CN105118595B

CN105118595B - 一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁

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Publication number: CN105118595B
Application number: CN201510540034.4A
Authority: CN
Inventors: 永田浩; 张建洪
Original assignee: Xiamen Tungsten Co Ltd
Current assignee: Fujian Jinlong Rare Earth Co ltd
Priority date: 2015-08-28
Filing date: 2015-08-28
Publication date: 2018-02-23
Anticipated expiration: 2035-08-28
Also published as: CN105118595A

Abstract

本发明公开了一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁，所述稀土磁铁含有R₂Fe₁₄B型主相，其包括如下的原料成分：R：28wt％～33wt％，R为至少包括Nd和Gd的稀土元素，其中，Gd含量为0.3wt％～5wt％，B：0.8wt％～1.3wt％，Mn：0.02wt％～0.4wt％，以及余量为T和不可避免的杂质，所述T为主要包括Fe和18wt％以下Co的元素。该种稀土磁铁通过添加德热纳因子(De Gennes)高的Gd，克服由于Mn进入主相，导致居里温度和磁各向异性降低的缺陷，对于低氧含量、微小结晶的磁铁而言，可更好的发挥添加Mn所带来的技术效果。

Description

一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁

技术领域

本发明涉及磁铁的制造技术领域，特别是涉及一种复合含有Gd和Mn的、具高方形度和高耐热性的超高性能稀土磁铁。

背景技术

在一般的认为中，添加一定量的Mn，对于烧结磁铁的制造过程来说，可以促进烧结反应，在低温或者短时间内烧结，且由于烧结组织变得匀质化，退磁曲线的方形度有所提高。但正如大家所知道的那样，Mn是钢铁材料，与P、S相同，容易向结晶晶界偏析，具体到Nd-Fe-B磁铁，由于Mn向晶界的偏析导致磁铁矫顽力急剧下降的情形也被大家所认识。此外，Mn的添加还会带来磁铁居里点、各向异性场等出现下降的问题。因此，在以往的常用磁铁制造工程中，Mn的添加是不受欢迎的。

近年来，作为考察磁铁稳定耐热性能的指标，对矫顽力、特别是退磁曲线的方形度的要求逐渐提高，由此，做了许多降低氧含量的努力，氧含量在2000ppm以下的高性能磁体的量产成为可能。在氧含量较低的磁铁中，Mn晶界偏析的情形并不容易发生，也就是说，Mn主要往主相中扩散。但是，如果Mn扩散到主相中的话，居里温度会降低，导致耐热性、热减磁性能变差。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁。通过在原料中复合添加德热纳因子高的Gd和Mn，由于Mn的存在，Gd可以极均匀地分布在磁铁中，从而克服Mn进入主相导致居里温度和磁各向异性同时降低的缺陷，提高居里温度(Tc)、矫顽力和耐温性能，退磁曲线的方形度也有所提高。

本发明提供的技术方式如下：

一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁，所述稀土磁铁含有R₂Fe₁₄B型主相，并包括如下的原料成分：

R：28wt％～33wt％，R为至少包括Nd和Gd的稀土元素，其中，Gd含量为0.3wt％～5wt％，

B：0.8wt％～1.3wt％，

Mn：0.02wt％～0.4wt％，

以及余量为T和不可避免的杂质，所述T为主要包括Fe和18wt％以下的Co的元素；

所述稀土磁铁的氧含量在2000ppm以下。

本发明中提及的稀土元素包括钇元素在内。

本发明通过在原料中复合添加德热纳因子高的Gd和Mn，由于Mn的存在，Gd可以极均匀地分布在磁铁中，从而克服Mn进入主相导致居里温度和磁各向异性同时降低的缺陷，提高居里温度(Tc)、矫顽力和耐温性能，退磁曲线的方形度也有所提高。亦即，这样可以充分发挥出添加Mn的潜在能力。

需要说明的是，本发明中，R：28wt％～33wt％、B：0.8wt％～1.3wt％的含量范围为本行业的常规选择。

在推荐的实施方式中，所述稀土磁铁的氧含量在1000ppm以下。在氧含量1000ppm以下的磁铁中，Mn更容易向主相中扩散，导致耐热性、热减磁性能变差。

在推荐的实施方式中，T包括2.0wt％以下的选自Zr、V、Mo、Zn、Ga、Nb、Sn、Sb、Hf、Bi、Ni、Ti、Cr、Si、S或P中的至少一种元素、0.8wt％以下的Cu、0.8wt％以下的Al、以及余量Fe。

在推荐的实施方式中，所述稀土磁铁由如下的步骤制得：将所述稀土磁铁原料成分的熔融液制备成稀土磁铁用合金的工序；将所述稀土磁铁用合金粗粉碎后再通过微粉碎制成细粉的工序；将所述细粉用磁场成形法获得成形体，并在真空或惰性气体中对所述成形体进行烧结，获得氧含量在2000ppm以下的烧结稀土磁铁的工序。

