CN105531112A - 树脂复合体及树脂复合体的制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种将芯材料的角部的气泡的扁平率设为20％以上的树脂复合体。

Description

树脂复合体及树脂复合体的制造方法

相关申请的相互参照

本申请要求日本特愿2014-168705号的优先权，通过引用引入本申请说明书的记载中。

技术领域

本发明涉及树脂复合体及树脂复合体的制造方法。

背景技术

近年来，被称作FRP等的纤维强化树脂材料由于为轻量且具有高机械强度，因此需求正在扩大。

前述纤维强化树脂材料特别是在汽车领域、船舶领域、航空器领域等中需求正在扩大。

该汽车、船舶、航空器等运输设备中，特别是汽车领域中，强烈要求其构成用构件为轻量且具有高强度。

从这样的背景出发，提出了利用将由树脂发泡体制成的芯材料用纤维强化树脂材料被覆而得到的树脂复合体形成汽车的一部分的技术。

认为该树脂复合体由纤维强化树脂材料在表层部形成强度优异的纤维强化树脂层，并且通过前述芯材料发挥优异的轻量性，因此可以用于汽车的车顶、发动机罩、挡泥板、下罩板等构件。

关于这样的树脂复合体，下述专利文献1中公开了片状的纤维强化树脂材料(纤维强化树脂片)和热塑性树脂发泡体经层叠一体化而得到的树脂复合体。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平9-314713号公报

发明内容

发明要解决的问题

树脂复合体的芯材料不仅是板状等，具有三维的形状时，所施加的应力容易被集中在特定位置。

例如，对于具备底面部和从该底面部的外缘向外展开地立起的侧壁部的具有托盘形状的树脂复合体，在底面部与侧壁部的边界部分容易产生应力集中，特别是在内侧的角部分容易产生应力集中。

因此，在使树脂复合体、使用该树脂复合体而形成的运输设备构成用构件强度优异的方面，对向这样的部分的应力集中预先实施对策变得有效。

但是，以往，关于对树脂复合体施加的应力发生局部集中的情况没有关注，关于对该应力集中的对策，情况是几乎没有进行。

因此，本发明的课题在于，提供一种实施了上述那样的对策的树脂复合体。

用于解决问题的方案

为了解决上述课题，本发明人进行了深入研究，结果发现：具有立体形状的芯材料中，应力容易集中在表面的一个部位与其他部位以小于180度的内角邻接而成的角部、及通过将该角部的气泡形状调整为规定的状态而形成对应力集中的有效对策，从而完成了本发明。

即，为了解决上述课题，本发明提供一种树脂复合体，其具备：由树脂发泡体形成的芯材料、以及包含树脂和纤维的纤维强化树脂材料，并且前述芯材料的表面被前述纤维强化树脂材料被覆，前述芯材料具备角部，前述表面内的一个部位与其他部位通过该角部以小于180度的内角邻接，前述芯材料从该角部的表面起到深度2.5mm为止的气泡的扁平率为20％以上。

进而，本发明提供一种树脂复合体的制造方法，其用于制作如下的树脂复合体：所述树脂复合体具备：由树脂发泡体形成的芯材料、以及包含树脂和纤维的纤维强化树脂材料，并且前述芯材料的表面被前述纤维强化树脂材料被覆，所制作的树脂复合体的芯材料具备角部，该芯材料中具备角部，所述角部是被纤维强化树脂材料被覆的表面内的一个部位与其他部位以小于180度的内角邻接而成的，该方法实施如下工序：在芯材料的表面层叠纤维强化树脂材料而制作预成型体的第1工序，以及，用成型模具对处于加热状态的前述预成型体进行加压，使芯材料与纤维强化树脂材料热压接的第2工序，在前述第2工序中使用至少在成为前述角部的部位包含发泡剂的芯材料，在该第2工序中使芯材料的前述部位的气泡的尺寸增大，制作具备从前述角部的表面起到深度2.5mm为止的气泡的扁平率为20％以上的芯材料的树脂复合体。

发明的效果

本发明的树脂复合体具有如上所述的构成，因此具有优异的机械强度。而且，根据本发明的树脂复合体的制造方法，可以制造具有优异的机械强度的树脂复合体。

附图说明

图1A为示出第1实施方式的树脂复合体的立体示意图。

图1B为示出第1实施方式的树脂复合体的截面示意图。

图1C为示出树脂复合体的变形例的立体示意图。

图2为示出第1实施方式的树脂复合体的芯材料的厚度的测定要领的示意图。

图3为示出确定第1实施方式的树脂复合体的高度赋型部的要领的示意图。

图4为示出气泡扁平率的计算要领的示意图。

图5为示出将层叠体配置在阴阳模具间的状态的示意图。

图6为示出层叠体的发泡片在二次发泡之前的状态的示意图。

图7为示出层叠体的发泡片在二次发泡之后的状态的示意图。

图8为示出将阴阳模具开模取出树脂复合体并切除发泡片的两端部的状态的示意图。

图9为示出第2实施方式的树脂复合体的平面图(顶视图)。

图10为示出第2实施方式的树脂复合体的平面图(底视图)。

图11为示出第2实施方式的树脂复合体的截面图(图9的III-III线向视截面图)。

具体实施方式

以下针对本发明的实施方式进行说明。

本发明的树脂复合体具备：由树脂发泡体形成的芯材料、以及包含树脂及纤维的纤维强化树脂材料，并且前述芯材料的表面被前述纤维强化树脂材料被覆，形成纤维强化树脂层。

需要说明的是，以下将“纤维强化树脂层”也称为“FRP层”。

此处，作为前述芯材料，例如可以举出利用挤出法等形成的树脂发泡片(以下也简称为“发泡片”)、对该树脂发泡片进行热成型而得到的成型体、或者对树脂发泡微珠进行模内成型而得到的微珠发泡成型体。

首先，以使用对发泡片进行热成型而得到的成型体作为芯材料的情况为例，针对本发明的第1实施方式进行说明。

(第1实施方式)

