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CN105292011A - 热固性高分子树脂增强汽车内饰用顶棚材料 - Google Patents

热固性高分子树脂增强汽车内饰用顶棚材料 Download PDF

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CN105292011A
CN105292011A CN201510430399.1A CN201510430399A CN105292011A CN 105292011 A CN105292011 A CN 105292011A CN 201510430399 A CN201510430399 A CN 201510430399A CN 105292011 A CN105292011 A CN 105292011A
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thermosetting resin
ceiling material
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韩胄权
孙权相
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NVH Korea Inc
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NVH Korea Inc
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Abstract

本发明涉及汽车内饰用顶棚材料，更详细地，涉及直接在汽车内饰用顶棚材料的前部面或要求强度的部位涂敷热固性高分子树脂来进行固化，从而形成增强层的热固性高分子树脂增强汽车内饰用顶棚材料。本发明的汽车内饰用顶棚材料形成热固性高分子树脂增强层来改善顶棚材料的强度，并具有减少制备工序、费用及重量的效果。

Description

热固性高分子树脂增强汽车内饰用顶棚材料
技术领域
本发明涉及热固性高分子树脂增强汽车内饰用顶棚材料，更详细地，涉及在既存的汽车内饰用顶棚材料的整个面或要求强度的部位涂敷热固性树脂来增强顶棚材料的刚性的热固性高分子树脂增强汽车内饰用顶棚材料。
背景技术
汽车内饰用顶棚材料起到可安装室内灯(RoomLamp)、辅助把手、制冷制热部件等提高使用人员的方便性的各种部件的内部模块(InteriorModule)部件的作用，并且为了向使用人员提供更多的方便性，上述汽车内饰用顶棚材料的种类及数量也处于增加的趋势。
这样，随着可以安装的部件增加，汽车内饰用顶棚材料的强度变弱，且顶棚材料被生产后、在向汽车组装工序移送的过程中，或者在组装于汽车的过程中，顶棚材料可发生损伤。因此，频频发生外观上的品质问题及产品废弃等的问题，并会发生在增加安装的部件方面存在限制的问题。
为了解决这些问题，具有在汽车内饰用顶棚材料应用塑料注塑物等高强度原材料的方法，然而，汽车的顶棚材料需要在发送事故时防止乘客的头部因冲击而受到损伤，因而无法在汽车内饰用顶棚材料整体应用高强度原材料。因此，提出了在发生冲突时，防止乘客的头部受到损伤，并增强顶棚材料的特定部位的强度的必要性。
为了解决这些问题并部分性地增强强度，向包括复合材质的顶棚材料基材(Substrate)的内部插入薄膜形态的玻璃纤维毡(GlassFiberMat)、高分子膜等增强材料，但产生了无法赋予充分的强度的问题。
发明内容
本发明的目的在于，在既存的汽车内饰用顶棚材料的整个面或要求强度的部位涂敷热固性高分子树脂来增强顶棚材料的刚性，从而防止在移送产品及组装车辆时产品的弯折等来提高组装操作性及车辆组装性。
本发明的另一目的在于，可通过增强汽车内饰用顶棚材料的强度来增加可安装于顶棚材料的便利性部件的种类及数量，从而提高汽车乘客的便利性。
本发明的目的通过提供具有下述特征的汽车内饰用顶棚材料来实现，即，直接在顶棚材料的整个面或要求强度的部位涂敷热固性高分子树脂而固化，从而形成热固性树脂增强层。
根据本发明的优选实施例，上述增强层通过直接在汽车内饰用顶棚材料上涂敷而形成。
根据本发明的优选实施例，上述热固性树脂增强层包含选自聚氨酯、聚氨酯-聚脲混合物、聚脲、多异氰酸酯及环氧树脂中的一种以上。
