，而两弹簧座41、42欲相对于各盘1、2沿着图4B的箭头R4b所示的方向转动。另外，两弹簧座41、42是由具有弹性的树脂制成，因此，当产生向箭头R4b方向的弹性变形时，遮檐部44以使其顶端向外径方向位移的方式发生变形。而且，支承部43也伴随着遮檐部44的变形，相对于弹簧中心轴线Sc向弹簧外侧方向发生弹性变形。

另外，在上述两螺旋弹簧31、32向装置外径方向发生变形时，两螺旋弹簧31、32和两弹簧座41、42发生相对位移，因而两者产生摩擦。在发生该摩擦时，因为两弹簧座41、42是树脂制的，与金属制的弹簧座相比，能够将在上述摩擦时产生的摩擦阻力抑制得较低。由此，与在上述摩擦时摩擦阻力较大的情况相比，能够抑制两螺旋弹簧31、32相对于两弹簧座41、42产生错位，或者能够抑制产生图8所示那样的过度变形。

接着，说明上述变形时的两弹簧座41、42的树脂部分的磨耗。

如上所述，在两螺旋弹簧31、32向装置外径方向发生了变形之际，若反复与树脂制的两弹簧座41、42强力接触，则树脂部分有可能产生磨耗。

这样一来，在两弹簧座41、42中，存在两处反复与各螺旋弹簧31、32强力接触和滑动而使树脂部分有可能产生磨耗的部位。

一处是遮檐部44的装置内径方向侧的面，另一处是支承部43的弹簧支承面43a。以下，说明本实施方式1的磨耗对策。

如图4B所示，两螺旋弹簧31、32向装置外径方向(箭头OUT方向)发生了变形之际，两螺旋弹簧31、32与遮檐部44的内侧面接触。在该接触力较强的情况下，在遮檐部44的内侧面(装置内径方向侧的面)将产生摩耗。

与此相对，在本实施方式1中，遮檐部44在该装置外径方向的顶部分的内周面使遮檐部芯骨部件452暴露。因此，在两螺旋弹簧31、32向装置外径方向发生了变形的情况下，在该强力接触的部分处两螺旋弹簧31、32与遮檐部芯骨部件452直接接触，从而能够避免树脂部分的磨耗。

而且，如图4B所示，两螺旋弹簧31、32向装置外径方向发生了变形之际，在沿着弹簧中心轴线Sc的方向的两端部处，利用圆P表示的装置内径方向侧比装置外径方向侧更强力地与支承部43接触。

即、对于在各螺旋弹簧31、32中插入有引导突起43c的部分而言，能够利用引导突起43c限制向装置外径方向的变形。另一方面，在各螺旋弹簧31、32中，在比引导突起43c的顶端远离支承部43的位置，将会发生比受到引导突起43c限制的部分大的变形。因此，对于各弹簧座41、42而言，当遮檐部44被各螺旋弹簧31、32按压时，支承部43也与遮檐部44一起产生有向装置外径方向位移的朝向的转动力矩。

因此，如上所述，在两螺旋弹簧31、32图4B所示那样向装置外径方向发生了变形之际，利用圆P表示的装置内径方向侧比装置外径方向侧更强力地与支承部43接触。而且，在该情况下，对于弹簧支承面43a而言，利用圆P表示的装置内径方向侧比装置外径方向侧更可能发生树脂磨耗。

与此相对，在本实施方式1中，在支承部43的弹簧支承面43a的比弹簧中心轴线Sc靠内径侧的位置设置有沿着两螺旋弹簧31、32的圆弧的半圆形状的芯骨暴露部451a。因此，即使两螺旋弹簧31、32和弹簧支承面43a的装置内径方向侧强力接触的情况下，也能够防止树脂的磨耗产生。

接着，追加说明在上述两螺旋弹簧31、32向装置外径方向发生了变形时的两弹簧座41、42的装置外径方向的变形作用。

在两螺旋弹簧31、32向装置外径方向发生了变形的情况下，对于遮檐部44而言，越靠近顶端侧，来自两螺旋弹簧31、32的输入就越大，也就越容易产生变形。因此，在遮檐部44的顶端部反复发生该变形，或者该变形量较大的情况下，将会在顶端部产生开尾(日文：先割れ)。

与此相对，在本实施方式1中，除了在遮檐部44设置有上述遮檐部芯骨部件452以外，遮檐部芯骨部件452还在遮檐部44的顶端侧设置有高刚性部452b。因此，能够利用高刚性部452b抑制遮檐部44的顶端发生过度变形，从而抑制上述开尾的产生。