图1A为示出该第1实施方式的树脂复合体的立体示意图，图1B为截面示意图。图1C为示出其变形例的立体示意图。

前述截面图(图1B)为示出前述立体图(图1A)中的I-I线向视截面的情况的图。

如图所示，树脂复合体A的芯材料A1由发泡片1构成。

本实施方式的树脂复合体A具有俯视的轮廓形状为大致正方形、4个角部具有圆角的正方形状的轮廓形状。

而且，树脂复合体A以围绕俯视的外周缘的方式设置有侧壁部。

树脂复合体A以从比前述轮廓形状小一圈的正方形状的底面部的外周缘向外展开地立起的方式具有前述侧壁部。

因此，换言之，本实施方式的树脂复合体A具有深度浅的方形盆形状。

需要说明的是，以下，将图1A的纵深方向称为长度方向，将图1A的横向称为宽度方向。

前述芯材料A1与树脂复合体A具有大致相同的形状，具有比树脂复合体A的厚度稍薄的形状。

即，前述芯材料A1具有：使树脂复合体A处于平置状态时为基本水平的底面部Aa；以及从该底面部Aa的外周缘以规定的仰角向外展开地立起的侧壁部Ab。

因此，前述芯材料A1具备：底面部Aa的表面与侧壁部Ab的表面以小于180度的内角邻接而成的角部Ac。

即，对于本实施方式的前述芯材料A1，形成底面部Aa的部位与形成侧壁部Ab的部位这2个部位通过角部Ac而邻接。

另外，对于本实施方式的树脂复合体A，芯材料A1具备从前述侧壁部Ab的上端缘向外短距离延伸的凸缘部Ad。

需要说明的是，图1A示出的树脂复合体A在芯材料A1的两面层叠有FRP层A2、A2，在前述凸缘部Ad的外侧端面以外，芯材料的A1的大致整面被纤维强化树脂材料覆盖。

需要说明的是，本实施方式的树脂复合体A可以仅在芯材料A1的单面具有FRP层A2。

另外，关于本实施方式的树脂复合体A，其变更例中，俯视的轮廓形状可以不是正方形，而采用其他多边形、圆形、椭圆形、半圆形、月牙形、不定形等各种形态。

图1C示出的变更例的树脂复合体A具有如下的托盘形状：俯视的轮廓形状为长方形，具有沿着该长方形的长边形成的侧壁部。

但是，该变更例的树脂复合体A与图1A所示例的不同，没有以围绕外周部那样的方式前述侧壁部，在沿着短边的部位未形成侧壁部。

即，该变更例的树脂复合体A具有深度浅的槽形状。

需要说明的是，以下，将沿着前述长方形的长边的方向(图1C的纵深方向)称为长度方向，将沿着短边的方向(图1C的横向)称为宽度方向。

并且，该变更例的树脂复合体A以沿着其宽度方向切断时的截面形状(图1C的II-II线向视截面)与图1B所示的形状相同的方式形成。

该变形例的前述芯材料A1与树脂复合体A具有大致相同的形状，具有比树脂复合体A的厚度稍薄的形状。

即，前述芯材料A1具有：使树脂复合体A处于平置状态时为基本水平的底面部Aa；以及从该底面部Aa的宽度方向两端部以规定的仰角向外展开地立起的侧壁部Ab。

因此，对于前述芯材料A1，底面部Aa的表面与侧壁部Ab的表面以小于180度的内角邻接，沿着它们的边界区域具备角部Ac。

即，对于本实施方式的前述芯材料A1，形成底面部Aa的部位与形成侧壁部Ab的部位这2个部位通过角部Ac邻接。

另一方面，在底面部Aa的长度方向两端部未形成侧壁部，因此未形成角部。

需要说明的是，对于该变更例的树脂复合体A，在芯材料A1具有从前述侧壁部Ab的上端缘向外短距离延伸的凸缘部Ad的方面，与图1A所示例的情况共通。

对于该变更例的树脂复合体A，在芯材料A1的两面层叠有FRP层A2、A2的方面，也与图1A所示例的情况共通。

对于该变更例的树脂复合体A，在前述凸缘部Ad的外侧端面以外、芯材料的A1的大致整面被纤维强化树脂材料覆盖的方面，也与图1A所示例的情况共通。

而且，对于该变更例的树脂复合体A，在可以仅在芯材料A1的单面具备FRP层A2的方面，也与图1A所示例的情况共通。

需要说明的是，将发泡片作为芯材料的树脂复合体A不仅是上述示例那样的托盘形状，例如可以为：平坦的片体被折弯加工而成的形状、以整体成为阶梯状的方式并列配置多个直线状的角部的形状。

前述发泡片1例如只要能够通过热成型等制成三维的形状，就没有特别限定。

作为构成发泡片的树脂，没有特别限定，例如可以举出聚碳酸酯树脂、丙烯酸系树脂、热塑性聚酯树脂、聚苯醚系树脂、聚甲基丙烯酰亚胺树脂、聚烯烃系树脂、聚苯乙烯系树脂等。

构成该发泡片的树脂优选与构成FRP层A2的树脂的亲和性优异。

因此，上述示例的树脂中，与多种树脂之间显示优异的亲和性的树脂作为构成发泡片的树脂优选，该树脂优选热塑性聚酯树脂、聚苯乙烯系树脂、丙烯酸系树脂、聚苯醚系树脂等。

需要说明的是，发泡片不必由单一种类的树脂构成，也可以由包含2种以上的树脂的混合树脂构成。

作为前述热塑性聚酯树脂，通常可以采用使二羧酸与二元醇缩聚而形成的线型聚酯。

作为热塑性聚酯树脂，例如可以举出芳香族聚酯树脂、脂肪族聚酯树脂。

前述芳香族聚酯树脂是指包含芳香族二羧酸成分和二醇成分的聚酯。

作为前述芳香族聚酯树脂，例如可以举出聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸环己二甲醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸丁二醇酯等。

构成前述发泡片的芳香族聚酯树脂优选为聚对苯二甲酸乙二醇酯。

需要说明的是，发泡片可以包含1种芳香族聚酯树脂，也可以包含2种以上的芳香族聚酯树脂。

需要说明的是，对于发泡片，除了芳香族二羧酸成分及二醇成分以外，例如可以由含有如下物质作为构成成分的芳香族聚酯树脂形成：偏苯三酸等三羧酸、均苯四甲酸等四羧酸等三元以上的多元羧酸、其酸酐、甘油等三醇、季戊四醇等四醇等三元以上的多元醇等。

另外，发泡片可以由使用过的塑料瓶等回收、再生而得到的芳香族聚酯树脂(再循环材料)形成。

发泡片所含有的聚对苯二甲酸乙二醇酯可以通过交联剂而交联。

作为交联剂，可以使用公知的交联剂，例如可以举出均苯四甲酸酐等酸二酐、多官能环氧化合物、噁唑啉化合物、噁嗪化合物等。

需要说明的是，交联剂可以单独使用，也可以组合使用两种以上。

作为脂肪族聚酯树脂，例如可以举出聚乳酸系树脂。

作为聚乳酸系树脂，可以使用乳酸通过酯键聚合而得到的树脂，从商业上的获取容易性及对聚乳酸系树脂发泡颗粒赋予发泡性的观点出发，优选为D-乳酸(D体)及L-乳酸(L体)的共聚物、D-乳酸或L-乳酸的任一者的均聚物、选自由D-丙交酯、L-丙交酯及DL-丙交酯组成的组中的1种或2种以上的丙交酯的开环聚合物。

需要说明的是，发泡片的形成所使用的脂肪族聚酯树脂可以为单独1种，也可以为两种以上。

另外，发泡片可以包含1种以上的芳香族聚酯树脂和1种以上的脂肪族聚酯树脂。

聚乳酸系树脂中，作为除了乳酸以外的单体成分，例如可以含有乙醇酸、羟基丁酸、羟基戊酸、羟基己酸、羟基庚酸等脂肪族羟基羧酸；琥珀酸、己二酸、辛二酸、癸二酸、十二烷二羧酸、琥珀酸酐、己二酸酐、均苯三甲酸、丙三酸、均苯四甲酸、均苯四甲酸酐等脂肪族多元羧酸；乙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇、1,4-环己烷二甲醇、新戊二醇、四甲撑二醇、甘油、三羟甲基丙烷、季戊四醇等脂肪族多元醇等。

聚乳酸系树脂可以含有烷基、乙烯基、羰基、芳香族基、酯基、醚基、醛基、氨基、腈基、硝基等其他官能团。

聚乳酸系树脂可以通过异氰酸酯系交联剂等进行交联，也可以通过酯键以外的键来键合。

作为聚苯醚系树脂，例如可以举出聚(2,6-二甲基-1,4-苯醚)、聚(2、6-二乙基-1,4-苯醚)、聚(2,6-二氯-1,4-苯醚)、聚(2,6-二溴-1,4-苯醚)、聚(2-甲基-6-乙基-1,4-苯醚)、聚(2-氯-6-甲基-1,4-苯醚)、聚(2-甲基-6-异丙基-1,4-苯醚)、聚(2,6-二正丙基-1,4-苯醚)、聚(2-溴-6-甲基-1,4-苯醚)、聚(2-氯-6-溴-1,4-苯醚)、聚(2-氯-6-乙基-1,4-苯醚)等。聚苯醚系树脂的聚合度通常为10～5000。

采用由丙烯酸系树脂制成的发泡片时，作为该丙烯酸系树脂，可以采用通过使(甲基)丙烯酸系单体聚合而得到的树脂。

需要说明的是，(甲基)丙烯酸是指丙烯酸或甲基丙烯酸的任一者或两者。

作为丙烯酸系树脂的结构单元的(甲基)丙烯酸系单体没有特别限定，例如可以举出(甲基)丙烯酸、(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸月桂酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸苄酯、(甲基)丙烯酰胺等。