根据本发明的更优选的实施例，上述增强层在1～1200秒钟以内固化。
根据本发明的进而优选的实施例，上述增强层以50～6000g/m2的重量形成。
本发明的热固性高分子树脂增强汽车内饰用顶棚材料在要求顶棚材料的强度的部位涂敷热固性树脂来增强顶棚材料的刚性，从而显示出在防止在移送产品及组装车辆时产品弯折等，提高组装操作性及车辆组装性的卓越效果。
另外，在更加容易地安装用于提高汽车乘客的便利性的各种部件方面呈现出卓越的效果。
另外，在增强需要增强的部位方面更加自由且有效，并在1～1200秒钟以内固化，因而呈现出将生产汽车内饰用顶棚材料的工序及时间抑制为最小限度的效果。
附图说明
图1为表示本发明一个实施例的汽车内饰用顶棚材料的分解立体图。
图2为表示本发明另一个实施例的汽车内饰用顶棚材料的分解立体图。
图3为本发明实施例的形成有树脂增强层的高强度增强汽车内饰用顶棚材料的照片。
(附图标记的说明)
101：顶棚材料基材；102：热固性树脂增强层。
具体实施方式
以下，详细说明本发明的优选实施例和比较例的物性，但这仅是用于使本发明所属技术领域的普通技术人员容易地实施本发明的程度的详细说明，据此，本发明的技术思想及范畴并不局限于此。
本发明的热固性树脂增强汽车内饰用顶棚材料在包括聚氨酯复合基材顶棚材料或玻璃纤维强化板或天然纤维强化板的汽车内饰用顶棚材料101的前部面或要求强度的部位涂敷热固性树脂来形成热固性树脂增强层102，据此来增强强度。图1示出在汽车内饰用顶棚材料101的前部面形成热固性树脂增强层102的一个实施例，图2示出在汽车内饰用顶棚材料101中部分地形成有热固性树脂增强层102的另一个实施例。
上述热固性树脂增强层102形成于上述汽车内饰用顶棚材料101背部面。
上述热固性树脂增强层102包含选自聚氨酯、聚氨酯-聚脲混合物、聚脲、多异氰酸酯及环氧树脂中的一种以上。
上述热固性树脂增强层102在1～1200秒钟以内固化而起到缩减制备时间的作用。
上述热固性树脂增强层102的面密度为50～6000g/m2。
以下，举出实施例来说明本发明的汽车内饰用顶棚材料的制备方法。
(实施例1)
在半硬质聚氨酯薄膜的上下部粘结密度为30kg/m3的半硬质聚氨酯泡沫和玻璃纤维毡(GlassFiberMat)120g/m2而形成的重量为730g/m2的聚氨酯复合基材的背部面喷洒(Spray)作为热固性树脂中的任意一种的聚氨酯-聚脲混合物树脂2000g/m2而制备出形成有重量为2730g/m2的热固性树脂的强度增强层的汽车内饰用顶棚材料。图3示出所制备的产品的照片。
(比较例1)
以与实施例1相同的方式进行，但制备出没有额外的增强层的重量为730g/m2的聚氨酯复合基材。
(比较例2)
以与实施例1相同的方式进行，但在半硬质聚氨酯泡沫上下部还粘结240g/m2的玻璃纤维毡(GlassFiberMat)来制备出重量为1210g/m2的聚氨酯复合基材。
将通过实施例1、比较例1及比较例2制备的汽车内饰用顶棚材料的弯曲强度、重量试验结果示于表1中。
然而，弯曲强度试验使用在机器方向(MD，MachineDirection)上，MS257-13SEMI-RigidPU复合材料顶棚材料(HEADLINING)的弯曲强度试验方法来实现，且试片大小为150×50mm，所有试片在制备完之后，在23℃、50RH％条件下经过24小时后进行了试验。
表1
如上述表1所示，可知根据本发明的实施例1制备的汽车内饰用顶棚材料的强度增强效果与根据比较例1、比较例2制备的汽车内饰用顶棚材料的强度增强效果相比非常优秀。

Claims (5)

1.一种汽车内饰用顶棚材料，包括热固性树脂增强层。
2.根据权利要求1所述的汽车内饰用顶棚材料，其特征在于，上述热固性树脂增强层涂敷于顶棚材料的整个背部面或背部面中要求强度的一部分上。
3.根据权利要求1所述的汽车内饰用顶棚材料，其特征在于，上述热固性树脂包含选自聚氨酯、聚氨酯-聚脲混合物、聚脲、多异氰酸酯及环氧树脂中的一种以上。
4.根据权利要求1所述的汽车内饰用顶棚材料，其特征在于，上述热固性树脂在1～1200秒钟以内固化。
5.根据权利要求1所述的汽车内饰用顶棚材料，其特征在于，上述树脂增强层以50～6000g/m2的面密度形成。
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