另一方面，遮檐部芯骨部件452在靠近支承部43一侧设置有低刚性部452a。因此，与将遮檐部芯骨部件452整体设置为能够抑制上述开尾的高刚性的情况相比，在两螺旋弹簧31、32向装置外径方向发生了变形之际，两弹簧座41、42容易追随着该变形而向图4B的箭头R4b方向发生变形。由此，在能够使两螺旋弹簧31、32和遮檐部44接触时向两者的输入缓和的同时，能够抑制在两螺旋弹簧31、32上产生图8所示那样的过度的变形。于是，能够抑制两螺旋弹簧31、32和两弹簧座41、42的破损等，从而提高耐久性。

而且，在本实施方式1中，如图6所示，将低刚性部452a设置至比引导突起43c的顶端靠遮檐部44的顶端侧的位置。

即、对于两螺旋弹簧31、32而言，插入到引导突起43c的部分向装置外径方向的变形在某种程度上被限制，而比引导突起43c靠遮檐部44的顶端侧的部分容易向装置外径方向发生变形。

因此，在将高刚性部452b配置至比引导突起43c的顶端位置靠遮檐部44的基部侧的位置为止的情况下，两螺旋弹簧31、32的装置外径方向的变形被高刚性部452b所抑制。与此相对，在本实施方式1中，在至比引导突起43c的顶端位置靠遮檐部44的顶端侧的位置为止配置有低刚性部452a，并且将高刚性部452b配置在比引导突起43c的顶端位置靠遮檐部44的顶端侧的位置。由此，两弹簧座41、42容易追随两螺旋弹簧31、32的向装置外径方向的变形而产生变形。于是，能够更可靠地抑制在两螺旋弹簧31、32上产生图8所示那样的过度的变形，能够抑制两螺旋弹簧31、32和两弹簧座41、42的破损等，从而提高耐久性。

(螺旋弹簧向轴向变形时)

接着，说明两螺旋弹簧31、32在装置轴向(图1、图2的箭头Ce方向)发生了变形的情况下的作用。

如图1所说明的那样，中间盘23与发动机Eng相连结，因此，在自发动机Eng输入时，存在因发动机振动而受到轴向(图1、图2的箭头Ce方向)输入的情况。特别是，在输入输出盘2设置有发动机启动用的齿轮构件25的同时、保持着两螺旋弹簧31、32的情况下，来自发动机Eng的输入从输入输出盘2直接被传递到两螺旋弹簧31、32，因此，该输入变大。

如此，在向中间盘23输入有振动的情况下，在两个支承臂11、24之间沿轴向产生相对位移，在该情况下，两螺旋弹簧31、32在两个支承臂11、24之间沿着装置轴向进行相对位移。

针对这样的两螺旋弹簧31、32的两端部的装置轴向的相对位移，如图9所示，对于第1弹簧座41而言，夹持用突起47被连结部2b、22b和安装部11b夹持，因此，能够获得相对较高的安装强度。因此，即使第1弹簧座41在装置外径方向和装置轴向上发生变形和位移，也难以自安装部11b脱离或者破损。

与此相对，对于安装于中间盘侧支承臂24的第2弹簧座42而言，构成为利用一对夹持用突起46、46夹持安装部24b的结构，安装强度相对降低。因此，对于第2弹簧座42而言，利用来自各螺旋弹簧31、32的输入位置的差异来执行不同的动作。另外，该输入位置的差异是由于第2弹簧座42和两螺旋弹簧31、32的向装置外径方向的位移的有无而产生的。

因此，以下，以是否存在使该输入位置的差异产生的装置外径方向的位移进行区分并说明作用。

(未向装置外径方向位移时)

首先，对两螺旋弹簧31、32未产生装置外径方向的变形的情况进行说明。

在该情况下，两螺旋弹簧31、32和支承部43的接触状态成为整周大致均匀，中间盘侧支承臂24和两螺旋弹簧31、32的输入在弹簧中心轴线Sc的附近进行。

而且，在两个盘1、2之间产生了轴向位移的情况下，第2弹簧座42自两螺旋弹簧31、32经由遮檐部44承受输入，如图7C所示，遮檐部44和支承部43在装置轴向上产生弹性变形。

利用该第2弹簧座42的弹性变形来吸收输入，因此，向两个夹持用突起46、46的输入较小。另外，对于两个夹持用突起46、46而言，该输入被位于弹簧中心轴线Sc的位置的低刚性部46a所承受，也吸收上述支承部43的变形。

因此，如图7C所示，第2弹簧座42在维持着夹持中间盘侧支承臂24的安装部24b的状态下，追随支承部43的变形发生弹性变形。

这样一来，第2弹簧座42追随两螺旋弹簧31、32的变形而发生变形，因此，难以在两螺旋弹簧31、32上产生应力。

(向装置外径方向位移时)