另外，丙烯酸系树脂中，除上述(甲基)丙烯酸系单体以外，可以含有能够与其共聚的单体成分。

作为这样的单体，可以举出马来酸、马来酸酐、富马酸、衣康酸、衣康酸酐、巴豆酸、马来酸酰胺、马来酸酰亚胺等。

采用由聚苯乙烯系树脂制成的发泡片时，作为该聚苯乙烯系树脂，没有特别限定，例如可以举出包含苯乙烯、甲基苯乙烯、乙基苯乙烯、异丙基苯乙烯、二甲基苯乙烯、氯苯乙烯、溴苯乙烯等苯乙烯系单体作为单体单元的均聚物或共聚物、包含苯乙烯系单体以及能够与该苯乙烯系单体共聚的一种或两种以上的乙烯基单体作为单体单元的共聚物等。

需要说明的是，作为聚苯乙烯系树脂，优选包含苯乙烯系单体以及能够与该苯乙烯系单体共聚的一种或两种以上的乙烯基单体作为结构单元的共聚物，更优选包含甲基丙烯酸和/或甲基丙烯酸甲酯以及苯乙烯系单体作为结构单元的共聚物。

需要说明的是，发泡片可以包含两种以上的聚苯乙烯系树脂。

作为能够与苯乙烯系单体共聚的乙烯基单体，例如可以举出丙烯腈、甲基丙烯腈、丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸酯(丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯等)、甲基丙烯酸酯(甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸丁酯等)等丙烯酸系单体、马来酸酐、丙烯酰胺等。

其中，作为能够与苯乙烯系单体共聚的乙烯基单体，优选丙烯酸系单体。

作为聚苯乙烯系树脂，更优选包含甲基丙烯酸、甲基丙烯酸甲酯。

本实施方式中的芯材料A1是上述发泡片1通过热成型被赋型而成的，具有三维的立体形状。

本实施方式中的芯材料A1例如可以在与纤维强化树脂材料的层叠前预先被赋型，也可以在与纤维强化树脂材料的层叠后与纤维强化树脂材料一起被赋型。

作为用于对该芯材料A1赋予立体形状的热成型，可以使用公知的方法，例如可以举出真空成型法、压空成型法、压缩成型法等。

对于本实施方式的树脂复合体A，从角部Ac的表面起至深度2.5mm为止的区域的气泡的扁平率为20％以上。

另外，对于本实施方式的树脂复合体A，角部Ac的芯材料A1的厚度比通过该角部Ac而邻接的前述底面部Aa及前述侧壁部Ab厚。

在通常的发泡片、微珠发泡成型体中，表面附近的气泡为在与该表面平行的方向上伸长的扁平的气泡，通常扁平率小于20％。

另外，在通常的树脂复合体的制造方法中，在与纤维强化树脂材料层叠一体化时芯材料被压缩，因此其扁平率变得更小。

相对于此，本实施方式的树脂复合体A如以下所述，使用至少在成为前述角部的部位包含发泡剂的发泡片而形成。

本实施方式的树脂复合体A可以以不对成为角部的部位施加过度的压力的方式使发泡片与纤维强化树脂材料层叠一体化而制作。

而且，关于本实施方式的树脂复合体A，通过在其制作时不对包含发泡剂的前述部位施加过度的压力，从而使该部位的气泡的尺寸增大。

即，芯材料的角部与成型前的发泡片的状态相比，气泡在厚度方向有所生长。

本实施方式的树脂复合体A的芯材料A1在角部的表面附近的气泡具有20％以上的扁平率。

以在前述侧壁部Ab相对于前述底面部Aa倒伏的方向、或者前述侧壁部Ab相对于前述底面部Aa立起的方向上产生变形的方式对树脂复合体A施加应力时，前述角部Ac是容易产生应力集中的位置。

即，例如在前述侧壁部Ab立起的方向上施加应力时，内侧的FRP层A2向弯曲的方向变形，结果前述角部Ac是容易以从内侧向外被压缩的方式受到应力的位置。

另外，在前述侧壁部Ab倒伏的方向上施加应力时，前述角部Ac是容易以在面方向上被伸长的方式受到应力的位置。

此处，芯材料的气泡的扁平率为规定以上是指，芯材料的气泡膜的大多数变成在芯材料的厚度方向上立起的状态。

即，芯材料的气泡的扁平率为规定以上是指，芯材料对抗在其厚度方向上施加的压缩应力的能力高。

另外，芯材料的气泡的扁平率为规定以上是指，芯材料在平面方向上被拉伸时，该方向上气泡容易变形，气泡膜不易破裂。

即，本实施方式的树脂复合体A通过使从角部Ac的表面起至深度2.5mm为止的气泡的扁平率为20％以上，从而容易产生应力集中的该角部Ac得以加强，不易产生破损等问题。

进而，本实施方式的树脂复合体A由于其角部Ac的厚度比底面部Aa、侧壁部Ab厚，因此更不容易产生破损等。

需要说明的是，对于树脂复合体A，角部Ac不必在底面部Aa的整个外周区域满足上述要件，只要在一部分满足上述要件，就可以期待发挥这种效果。

需要说明的是，在更显著地发挥该效果的方面，优选至少在角部Ac内曲率半径最小的高度赋型部满足上述要件。

树脂复合体A优选全部角部内的50％以上满足上述要件。

角部Ac内曲率半径最小的高度赋型部等中的芯材料A1的厚度薄，从角部Ac的表面起至达到深度2.5mm为止地贯通芯材料的情况下，优选直至贯通该芯材料为止的整个区间的气泡的扁平率为20％以上。

需要说明的是，在全部角部内从表面起至达到深度2.5mm为止地贯通至相反面那样的较薄的芯材料的情况下，也优选全部角部在深度方向的整个区间的气泡的扁平率为20％以上。

高度赋型部B等的气泡扁平率高时，在使树脂复合体发挥优异的压缩强度的方面有利。

另外，高度赋型部B等的气泡扁平率高时，在使芯材料发挥柔软性、抑制与FRP层的剥离的方面有利。

因此，高度赋型部B的前述气泡扁平率为20％以上是重要的。

另外，高度赋型部B的前述气泡扁平率优选为30％以上，更优选为40％以上。

另一方面，高度赋型部B的芯材料A1的气泡扁平率过大时，难以使高度赋型部的气泡对于外力柔软地变形。

因此，高度赋型部B的前述气泡扁平率优选为95％以下，更优选为90％以下。

此处，树脂复合体A的芯材料A1的厚度可以如图2所示那样求出。

即，芯材料A1的厚度是指如下测得的长度：从芯材料A1的表面的任意一点P₁起以至相反侧的表面为止的距离最短的方式画出直线并确定芯材料A1的相反侧的表面与前述直线交叉的点P₂时，将两端设为P₁、P₂而得到的直线L的长度T₀。

另外，树脂复合体A的高度赋型部B通过下述要领而确定。

如图3所示，树脂复合体A中，将在发泡片1的热成型前后发泡片的形状发生了变化的部分作为对象，测定树脂复合体A的FRP层A2表面的曲率半径。

FRP层A2表面的曲率半径可以如下求出：将具有要求算曲率半径的曲面的部分作为测定试样，观察将该测定试样切断而得的截面，从而求出。

需要说明的是，测定试样的切断以使FRP层A2表面的曲率半径变得最小的方式实施。

然后，利用电子显微镜观察截面，求出与要求算曲率半径的部分的曲线相适应的圆的半径，从而决定。

如果能够准备多个相同形状的树脂复合体A，则例如可以对5个树脂复合体A测定同一部分的曲率半径，将这些曲率半径的算术平均值作为该部分的曲率半径。

如此求出FRP层A2表面中具有最小的曲率半径的表面S1。

从该表面S1的两端S11、S11起经过树脂复合体A的整个厚度来描绘相对于FRP层A2的表面垂直的假想线N、N，确定与FRP层A2的表面S1处于相反侧的FRP层A2的表面S2和假想线N、N的交点S21、S21。

