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CN105462607B - 催化裂化汽油脱硫的组合工艺 - Google Patents

催化裂化汽油脱硫的组合工艺 Download PDF

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CN105462607B
CN105462607B CN201610018963.3A CN201610018963A CN105462607B CN 105462607 B CN105462607 B CN 105462607B CN 201610018963 A CN201610018963 A CN 201610018963A CN 105462607 B CN105462607 B CN 105462607B
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Shandong Lianxing Energy Group Co Ltd
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Abstract

本发明提出一种催化裂化汽油脱硫的组合工艺，首先将催化裂化汽油进行氧化处理，并将其馏分得到轻馏分汽油和重馏分汽油，重馏分汽油与热催化柴油馏分混合，经雾化装置做雾化处理，再经分流装置分流出重馏分汽油和柴油馏分，馏分装置馏分的汽油与轻馏分汽油混合，再将所得混合液进行加热处理，加热后加入脱臭剂同时经雾化处理装置再进行雾化处理，然后做有选择的碱洗处理，并将混合液中的碱液和氧化剂通过相应的装置进行提取再利用，所述混合液即为硫含量小于50μg/g清洁汽油产品。本发明通过雾化装置将馏分后的催化裂化汽油进行雾化处理，能使反应效果更好，所需时间更短。

Description

催化裂化汽油脱硫的组合工艺
技术领域
本发明属于石油加工技术领域，涉及汽油脱硫工艺，尤其涉及一种催化裂化汽油脱硫的组合工艺。
背景技术
随着社会的不断进步和人们生活的不断提高，人们对环保的意识也不断增强，对车辆出行所排出的尾气质量提出了更高的要求，国家对汽油中的硫含量也做出了相应的标准于2009年9月1日开始实施欧V排放标准，要求汽油硫含量小于10ug/g，还计划在2014年左右实行更为严格的欧VI标准；中国于2009年底实施国III汽油标准(GB17930-2006)，要求硫含量不大于150ug/g；计划于2014年1月1日起全面执行国四汽油标准，要求硫含量不大于50ug/g；2018年1月1日起全面执行国五汽油标准，要求硫含量不大于10ug/g。汽油质量标准的不断升级，使炼油企业的汽油生产技术面临着越来越严峻的挑战。
目前国内成品汽油中90％以上的硫来自催化裂化(FCC)汽油，因此催化裂化汽油硫含量降低是降低成品汽油硫含量的关键所在。
专利CN103059953B公开了一种生产超清汽油的工艺方法，催化裂化汽油进入加氢预馏分塔馏分出汽油轻馏分和重馏分，轻馏分进行固定床氧化脱臭，将硫醇转化为二硫化物，脱臭产物与热催化柴油混合经馏分塔馏分出轻馏分和柴油馏分；催化裂化汽油重馏分经过高活性/低活性组合加氢催化剂进行加氢脱硫，脱硫产物与脱臭后轻馏分混合得到清洁汽油产品。
上述发明专利不仅脱硫效果不好，而且脱硫速度较慢。
发明内容
本发明针对上述的脱硫效果不好，而且脱硫速度较慢等缺陷，提供了一种催化裂化汽油脱硫的组合工艺。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为,一种催化裂化汽油脱硫的组合工艺，具体包括下列步骤：
(1)首先将催化裂化汽油与一定配比的氧化剂在反应器中进行氧化反应，其反应温度为60℃～80℃，反应时间为50min～60min；
(2)将步骤(1)中氧化反应后所得产物，进行切割为轻馏分汽油和重馏分汽油，其中轻馏分汽油和重馏分汽油的切割温度为75℃～100℃；
(3)将步骤(2)中重馏分汽油与热催化柴油馏分混合，并经雾化装置做雾化处理，经雾化处理后的重馏分汽油与热催化柴油馏分混合液再经分流装置分流出重馏分汽油和柴油馏分，柴油馏分作为加氢进料；
(4)将步骤(3)中经馏分装置馏分的汽油与轻馏分汽油混合，再将所得混合液进行加热处理，所得经加热处理的混合液和脱臭剂同时经雾化处理装置进行雾化处理，其混合液的加热温度为70℃～100℃；
(5)将步骤(4)中经脱臭处理的混合液做有选择的碱洗处理，再将预碱洗所得的混合液做碱液抽提处理，使碱液能够回收利用；
(6)将步骤(5)中经碱洗脱碱后的混合液通入氧化洗涤装置中，将其混合液内部的氧化剂洗涤出来，并将其氧化剂通到步骤(1)的反应器中进行再利用。
(7)步骤(4)、步骤(5)或步骤(6)中所述混合液即为硫含量小于50μg/g清洁汽油产品。
作为优选，步骤(1)中所述氧化反应的温度为60℃～80℃，反应时间为50min～60min，反应压强为常压。
作为优选，步骤(2)中所述的催化裂化汽油切割成轻汽油馏分和重汽油馏分，其切割温度为75℃～100℃。