接着，如图4B所示，对在两螺旋弹簧31、32向装置外径方向发生变形的同时、第2弹簧座42也向装置外径方向发生位移的情况下的装置轴向输入时进行说明。

在该两螺旋弹簧31、32向装置外径方向变形时，如上所述，两螺旋弹簧31、32与支承部43的装置内径侧之间的接触压力变强。

于是，如图7A的箭头F所示，自两螺旋弹簧31、32向夹持用突起46的输入自该接触压力较强的内径侧朝向高刚性部46b传递。

另外，在两个盘1、2沿着装置轴向进行了相对位移的情况下，遮檐部44向外径方向离开自两螺旋弹簧31、32进行输入的位置，从而难以经由遮檐部44进行输入。

因此，对于夹持用突起46而言，在刚性相对较高的高刚性部46b存在输入的情况下，难以产生向输入方向的弹性变形。因此，如图7B所示，第2弹簧座42在保持着夹持用突起46、46的形状的状态下改变相对于中间盘侧支承臂24的倾斜。在该情况下，两螺旋弹簧31、32向装置轴向的变形量减少，遮檐部44的变形例也减少。另外，此时，夹持用突起46、46利用肋46c、46c确保了强度，也难以产生破损。

(实施方式1的效果)

以下，列举出实施方式1的减振器装置的效果。

1)实施方式1的减振器装置具有：

第1螺旋弹簧31和第2螺旋弹簧32，其沿着圆周方向被夹设在作为第一旋转体的毂衬1和作为第二旋转体的输入输出盘2之间，以使沿着作为卷绕中心的弹簧中心轴线Sc的方向朝向所述圆周方向的方式将两端部支承于各盘1、2的毂衬侧支承臂11和中间盘侧支承臂24；

树脂制的第1弹簧座41和第2弹簧座42，其以支承着两螺旋弹簧31、32的沿着所述弹簧中心轴线Sc的方向的两端部的状态安装于各支承臂11、24，该减振器装置的特征在于，

第2弹簧座42具有：支承部43，其具有用于支承所述螺旋弹簧31、32的沿着所述弹簧中心轴线Sc的方向的端部的弹簧支承面43a；遮檐部44，其从该支承部43的装置外径方向端部沿着所述圆周方向延伸且覆盖各螺旋弹簧31、32的装置外径方向；一对夹持用突起46、46，其以能够夹持中间盘侧支承臂24的安装部24b的方式自所述支承部43突出的同时，以能够相对于所述安装部24b在中间盘侧支承臂24的径向进行相对转动的方式安装，

所述夹持用突起46将比所述弹簧中心轴线Sc靠装置外径方向侧的部位设为刚性相对较低的低刚性部46a，另一方面，将比所述弹簧中心轴线Sc靠装置内径方向侧的部位设为相对刚性较高的高刚性部46b。

因此，在两个盘1、2向装置轴向进行了相对位移之际，在存在自各螺旋弹簧31、32向遮檐部44的输入的情况下，对于夹持用突起46而言，利用靠近遮檐部44的装置外径方向侧的低刚性部46a允许向输入方向的弹性变形。在该情况下，向夹持用突起46的输入相对较小，难以产生从安装部24b的脱落、夹持用突起46的破损。

另一方面，在两个盘1、2沿着装置轴向进行了相对位移之际，在第2弹簧座42在各螺旋弹簧31、32的装置外径方向上追随而向装置外径方向倾斜的情况下，轴向的输入作用在夹持用突起46的装置内径方向侧的高刚性部46b。在该情况下，对于夹持用突起46而言，确保了刚性，因此，即使不发生追随变形，也能够不破损地维持夹持状态。

如上所述，在两个盘1、2沿着装置轴向进行相对位移时，对于第2弹簧座42的夹持用突起46而言，无论输入是来自装置外径方向、装置内径方向中的哪个方向，都是在前者的情况下发生追随变形、在后者的情况下保持形状。由此，无论在何种情况下，夹持用突起46都能够不破损、不从安装部24b脱落地保持夹持状态。

另外，在将夹持用突起46的整体形成为高刚性的情况下，在遮檐部44发生了追随变形的情况下，夹持用突起46限制支承部43的追随变形，从而有可能在各螺旋弹簧31、32上产生应力集中。

另一方面，在将夹持用突起46的整体形成为低刚性的情况下，在第2弹簧座42向装置外径方向位移了的状态下存在有装置轴向输入的情况下，夹持用突起46在两个方向进行立体变形，有可能自安装部24b脱落。

2)实施方式1的减振器装置的特征在于，

所述夹持用突起46的所述高刚性部46b在所述夹持用突起46的外侧部立起设置有肋46c，并且，使所述肋46c在沿着在两个盘1、2在轴向进行了相对位移之际的自各螺旋弹簧31、32进行输入的输入方向的方向(箭头F的方向)上延伸。