将如下的部分作为高度赋型部B：由将两端设为S11、S11的表面S1、将两端设为S21、S21的表面S2、以及假想线N、N围成的部分。

高度赋型部B的芯材料A1的厚度T₂是指上述表面S1的中间点的芯材料A1的厚度。

图3中，省略了树脂复合体A的层构成。

树脂复合体A中的芯材料A1的气泡扁平率是指基于下述要领测定得到的值。

在垂直于与FRP层A2的界面的平面切断芯材料A1。

对该切断面在倍率200倍下拍摄放大照片。

在放大照片中显示的芯材料A1的气泡中，随机抽取30个从表面起至2.5mm的区域的气泡。

另外，在从表面起到达深度2.5mm之前已经到达与前述表面处于相反侧的面的较薄的芯材料时，从到达该相反面为止的整个区域中随机抽取30个气泡。

需要说明的是，使用厚度薄的发泡片作为芯材料的情况下，例如高度赋型部等的气泡数小于30的情况下，通过这些小于30的气泡的全部来求出扁平率。

对于所述的30个气泡，在连结气泡的轮廓上的任意二点的直线中确定最长的直线C1。

接着，确定连结气泡的轮廓上的任意二点且垂直于上述直线C1的最长的直线C2，各气泡中，基于下述式算出气泡的扁平率，将各气泡的扁平率的算术平均值作为气泡扁平率。

需要说明的是，树脂复合体A的切断例如可以在由MakitaCorporation以商品名“LS1213”市售的滑动切断机上安装切断刀(TANITECCORPORATION制造的商品名“LASERBEAMSAWLBSAURORA260Z”)来进行。

切断面的放大照片可以使用由KEYENCECORPORATION以商品名“DIGITALMICROSCOPEVHX-1000”市售的电子显微镜。

气泡的扁平率(％)＝100×(直线C2的长度)/(直线C1的长度)

对于树脂复合体A的芯材料A1，优选在其表层形成有非发泡层。

通过在芯材料A1的表面形成有非发泡层，芯材料A1和FRP层A2牢固地一体化，能够使树脂复合体A发挥优异的机械强度。

芯材料A1的非发泡层的平均厚度薄时，在使树脂复合体发挥轻量性、柔软性的方面有利。

芯材料A1的非发泡层的平均厚度厚时，在使树脂复合体发挥优异的机械强度的方面有利。

因此，芯材料A1的非发泡层的平均厚度优选为0.005～0.4mm，更优选为0.01～0.3mm。

需要说明的是，芯材料A1的非发泡层的厚度是指与芯材料A1的非发泡层的表面垂直的方向的厚度。

芯材料A1的非发泡层的平均厚度是指非发泡层的最小厚度和最大厚度的平均值。

对于芯材料A1，优选大约将其厚度设为1～10mm、更优选设为1～5mm、特别优选设为1～3mm。

另外，其表观密度优选为0.05～1.2g/cm³、更优选为0.08～0.9g/cm³。

需要说明的是，芯材料的表观密度是指根据JISK7222“发泡塑料及橡胶-表观密度的测定”测得的值。树脂复合体A中的芯材料A1的表观密度的测定使用从树脂复合体A剥离FRP层A2后的芯材料进行测定。

芯材料A1的表观密度低时，在使树脂复合体发挥轻量性、柔软性的方面有利。

芯材料A1的表观密度高时，在使树脂复合体发挥优异的机械强度的方面有利。

用于形成前述芯材料的发泡片可以通过利用了化学发泡剂、物理发泡剂的公知方法来制造。

前述芯材料可以利用公知的方法将发泡片热成型而制作。

作为化学发泡剂，例如可以举出偶氮二甲酰胺、二亚硝基五亚甲基四胺、肼撑二甲酰胺、碳酸氢钠等。需要说明的是，化学发泡剂可以单独使用，也可以组合使用两种以上。

物理发泡剂例如可以举出丙烷、正丁烷、异丁烷、正戊烷、异戊烷、己烷等饱和脂肪族烃、二甲基醚等醚类、氯甲烷、1,1,1,2-四氟乙烷、1,1-二氟乙烷、单氯二氟甲烷等氟利昂、二氧化碳、氮等，优选二甲基醚、丙烷、正丁烷、异丁烷、二氧化碳，更优选丙烷、正丁烷、异丁烷，特别优选正丁烷、异丁烷。需要说明的是，物理发泡剂可以单独使用，也可以组合使用两种以上。

构成FRP层的纤维强化树脂材料含有树脂和纤维(强化纤维)，本实施方式中可以适宜使用片状的纤维强化树脂材料(FRP片)。

作为前述强化纤维，可以举出玻璃纤维、碳纤维、碳化硅纤维、氧化铝纤维、Tyranno纤维、玄武岩纤维、陶瓷纤维等无机纤维；不锈钢纤维、钢纤维等金属纤维；芳纶纤维、聚乙烯纤维、聚对苯撑苯并噁唑(PBO)纤维等有机纤维；硼纤维等。

强化纤维可以单独使用一种，也可以组合使用两种以上。

其中，FRP层所含有的纤维优选为碳纤维、玻璃纤维及芳纶纤维的任意种，更优选为碳纤维。

强化纤维优选作为被加工成期望形状的纤维基材而用于FRP层的形成。

作为纤维基材，可以举出使用强化纤维而形成的织物、编织物、无纺布、及将强化纤维在一个方向上对其的纤维束(股线)用线捆扎(缝合)而形成的片材等。

作为织物的编织方法，可以举出平织、斜织、缎纹组织等。

另外，作为线，可以举出聚酰胺树脂线、聚酯树脂线等合成树脂线、及玻璃纤维线等缝线。

片材可以在一个FRP层中使用多片，也可以以层叠多片而成的层叠片的状态用于FRP层的形成。

FRP层的形成所使用的层叠片可以是仅层叠一种片材而成的层叠片，也可以是层叠多种片材而成的层叠片。

前述FRP层可以由在单一片材、层叠片中浸渗树脂而成的FRP片形成。

作为FRP片中含有的树脂，可以为热塑性树脂，也可以为热固性树脂。

作为FRP片中含有的热固性树脂，例如可以举出环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、三聚氰胺树脂、聚氨酯树脂、有机硅树脂、马来酰亚胺树脂、乙烯酯树脂、氰酸酯树脂、将马来酰亚胺树脂和氰酸酯树脂预聚而得到的树脂等。

从耐热性、冲击吸收性或耐化学药品性优异的方面出发，作为FRP片中含有的热固性树脂，优选为环氧树脂或乙烯基酯树脂中的任意种。

FRP片中可以含有用于使热固性树脂固化的固化剂、固化促进剂，也可以含有其他添加剂。

需要说明的是，FRP片中含有的热固性树脂可以为1种，也可以为2种以上。

作为FRP片中含有的环氧树脂，可以举出为环氧化合物彼此的聚合物或共聚物且具有直链结构的聚合物；环氧化合物和能够与该环氧化合物聚合的单体形成的共聚物且具有直链结构的共聚物。

具体而言，作为环氧树脂，例如可以举出双酚A型环氧树脂、双酚芴型环氧树脂、甲酚酚醛清漆型环氧树脂、苯酚酚醛清漆型环氧树脂、环状脂肪族型环氧树脂、长链脂肪族型环氧树脂、缩水甘油酯型环氧树脂、缩水甘油胺型环氧树脂等。