作为优选，步骤(3)中所述的热催化柴油馏分来自于柴油催化装置蒸馏塔馏分出的催化裂化柴油，所述催化裂化柴油的干点为345℃～370℃。
作为优选，步骤(3)或(4)中所述的雾化装置主要是经汽油雾化喷油嘴进行雾化，其作用是能使处理对象充分反应。
作为优选，所述管道和汽油雾化喷嘴分别至少5个。
作为优选，步骤(3)中将混合液加热温度为70℃～100℃。
作为优选，步骤(4)中所述的脱臭剂为H2O2。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于,
1、本发明通过雾化装置将馏分后的催化裂化汽油进行雾化处理，能使馏分后的催化裂化汽油与脱臭剂和碱液充分接触，其脱硫效果能更好，在混合液与碱性溶液反应时，将其内部的温度加热至合适温度，目的也是使其脱硫效果更好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为催化裂化汽油脱硫的组合工艺的工程流程图；
图2为雾化装置的剖面图；
以上各图中,1、催化裂化汽油；2、氧化剂；3、反应器；4、馏分装置；5、重馏分汽油和热催化柴油馏分混合装置；6、雾化装置；601、进油管；602、油盖机构；603、控制面板；604、挡板；605、管道；606、汽油雾化喷油嘴；607、推油机构；608、油罐；7、重馏分汽油和热催化柴油馏分的馏分装置；8、混合罐；9、预碱洗罐；10、碱液抽提罐；11、氧化剂洗涤罐；12、清洁汽油；13、热催化柴油馏分。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
实施例1,如图1所示本发明提供了一种催化裂化汽油脱硫的组合工艺，具体包括下列步骤：
1、将需脱硫的催化裂化汽油和氧化剂同时通入到反应器中，氧化剂要根据催化裂化汽油内部硫含量的情况，调制到最合适的浓度或者计量，使其不浪费，起到节省材料和较低成本的作用，反应器中的反应温度为60℃～80℃，反应时间为50min～60min，当在反应器中反应时间为72℃、反应时间为55min和常压的状态下为最好的反应条件，在这种反应条件下，氧化剂和催化裂化汽油的反应效果是最好的；
2、将反应器中经氧化反应后所的产物通入分流装置中进行馏分，将其切割为轻馏分汽油和重馏分汽油两类，其切割温度为75℃～100℃，最好的切割温度为85℃。
3、将馏分所得的重馏分汽油与热催化柴油馏分混合，混合2min后，将其流入雾化装置，进行雾化处理，在这里讲一下雾化装置的内部结构和工作原理讲一下，首先根据情况，通过操作控制面板，控制汽油进入罐内的多少，重馏分汽油与热催化柴油馏分混合后的汽油，通过进油口进入到雾化罐内，当油量到达到提前设置好的进油量时，有系统控制设置在油罐的油盖机构，使其进油口处的油盖关闭，油盖关闭后。控制系统控制推油机构工作，使其将混合后的汽油经挡板上的汽油雾化喷油嘴流入管道内，如果挡板上的汽油雾化喷油嘴足够多的话，会使油罐内的油很快的从油罐中进入到管道内；利用雾化装置的作用是使重馏分汽油内的脱硫能充分反映，使其反应效果比现有的技术好；流入管道内的重馏分汽油与热催化柴油馏分混合液再经分流装置分流出重馏分汽油和柴油馏分，主要目的是使柴油馏分能再利用；
4、将步骤3中经馏分装置馏分的汽油与轻馏分汽油混合，再将所得混合液进行加热处理，加热的主要目的是使其能够满足下列反应中的最佳状态，其加热温度为70℃～100℃，其最好的加热温度为85℃，所得经加热处理的混合液和脱臭剂同时经雾化处理装置进行雾化处理，雾化目的和上述3中所介绍的作用是一样的，装置方面只是汽油雾化喷油嘴的区别，前者喷油孔较大，后者则较小；
5、将步骤4中经脱臭处理的混合液做有选择的碱洗处理，再将预碱洗所得的混合液做碱液抽提处理，将所得碱液通入到经脱臭处理但未经碱洗处理的混合液中实现回收利用；
6、将步骤5中经碱洗脱碱后的混合液通入氧化洗涤装置中，将其混合液内部的氧化剂洗涤出来，并将其氧化剂通到步骤1的反应器中进行再利用；
7、步骤4、步骤5或步骤6中所述混合液即为硫含量小于10μg/g清洁汽油产品。
根据上述步骤，在反应器中的反应温度为60℃～80℃，反应时间为50min～60min；催化裂化汽油分流装置中的切割温度为75℃～100℃；经馏分装置馏分的汽油与轻馏分汽油混合，混合后的温度为70℃～100℃；按照上述条件在常压的情况下(其余地方没有说的温度均为室温)，我们做了一百组实验，来测试其脱硫的情况和其他相应的数值。
下面我们举出最好和最坏的一组数据来说明具体的情况，
当反应温度为72℃，反应时间为55min；催化裂化汽油分流装置中的切割温度为85℃、经馏分装置馏分的汽油与轻馏分汽油混合和混合后的温度为85℃时，为脱硫效果最好的；当反应温度为63℃，反应时间为50min；催化裂化汽油分流装置中的切割温度为96℃、经馏分装置馏分的汽油与轻馏分汽油混合和混合后的温度为78℃时，为脱硫效果最差的；
我们一百组数据脱硫的平均值为34μg/g，是小于50μg/g，其油的其他性能并没有什么变化，该技术有很好的脱硫效果，且有很好的适应性。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (6)