因此，在两个盘1、2在轴向进行了相对位移之际的向夹持用突起46的输入沿着肋46c输入，能够有效提高夹持用突起46对于该输入的刚性。

3)实施方式1的减振器装置的特征在于，

所述肋46c以隔着所述输入方向的方式在装置内径方向侧和装置外径方向侧并排形成有多个。

因此，与只形成一个肋46c的情况相比，能够更高效地提高夹持用突起46的刚性。

4)实施方式1的减振器装置的特征在于，

所述夹持用突起46将突出方向的外侧形状形成为沿着相对于所述安装部24b进行转动的转动轨迹的圆弧形状。

第2弹簧座42、42分别以隔着安装部24b的方式背对背地(日文：背中合わせ)安装。在该安装状态下，第2弹簧座42、42在装置外径方向和装置内径方向转动之际，夹持用突起46将突出方向的外侧形状形成为圆弧形状，因此，能够将两个夹持用突起46、46的装置圆周方向的距离设为恒定。因此，即使使背对背配置的两个夹持用突起46、46接近配置，两者也不产生干涉，对于实现装置的紧凑化有帮助。

(其他实施方式)

接着，说明本发明的其他实施方式。

另外，其他实施方式是实施方式1的变形例，因此，对于与实施方式1共通的结构标注与实施方式1相同的附图标记而省略说明，只说明与实施方式1不同的方面。

图10A、图10B是利用增厚其板厚而成的厚板部201a形成夹持用突起201的高刚性部46b的例子。即、在夹持用突起201中，在装置外径方向侧通过相对减薄板厚而形成低刚性部46a，在装置内径方向侧形成厚板部201a而设有高刚性部46b。

图10C和图10D是图10A所示的例子或者是实施方式1的变形例，标注了附图标记202、203的部分可以作为厚板部201a，也可以作为肋46c。

图11A～11C是根据沿着夹持用突起204～206的弹簧中心轴线的方向的尺寸不同形成了低刚性部46a和高刚性部46b的例子。即、以使沿着该弹簧中心轴线的方向的尺寸较短的方式形成了低刚性部46a，以使沿着该弹簧中心轴线的方向的尺寸较长的方式形成了高刚性部46b。

在图11A所示的例子中，夹持用突起204通过使上述尺寸呈阶梯状不同而形成了低刚性部46a和高刚性部46b。

在图11B所示的例子中，夹持用突起205通过使上述尺寸从装置外径方向侧向装置内径方向侧逐渐变长而形成了低刚性部46a和高刚性部46b。

以上，基于附图说明了本发明的实施方式，对于具体的结构而言，并不限于该实施方式，只要不脱离权利要求书的各项权利要求的发明主旨，就允许进行设计变更、追加等。

在实施方式中，示出了将本发明的减振器装置设置在了混合动力车辆的发动机和马达之间的例子，但是也能够安装在混合动力车辆以外的车辆上。即、也能够设置在发动机和变速器之间。

Claims (4)

1.一种减振器装置，其具有：

螺旋弹簧，其沿着圆周方向夹设在第一旋转体和第二旋转体之间，以使沿着作为卷绕中心的弹簧中心轴线的方向朝向所述圆周方向的方式将两端部支承于各旋转体；

树脂制的弹簧座，其以支承着该螺旋弹簧的沿着所述弹簧中心轴线的方向的两端部的状态安装于各旋转体，该减振器装置的特征在于，

所述弹簧座具有：支承部，其具有用于支承所述螺旋弹簧的沿着所述弹簧中心轴线的方向的端部的弹簧支承面；遮檐部，其从该支承部的所述旋转体的外径方向端部沿着所述圆周方向延伸且覆盖所述螺旋弹簧的所述外径方向；一对夹持用突起，其以能够夹持所述旋转体的安装部的方式自所述支承部突出的同时，以能够相对于所述安装部在所述旋转体的径向进行相对转动的方式安装，

所述夹持用突起将比所述弹簧中心轴线靠所述外径方向侧的部分设为刚性相对较低的低刚性部，另一方面，将比所述弹簧中心轴线靠内径方向侧的部分设为刚性相对较高的高刚性部。

2.根据权利要求1所述的减振器装置，其特征在于，

所述夹持用突起的所述高刚性部在所述夹持用突起的外侧部立起设置有肋，并且使所述肋在沿着在两个旋转体在轴向进行了相对位移之际的自所述螺旋弹簧进行输入的输入方向的方向上延伸。

3.根据权利要求2所述的减振器装置，其特征在于，

所述肋以隔着所述输入方向的方式在所述旋转体的内径方向侧和外径方向侧并排形成有多个。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的减振器装置，其特征在于，

所述夹持用突起将突出方向的外侧形状形成为沿着相对于所述安装部进行转动的转动轨迹的圆弧形状。