其中，作为FRP片中含有的环氧树脂，优选双酚A型环氧树脂、双酚芴型环氧树脂等。

需要说明的是，FRP片中含有的环氧树脂可以为1种，也可以为2种以上。

FRP片中含有的树脂为热塑性树脂时，作为该热塑性树脂，没有特别限定。

作为FRP片中含有的热塑性树脂，例如可以举出烯烃系树脂、聚酯系树脂、酰胺系树脂、热塑性聚氨酯树脂、硫醚系树脂、丙烯酸系树脂等。

从与芯材料的粘接性或构成FRP层的强化纤维之间的粘接性优异的方面出发，FRP片中含有的热塑性树脂优选为聚酯系树脂。

需要说明的是，FRP片中含有的热塑性树脂可以为1种，也可以为2种以上。

作为前述热塑性聚氨酯树脂，可以举出具有使二醇与二异氰酸酯聚合而得到的直链结构的聚合物。

作为该二醇，例如可以举出乙二醇、二乙二醇、丙二醇、二丙二醇、1,3-丁二醇、1,4-丁二醇等。

构成热塑性聚氨酯树脂的二醇可以为1种，也可以为2种以上。

作为二异氰酸酯，例如可以举出芳香族二异氰酸酯、脂肪族二异氰酸酯、脂环式二异氰酸酯。

构成热塑性聚氨酯树脂的二异氰酸酯可以为1种，也可以为2种以上。

需要说明的是，FRP片中含有的热塑性聚氨酯树脂可以为1种，也可以为2种以上。

FRP层中的树脂多时，可以使强化纤维彼此的粘合性、FRP层A2与芯材料A1的粘接性良好。

另一方面，FRP层的树脂量少、纤维的含有率高时，在发挥优异的机械强度的方面有利。

因此，FRP层中的树脂的含量优选为20～70质量％，更优选为30～60质量％。

FRP层的厚度优选为0.02～2mm，更优选为0.05～1mm。

厚度在上述范围内的FRP层尽管为轻量，但机械物性优异。

FRP层的单位面积重量优选为50～4000g/m²、更优选为100～1000g/m²。

单位面积重量在上述范围内的FRP层尽管为轻量，但机械物性优异。

接着，说明树脂复合体A的制造方法的一例。

以下，举例说明使用压制成型作为热成型法的情况，但作为树脂复合体A的制造方法，并不限定于使用压制成型法的情况。

如图5～7所示，树脂复合体A例如可以实施如下工序来制作：在发泡片1的至少一面层叠片状的纤维强化树脂材料2(FRP片2)，制作预成型体M的第1工序；用成型模具对处于加热状态的前述预成型体进行加压，使前述芯材料和前述纤维强化树脂材料热压接的第2工序。

对于本实施方式的树脂复合体A，可以仅使板状的二维的发泡片1在该第2工序中为具有三维形状的状态。

另外，本实施方式中，利用该第2工序，可以制作具备芯材料的树脂复合体，所述芯材料具有被纤维强化树脂材料被覆的表面通过小于180度的内角邻接而成的角部。

前述第1工序中，在发泡片1的至少一面层叠FRP片2时，从提高后续的工序中的预成型体的处理性的观点出发，优选使纤维强化树脂材料2临时粘接在发泡片1上。

发泡片1与FRP片2的临时粘接可以通过浸渗于FRP片2中的树脂而进行，也可以使用另外准备的公知的粘接剂。

需要说明的是，发泡片1与FRP片2的临时粘接优选以在后续工序的热成型时FRP片2能够在发泡片1上自由移动的方式进行。

发泡片1与FRP片2的临时粘接力高时，在防止预成型体的处理时发泡片1与FRP片2意外分离的方面有利。

另一方面，第2工序中，发泡片1与FRP片2的粘接被解除、发泡片1与FRP片2相对移动时，在得到外观良好且强度优异的树脂复合体的方面有利。

因此，临时粘接力优选为1～300N/cm²，更优选为1～100N/cm²。

需要说明的是，发泡片1与FRP片2的临时粘接力是指：根据JISK6850(1999)，将从预成型体切出的片作为试验片，以试验速度10mm/分钟测定得到的剪切拉伸力。

需要说明的是，发泡片1与FRP片2的临时粘接力可以使用小型台式试验机(NIDEC-SHIMPOCORPORATION制造的商品名“FGS1000TV/1000N+FGP-100”)来测定。

在预成型体M的制作时，为了在成型后易于从成型模具取出树脂复合体，也可以在纤维强化树脂材料2上层叠由合成树脂薄膜构成的脱模薄膜3。

作为构成脱模薄膜的合成树脂，只要对FRP片2及成型模具具有剥离性，就没有特别限定，例如可以举出四氟乙烯-乙烯共聚物(四氟化乙烯-乙烯共聚物)等氟系树脂、聚苯乙烯系树脂、聚酯系树脂等。

前述第1工序中，例如准备带状的发泡片和宽度比该发泡片窄的2片带状FRP片，将该FRP片层叠于发泡片的两面，可以制作在宽度方向两端部发泡片比FRP片更向外侧伸出的状态的预成型体M。

该情况下，前述第2工序优选在如下状态下实施，即，在把持构成预成型体M的发泡片1的宽度方向两端部、而FRP片2的至少一端部不被把持的状态下实施。

即，如图6所示，前述第2工序优选在不把持FRP片2的两端部的状态下实施。

通过像这样地不把持纤维强化树脂材料2的至少一端部，在预成型体M的压制成型时，发泡片1上FRP片2成为能够移动的状态。

即，通过不把持FRP片2的至少一端部，在将预成型体用阴阳模具41、42成型时，可以使FRP片2和发泡片1的变形行为各自独立。

因此，通过在FRP片2的至少一端部不被把持的状态下实施第2工序，从而可以顺利地进行该工序。

发泡片1的把持可以使用夹钳5等公知的仪器。

另外，把持发泡片1的位置没有特别限定，例如可以举出发泡片1的相向的外周缘部、发泡片的四边外周缘部等。

前述第2工序中，如上述那样在加热状态下对把持了发泡片1的预成型体M进行加压，使发泡片1与纤维强化树脂材料2热压接，制作芯材料A1和FRP层A2被层叠一体化而得到的树脂复合体A。

此时，将预成型体M加热，使浸渗在纤维强化树脂材料2中的树脂软化。

该纤维强化树脂材料2包含未固化的热固性树脂时，优选使未固化的热固性树脂软化而成为具有流动性的状态。

热固性树脂通常在被加热时，在发生热固化之前成为具有流动性的状态。

因此，优选在第2工序中以维持热固性树脂具有流动性的状态的方式进行温度控制直至热成型结束为止。

另外，纤维强化树脂材料2包含热塑性树脂时，第2工序优选以成为热塑性树脂具有流动性的状态的方式进行温度控制来实施。

需要说明的是，对于预成型体M的加热手段，使用红外线加热器等公知的加热装置即可。

在实施前述第2工序时，优选通过预层叠体M的加热使发泡片1也软化，使预层叠体M为能够通过压制成型而容易成型的状态。

前述第2工序如图5及图6所示，可以通过将加热状态的预层叠体M配置在阴阳模具41、42之间并将阴阳模具41、42合模来实施。

需要说明的是，模具形成为如下状态：在合上阴模41及阳模42时，在它们之间形成有模腔43，在该模腔43内配置有预层叠体M。

需要说明的是，上述中，对加热预层叠体M然后配置在阴阳模具41、42之间的情况进行了说明，但也可以将预层叠体M配置在阴阳模具41、42之间，然后加热预层叠体M。

前述模具优选在用于形成前述角部Ac的部位具备具有比预层叠体M的容积更大的容积的模腔。

由此，在合模时，在阴阳模具41、42的热成型面41a、42a与预层叠体M之间形成有剩余空间44(以下也称为“发泡空间部44”)。

而且，通过在前述第2工序中使用至少在成为前述角部Ac的部位含有发泡剂的发泡片1，可以在该第2工序中使发泡片1仅以至少该发泡空间部44的容积量进行二次发泡。

由此，前述芯材料A1成为角部Ac的气泡大、带有圆角的状态，从该角部的表面起至2.5mm深为止的气泡的扁平率为20％以上。

预成型体M在压制成型时，在成为芯材料的角部Ac的部位，发泡片1容易在平面方向上被拉伸，容易使发泡片的厚度减少。

但是，本实施方式中，发泡片含有发泡剂，可以使发泡片产生二次发泡。

而且，通过该二次发泡，可以使角部Ac的厚度比底面部Aa、侧壁部Ab的厚度更厚。

如此，在容易对各部位赋予规定厚度的方面，第2工序优选使用在其间形成有规定形状的模腔的阴阳模具41、42来实施。

进而，在将阴阳模具41、42合模的状态下，通过使发泡片1二次发泡，可以将该发泡片1的发泡力作为与纤维强化树脂材料2之间产生的压力加以利用。

即，使用形成有规定形状的模腔的阴阳模具41、42，并且使用含有发泡剂的发泡片来实施第2工序，从而可以发挥以下效果：容易得到芯材料A1与FRP层A2的密合性优异、并且如实地反映了模具的成型面的形状的树脂复合体。