1.一种催化裂化汽油脱硫的组合工艺，其特征在于，具体包括
下列步骤：
（1）首先将催化裂化汽油与一定配比的氧化剂在反应器中进行
氧化反应，其反应温度为 60℃-80℃，反应时间为 50min-60min；
（2）将步骤（1）中氧化反应后所得产物，进行切割为轻馏分汽油和重馏分汽油，其中轻馏分汽油和重馏分汽油的切割温度为 75℃-100℃；
（3）将步骤（2）中重馏分汽油与热催化柴油馏分混合，并经雾化装置做雾化处理，经雾化处理后的重馏分汽油与热催化柴油馏分混合液再经分馏装置分馏出重馏分汽油和柴油馏分，柴油馏分作为加氢进料；
（4）将步骤（3）中经分馏装置分馏的汽油与轻馏分汽油混合，再将所得混合液进行加热处理，所得经加热处理的混合液和脱臭剂同时经雾化装置进行雾化处理，其混合液的加热温度为 70℃-100℃；
（5）将步骤（4）中经脱臭处理的混合液做有选择的预碱洗，再将预碱洗所得的混合液做碱液抽提处理，使碱液能够回收利用；
（6）将步骤（5）中经预碱洗脱碱后的混合液通入氧化洗涤装置中，将其混合液内部的氧化剂洗涤出来，并将其氧化剂通到步骤（1）中的反应器进行再利用；
（7）步骤（6）处理后所得的混合液即为硫含量小于 50μg/g 清
洁汽油产品。
2.根据权利要求 1 所述的催化裂化汽油脱硫的组合工艺，其特征在于,步骤( 1 )中所述氧化反应的温度为 60℃-80℃，反应时间为50min-60min，反应压强为常压。
3.按照权利要求 1 所述的催化裂化汽油脱硫的组合工艺，其特征在于，步骤（3）所述的热催化柴油馏分来自于柴油催化装置蒸馏塔馏分出的催化裂化柴油，所述催化裂化柴油的干点为 345℃-370℃。
4.根据权利要求 1 所述的催化裂化汽油脱硫的组合工艺，其特征在于,步骤( 3 )或( 4 )中所述的雾化装置主要是经汽油雾化喷油嘴进行雾化，其作用是能使处理对象充分反应。
5.根据权利要求 4 所述的催化裂化汽油脱硫的组合工艺，其特征在于,所述汽油雾化喷油嘴至少 5 个。
6.根据权利要求 1 所述的催化裂化汽油脱硫的组合工艺，其特征在于,步骤( 4 )中所述的脱臭剂为 H2O2。
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