如上所述，本实施方式中，在将阴阳模具41、42合模的状态下，使发泡片1二次发泡，从而尽管发泡片1在压制成型时被拉伸，也能够防止发泡片1的气泡在成为芯材料的角部的部位变得过度扁平，可以使该气泡变成尽可能地接近圆球的形态。

芯材料的气泡越接近圆球，则对施加于气泡的压缩力显示越强的抵抗力。

进而，芯材料的气泡越为接近圆球的形态，则越能够提高相对于外力的变形的自由度。

因此，本实施方式的树脂复合体对于来自外部的变形力具有优异的追随性。

对于前述第2工序中的压制成型时的发泡片的二次发泡，可以将在150℃下加热1分钟的发泡片的厚度膨胀率(以下有时简称为“膨胀率”)作为标准。

发泡片的膨胀率高时，可以防止芯材料变得厚度不足，可以对树脂复合体赋予优异的强度。

因此，发泡片的膨胀率优选设为0.5％以上、更优选为3％以上、进一步优选为5％以上、特别优选为8％以上、最优选为10％以上。

发泡片的膨胀率低时，对压制机的负荷变小。

因此，发泡片的膨胀率优选为150％以下、更优选为100％以下、特别优选为35％以下。

需要说明的是，发泡片的膨胀率可以基于下述要领测定。

从发泡片切出一边为15cm的平面正方形状的试验片。

在任意9处测定试验片的厚度，将其算术平均值作为加热前厚度t₁。

接着，对试验片以使其表面温度为150℃的方式加热1分钟后，在25℃的大气中放置60分钟。

此后，在任意9处测定试验片的厚度，将其算术平均值作为加热后厚度t₂。

基于加热前厚度t₁及加热后厚度t₂，通过下述式算出发泡片的膨胀率。

发泡片的150℃×1分钟的加热造成的膨胀率(％)＝100×(t₂-t₁)/t₁

发泡片的膨胀率可以通过调节发泡片所含的发泡剂量、发泡片含有结晶性树脂时通过调节其结晶度来控制。

即，通过增加发泡片所含的发泡剂量，可以提高发泡片的膨胀率。

另外，通过使发泡片所含的结晶化树脂的结晶度处于低的状态，可以提高发泡片的加热厚度膨胀率。

需要说明的是，发泡片中的发泡剂量基于下述要领进行测定。

首先，测定发泡片整体的质量(W₁)。

接着，测定发泡片中的发泡剂量(W₂)。

需要说明的是，发泡片中的发泡剂量可以使用气相色谱仪进行测定，例如可以使用下述装置在下述条件下测定发泡片中的发泡剂量。

将从发泡片采集的试样10～30mg放入20mL管形瓶并精确称量，将管形瓶密封并设置在带自动进样器的气相色谱仪中，将管形瓶在210℃下加热20分钟后，利用MHE(多次顶空提取(MultipleHeadspaceExtraction))法对管形瓶的上部空间的气体进行定量分析，测定发泡片中的发泡剂量(W₂)。

此处所述的MHE法，是利用通过重复进行处于气固平衡的气相气体的放出而得到的峰面积的衰减的定量方法。

〔GC测定条件〕

测定装置：气相色谱仪Clarus500(Perkin-ElmerCorporation制造)

柱：DB-1(1.0μm×0.25mmφ×60m：J&WCorporation制造)

检测器：FID

GC烘箱升温条件：初始温度50℃(6分钟)

升温速度：40℃/分钟(直至250℃)

最终温度：250℃(1.5分钟)

载气(He)，注入口温度：230℃，检测温度：310℃

范围：20

排放气体30mL/分钟(He)、追加气体5mL/分钟(He)

气体压力：初始压力18psi(10分钟)、升压速度：0.5psi/min(直至24psi)

〔HS测定条件〕

测定装置：HS自动进样器TurboMatrixHS40(Perkin-ElmerCorporation制造)

加热温度：210℃，加热时间：20分钟，加压气体压力：25psi，加压时间：1分钟

进样针温度：210℃，传输管线温度：210℃，试样导入时间：0.08分钟

〔算出条件〕

标准曲线用标准气体：混合气体(GLSciencesInc.制造)

混合气体含量：异丁烷约1质量％、正丁烷约1质量％、平衡氮气

算出方法：利用MHE法算出试样的发泡剂含量。

结果全部采用异丁烷换算量。

发泡片中的发泡剂量可以基于下述式算出。

发泡片中的发泡剂量(质量％)＝100×W₂/W₁

发泡片的结晶度优选为15％以下、更优选为10％以下。

发泡片的结晶度可以通过调节刚发泡之后的发泡片的冷却速度进行控制。

例如，刚挤出发泡之后的发泡片的冷却速度越快，越能降低所得的发泡片的结晶度。

需要说明的是，发泡片的结晶度可以利用JISK7122：1987“塑料的转化热测定方法”中记载的方法来测定。

具体而言，发泡片的结晶度可以使用差示扫描量热计装置(SIINanoTechnologyInc.制造的商品名“DSC6220型”)如下所述地进行测定。

将从发泡片切出的长方体形状的试样在铝制的测定容器的底部以没有间隙的方式填充约6mg，将试样在氮气流量30mL/分钟的条件下以30℃保持2分钟。

然后，得到将试样以速度10℃/分钟从30℃升温至290℃时的DSC曲线。

此时的标准物质使用氧化铝。

发泡片为热塑性聚酯树脂制时，该发泡片的结晶度如下求出：用由熔融峰的面积求出的熔融焓(mJ/mg)与由结晶峰的面积求出的结晶焓(mJ/mg)的差除以聚酯树脂的完全结晶的理论熔融焓ΔH₀，从而求出。

例如，聚对苯二甲酸乙二醇酯的ΔH₀为140.1mJ/mg。

发泡片的结晶度基于下述式算出。

发泡片的结晶度(％)＝100×(│熔融焓(mJ/mg)│-│结晶焓(mJ/mg)│)/ΔH₀(mJ/mg)

发泡片1的厚度薄时，热成型容易。

另一方面，发泡片1的厚度厚时，在得到压缩强度等机械强度优异的树脂复合体的方面有利。

因此，发泡片1的厚度优选为1～10mm、更优选为1～5mm、特别优选为1～3mm。

另外，在发泡片1的表面形成有非发泡层的情况下，使发泡片1在阴阳模具41、42之间形成的模腔43内二次发泡时，可以使发泡片1在厚度方向上的尺寸变化比发泡片1在面方向上的尺寸变化容易。

因此，在发泡片1的气泡变成尽可能接近圆球的形态、得到压缩强度等机械强度及对于来自外部的变形力的追随性优异的树脂复合体的方面，优选采用具有非发泡层的发泡片1。

前述第2工序后，例如在发泡片1包含结晶性树脂的情况下，可以提高结晶性树脂的结晶度，进一步提高所得树脂复合体的耐热性及机械强度。

另外，第2工序后，FRP层成为包含未固化的热固性树脂的状态的情况下，可以使该未固化树脂进一步固化。

用于使FRP层中含有的未固化的热固性树脂固化的加热温度可以与压制成型时的预成型体M的加热温度相同，也可以改变，为了促进热固性树脂的固化，优选比压制成型时的温度高。

对于树脂复合体A，根据需要冷却后，打开阴阳模具41、42并取出，然后通过裁剪切掉多余的部分，可以制成最终产品的形状(参照图8)。

如此得到的树脂复合体A在芯材料A1的表面，通过热塑性树脂或固化的热固性树脂将强化纤维彼此牢固地粘结而形成的FRP层A2被牢固地层叠一体化，具有优异的机械强度，并且局部具有发泡体，因此轻量性及冲击吸收性也优异。

进而，所得树脂复合体A的芯材料A1在被赋型的部分也具有充分的厚度，并且芯材料A1的气泡也不会过度扁平。

因此，该芯材料A1显示优异的压缩强度及变形的自由度，使树脂复合体发挥优异的压缩强度及对外力的缓冲性。

如此得到的树脂复合体由于压缩强度等机械强度及轻量性优异，因此可以用于汽车、飞机、铁路车辆或船舶等运输设备领域、家电领域、信息终端领域、家具领域等广泛的用途。

例如，树脂复合体可以适宜地用作运输设备的部件、及包括构成运输设备的主体的结构构件的运输设备构成用构件(尤其是汽车用构件(顶棚、底板、门板等))、头盔用缓冲材料、农产品箱、保温保冷容器等运输容器、部件包装材料。

(第2实施方式)

需要说明的是，上述主要以芯材料为发泡片的情况为例对树脂复合体进行了说明，但本实施方式中，作为优选的前述芯材料，也可以举出通过模内成型使多个热塑性树脂发泡颗粒彼此热熔接而被赋型的树脂发泡体(微珠发泡成型体)等。

边参照图9～图11边说明使用由微珠发泡成型体形成的芯材料的树脂复合体的一例。

该树脂复合体A以覆盖芯材料A1的整面的方式具备FRP层A2。

如图9所示，该树脂复合体A在俯视(顶视)中的轮廓形状为大致纵长的矩形状。

更具体而言，图9主视左侧的轮廓形状为直线，而主视右侧的轮廓形状具有向外(右侧)稍微膨胀的形状，整体的轮廓形状为大写字母的“D”字状。

对于该树脂复合体A，使俯视的除外缘部以外发生凹入，如图11所示地具备：构成凹部100的底面的底面部110和构成从前述底面的外缘立起的侧面的侧壁部120，整体形状为托盘状。

对于该底面部110，如示出树脂复合体A的底面的情况的图10所示，形成向与前述凹部100的凹入方向相反的方向凹入的第2凹部140，形成薄壁部150。

本实施方式中，FRP层A2变成大致均匀的厚度，芯材料A1具有仅比树脂复合体A小FRP层A2的厚度的量的形状。

即，本实施方式的芯材料A1也与第1实施方式的树脂复合体A的情况同样地，具有底面部Aa、侧壁部Ab、及角部Ac。

需要说明的是，关于用于形成芯材料、FRP层的材质等，与第1实施方式的树脂复合体共通，因此此处不进行重复说明。

而且，由微珠发泡成型体形成的芯材料A1在底面部Aa与侧壁部Ab之间的角部Ac具有规定的气泡状态，从而使树脂复合体发挥优异的强度，关于这一点与芯材料为发泡片的情况相同。

另外，芯材料A1为这样的树脂发泡体的情况下，角部Ac的芯材料的厚度优选形成得比邻接的底面部Aa、侧壁部Ab更厚，关于这一点也与芯材料为发泡片的情况相同。

需要说明的是，该第2实施方式的树脂复合体例如可以如下制作：在实施制作作为芯材料的微珠发泡成型体并在该微珠发泡成型体的表面层叠纤维强化树脂片而形成预成型体的第1工序之后，使用具备小于等于该预成型体的容积的模腔的模具实施第2工序，由此来制作树脂复合体。

而且，该情况下，也可以通过使用在成为角部Ac的部位形成有发泡空间部44的模具来使芯材料的角部Ac的气泡为带有圆角的状态。

即，第2实施方式中，也可以得到与第1实施方式同样地强度优异的树脂复合体。

另外，该第2实施方式的树脂复合体也与第1实施方式的树脂复合体同样，可以适宜地用作汽车用构件等运输设备构成用构件，但并不特别限定其用途。

需要说明的是，此处虽然未进行更详细的说明，但本发明的树脂复合体并不限定于上述示例，可以适当采用关于树脂复合体的现有公知的技术事项。

实施例

以下示出实施例来进一步详细说明本发明，但本发明并不限于这些示例。

(实施例1)

将包含下述(1a)～(1c)的热塑性聚酯系树脂组合物供给至口径为65mm且L/D比为35的单螺杆挤出机，在290℃下熔融混炼。

(1a)聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET、三井化学株式会社制造、商品名“SA135”、玻璃化转变温度Tg：79℃、熔点：247.1℃、IV值：0.86)100质量份

(1b)滑石0.72质量份

(1c)均苯四甲酸酐0.2质量份

接着，从单螺杆挤出机的中途，将混合丁烷(异丁烷35质量％/正丁烷65质量％)以相对于聚对苯二甲酸乙二醇酯100质量份为1.1质量份的方式压入熔融状态的热塑性聚酯系树脂组合物中，使其在热塑性聚酯系树脂组合物中均匀分散。

然后，在单螺杆挤出机的前端部，将熔融状态的热塑性聚酯系树脂组合物冷却至220℃后，从安装在单螺杆挤出机的前端的圆形模挤出发泡成圆筒状，制造圆筒状的发泡体。

将该圆筒状的发泡体缓慢地扩径，然后供给至冷却芯棒，将该发泡体冷却至其表面温度成为25℃。

之后，将圆筒状的发泡体沿其挤出方向连续地切断并展开，由此制造聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片。

对于聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片，从刚制造后起在室温25℃下经过48小时使其熟化。

将聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片切出边长为350mm的平面正方形状。

需要说明的是，在聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片的两面形成有非发泡层。

将聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片的发泡倍率、整体厚度、非发泡层的平均厚度及加热厚度膨胀率、结晶度及残留气体量(发泡剂含量)示于表1。

接着，准备2片包含强化纤维基材和树脂的纤维强化树脂片(MitsubishiRayonCo.,Ltd.制造、商品名“PYROFILPrepregTR3523-395GMP”、单位面积重量：200g/m²、厚度：0.23mm)，所述强化纤维基材由包含碳纤维的斜织的织物形成。

纤维强化树脂片为边长250mm的平面正方形状。

纤维强化树脂片中，作为热固性树脂，含有40质量％未固化的环氧树脂(玻璃化转变温度：121℃)。

FRP层的形成使用将2片纤维强化树脂片以使它们的经丝的长度方向相互成90°的角度的方式重叠而得到的层叠片。

前述层叠片以利用环氧树脂使2片纤维强化树脂片一体化的方式来制作。

基于与上述同样的要领，再制作一片层叠片。

在上述的350mm见方的聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片1的一面中央部层叠层叠片(纤维强化树脂材料2)。

使用压接面温度为18±3℃的压接用器具(石崎电机制作所株式会社制造、商品名“SureshotIronSI-39S”、质量860g)，仅以该压接用器具的重量在聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片1的一面侧压接(1.4±2gf/cm²)层叠片。

接着，将脱模薄膜3(KURABOINDUSTRIESLTD.制造、商品名“Oidys”、特殊聚苯乙烯系树脂薄膜、厚度50μm)层叠在纤维强化树脂材料2上。

进而，基于与上述同样的要领，在聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片1的另一面上层叠纤维强化树脂材料2和脱模薄膜3，制造预成型体M。

将聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片与纤维强化树脂材料的临时粘接力示于表1。

接着，将预成型体M的聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片1在其相对的两边的缘部使用夹钳把持，另一方面，完全不把持纤维强化树脂材料2。

然后，将预成型体M在150℃下加热5秒，使浸渗在纤维强化树脂材料2中的未固化的环氧树脂软化，处于具有流动性的状态。

该状态下，完全解除聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片1与纤维强化树脂材料2的临时粘接，使纤维强化树脂材料2为在聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片1上能够自由移动的状态。

接着，如图5及图6所示，将上述预成型体M配置在阴阳模具41、42间，将阴阳模具41、42合模，由此压制成型，将预成型体M的发泡片1成型为期望形状，并且一边使纤维强化树脂材料2、2在聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片1上滑动，一边成型为期望形状。

压制成型时，以预成型体M成为140℃的方式保持，以纤维强化树脂材料2中所含的环氧树脂不会固化且保持流动性的方式进行控制。

在将阴阳模具41、42刚合模之后，在配置于阴阳模具41、42间形成的模腔43内的预成型体M的所有赋型对象部分M1(形成有角部Ac的部位)与和这些赋型对象部分M1相对的阴阳模具41、42的热成型面41a、41b之间，形成发泡片1能够二次发泡的发泡空间部44。

压制成型时，一边使上述预成型体M的聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片1二次发泡而填满发泡空间部44，一边将预成型体M沿着阴阳模具41、42的热成型面41a、42a进行赋型，并且使构成发泡片的聚对苯二甲酸乙二醇酯的结晶度上升。

接着，将预成型体M加热至145℃，保持5分钟，使纤维强化树脂材料2、2中含有的未固化的环氧树脂固化。

然后，将纤维强化树脂材料2的强化纤维之间用固化了的环氧树脂粘结，形成FRP层A2，通过环氧树脂使该FRP层A2粘接在聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片1的两面。

然后，将树脂复合体A冷却至30℃以下，打开阴阳模具41、42，取出树脂复合体A，得到树脂复合体A。

需要说明的是，将聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片及FRP层的一部分作为不需要部分切除。

对于所得树脂复合体A，FRP层A2沿着聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片1的两面以整面密合的状态被层叠一体化，所述FRP层A2通过固化了的热固性树脂将强化纤维彼此粘结且沿着阴阳模具41、42被成型为所期望的形状。

需要说明的是，FRP层的厚度为0.46mm，单位面积重量为400g/m²。

另外，树脂复合体A的截面成为图1B所示的状态。

树脂复合体A具有：平面长方形状的底面部；以及从该底面部的四边外周缘朝向外侧斜上方延伸的平面矩形框状的侧壁部。

树脂复合体A的侧壁部上端形成为长220mm×宽120mm的平面长方形状，从树脂复合体A的内底面至侧壁部的上端的高度为18mm。

(实施例2)

准备包含丙烯酸系树脂且两面整面具有非发泡层的发泡片(发泡倍率10倍、积水化成品工业株式会社制造、产品“Formac#1000grade”、作为发泡剂的尿素量：6.3质量％)作为发泡片。

从发泡片的两面切断、去除非发泡层，得到使气泡截面在两面整面露出的发泡片。

使用使该气泡截面露出的发泡片代替聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片，除此之外，与实施例1同样地操作，得到树脂复合体A。

(实施例3)

用单螺杆挤出机将下述(2a)、(2b)熔融混炼。

(2a)苯乙烯-甲基丙烯酸-甲基丙烯酸甲酯共聚物(PSJapanCorporation制造、商品名“MM290”、苯乙烯成分的含量：84质量％、甲基丙烯酸成分的含量：11质量％、甲基丙烯酸甲酯成分的含量：5质量％、玻璃化转变温度：130℃)100质量份

(2b)使苯乙烯-甲基丙烯酸-甲基丙烯酸甲酯共聚物(PSJapanCorporation制造、商品名“MM290”)中含有滑石而形成的母料(苯乙烯-甲基丙烯酸-甲基丙烯酸甲酯共聚物含量：60质量％、滑石含量：40质量％)

在前述单螺杆挤出机中，压入相对于苯乙烯-甲基丙烯酸-甲基丙烯酸甲酯共聚物100质量份为1.9质量份的丁烷，制造聚苯乙烯系树脂发泡片。

使用该聚苯乙烯系树脂发泡片代替聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片，除此之外，与实施例1同样地操作，得到树脂复合体A。

(实施例4)

在制造聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片之后，立即在室温25℃下经过8个月使其熟化，除此之外，与实施例1同样地操作，得到树脂复合体。

(实施例5)

除了不去除发泡片的非发泡层之外，与实施例2同样地操作，得到树脂复合体。

(实施例6)

在制造聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片之后，立即在室温18℃下经过6小时使其熟化，除此之外，与实施例1同样地操作，得到树脂复合体。

(实施例7)

使用包含丙烯酸系树脂且在两面整面具有非发泡层的发泡片(发泡倍率10倍、积水化成品工业株式会社制造、产品名“Formac#1000grade”、作为发泡剂的尿素量：8.0质量％)作为发泡片，除此之外，与实施例2同样地操作，得到树脂复合体。

(实施例8)

在制造聚苯乙烯系树脂发泡片之后，立即在室温18℃下经过6小时使其熟化，除此之外，与实施例3同样地操作，得到树脂复合体。

(比较例1)

在制造聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片之后，立即在室温40℃下经过3个月使其熟化，除此之外，与实施例1同样地操作，得到树脂复合体。

(比较例2)

使用包含丙烯酸系树脂且在两面整面具有非发泡层的发泡片(发泡倍率15倍、积水化成品工业株式会社制造、产品名“Formac#1500grade”)作为发泡片，除此之外，与实施例2同样地操作，得到树脂复合体。

(参考例)

将圆筒状体供给至冷却芯棒、以表面温度成为65℃的方式进行冷却，并且在压制成型时将层叠体M以成为130℃的方式加热、保持，除此之外，与实施例1同样地操作，得到树脂复合体。

在得到的树脂复合体中，基于上述或下述要领，测定最薄部分的厚度T₁、高度赋型部的厚度T₂、芯材料的角部的气泡扁平率、高度赋型部的表面的曲率半径、单位重量压缩强度、非发泡层的平均厚度、芯材料的表观密度、芯材料的结晶度、以及从内底面至壁部的上端的高度(表1中简写为“高度”)，将其结果示于表1。

(单位重量压缩强度)

使树脂复合体为其开口部(壁部的上端缘)朝向下方的状态，载置于水平的载置面上。

向下方按压底部的中央部直至树脂复合体的内底面的中央部与载置面之间的间隔变为8mm，测定该状态下的压缩强度。

用所得压缩强度除以树脂复合体的质量，算出单位重量压缩强度。

准备总计10个树脂复合体，针对各树脂复合体基于上述要领算出单位重量压缩强度，采用这些单位重量压缩强度的算术平均值。

单位重量压缩强度优选为500kPa/g以上、更优选为600kPa/g以上。

[表1]

由上述结果可知，根据本发明，可以得到强度优异的树脂复合体。

附图标记说明

1发泡片

2纤维强化树脂材料

3脱模薄膜

41模具(阴模)

42模具(阳模)

43模腔

44发泡空间部

A树脂复合体

A1芯材料

A2纤维强化树脂层

B高度赋型部

M预成型体

Claims (5)

1.一种树脂复合体，其具备：由树脂发泡体形成的芯材料、和

包含树脂和纤维的纤维强化树脂材料，并且

所述芯材料的表面被所述纤维强化树脂材料被覆，

所述芯材料具备角部，所述表面内的一个部位与其他部位通过该角部以小于180度的内角邻接，

所述芯材料从该角部的表面起到深度2.5mm为止的气泡的扁平率为20％以上。

2.根据权利要求1所述的树脂复合体，其中，所述芯材料是对发泡片进行热成型而得到的，且具备由该热成型而形成的所述角部，

该角部的厚度比通过该角部而邻接的部位厚。

3.根据权利要求2所述的树脂复合体，其中，所述发泡片在表层具备非发泡层。

4.根据权利要求1所述的树脂复合体，其中，所述芯材料为微珠发泡成型体。

5.一种树脂复合体的制造方法，其用于制作如下的树脂复合体：

所述树脂复合体具备：由树脂发泡体形成的芯材料、和

包含树脂和纤维的纤维强化树脂材料，并且

所述芯材料的表面被所述纤维强化树脂材料被覆，

所制作的树脂复合体的芯材料具备角部，

该芯材料中具备角部，所述角部是被纤维强化树脂材料被覆的表面内的一个部位与其他部位以小于180度的内角邻接而成的，

该方法实施如下工序：

在芯材料的表面层叠纤维强化树脂材料而制作预成型体的第1工序，以及，用成型模具对处于加热状态的所述预成型体进行加压，使芯材料与纤维强化树脂材料热压接的第2工序，

在所述第2工序中使用至少在成为所述角部的部位包含发泡剂的芯材料，在该第2工序中使芯材料的所述部位的气泡的尺寸增大，制作具备从所述角部的表面起到深度2.5mm为止的气泡的扁平率为20％以上的芯材料的树脂复合体。