通过向最近的低氧含量磁铁中添加Mn之后，再进一步复合添加德热纳因子(DeGennes)高的Gd，能克服由于Mn进入主相，导致居里温度和磁各向异性两方同时降低的缺陷，得到具有高耐热性的高性能磁铁。

在氧含量小于2000ppm的低氧含量磁铁中，Mn优先向主相中扩散，但有微量Mn还是向晶界中扩散。作为结果，可以防止晶界处的结晶粒生长，晶界处的非磁性化和非晶质化，从而得到对磁铁来说最适的晶界相构造。也就是说，通过微量Mn的晶界偏析结果，使矫顽力向上，方形度提高，耐热性也有改善。

在推荐的实施方式中，所述稀土磁铁用合金是将原料合金熔融液用带材铸件法，以10²℃/秒以上、10⁴℃/秒以下的冷却速度冷却得到的。

在推荐的实施方式中，所述粗粉碎为所述稀土磁铁用合金吸氢破碎、得到粗粉的工序，所述微粉碎为对所述粗粉气流粉碎的工序。

通过上述的工序，可以使得Mn分布均匀，烧结组织变得匀质化，提高退磁曲线的方形度。

在推荐的实施方式中，所述的稀土磁铁为Nd-Fe-B系烧结磁铁。

在推荐的实施方式中，所述Nd-Fe-B系烧结磁铁为具有2～8微米的平均结晶粒径的Nd系烧结磁铁。

结晶晶界中Mn偏析导致的性能低下，对于结晶晶界多的、结晶粒径小的磁铁来说显然更为敏感，这是具有核发生型矫顽力发生机构的Nd系烧结磁铁的不可避免的问题点。具有微小结晶的磁铁的结晶晶界相多，容易受偏析元素的影响，也就是说，Mn元素的偏析带来的矫顽力(耐热性)下降的影响较大。

通常来说，会选用粒径较小的粉末来制得磁铁，烧结时晶粒成长，根据烧结条件和融合程度，常见烧结磁铁的结晶粒径为10～20微米。

制作具有平均结晶粒径不满2微米的细小组织的烧结磁铁非常困难，这是由于，制作Nd系烧结磁铁的细粉粒径在2微米以下，容易形成团聚，粉末成形性差，导致取向度和Br急剧降低。另外，由于未充分提高压胚密度，也会使磁通密度急剧降低，所以无法制出耐热性好的磁铁。而具有平均结晶超过8微米的烧结磁铁的结晶晶界量很少，Gd、Mn的复合添加之后，提升矫顽力、耐热性的效果也并不明显，这是由于Mn偏析导致的矫顽力降低的差值比较少，所以本发明的效果较少。对于具有2～8微米的平均结晶粒径的Nd系烧结磁铁来说，通过Gd、Mn的复合添加，减少Mn的偏析，在提高居里温度(Tc)、磁各向异性、Hcj的同时，提高耐热性能和磁体方形度。

在推荐的实施方式中，T包括0.1wt％～0.8wt％的Cu，适量Cu改善Mn在主相和晶界的分配系数，使Mn在主相中的分布减少，增加在晶界中的分布，充分发挥Mn改善烧结组织的效用。

在推荐的实施方式中，T包括0.1wt％～0.8wt％的Al，适量Al可增强烧结组织的匀质化，改善矫顽力和方形度。

在推荐的实施方式中，T包括0.3wt％～2.0wt％的选自Zr、V、Mo、Zn、Ga、Nb、Sn、Sb、Hf、Bi、Ni、Ti、Cr、Si、S或P中的至少一种添加元素。

在推荐的实施方式中，B的含量优选为0.8wt％～0.92wt％。B的含量在0.92wt％以下之时，急冷合金片的结晶组织更容易制作，也更容易制作成细粉，然而，在B的含量小于0.8wt％之时，急冷合金片的结晶组织会变得过细，并混入非晶质相，导致磁通密度Br降低。

附图说明

图1为实施例一中实施例3的EPMA检测图。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。

以下实施例所获得的烧结磁铁均使用如下的检测方式测定。

磁性能评价过程：烧结磁铁使用中国计量院的NIM-10000H型BH大块稀土永磁无损测量系统进行磁性能检测。

磁通衰减率的测定：烧结磁铁置于120℃环境中保温30min，然后再自然冷却降温到室温，再测量磁通，测量的结果和加热前的测量数据比较，计算加热前和加热后的磁通衰减率。

磁铁结晶平均粒径测试：磁铁放在激光金相显微镜下放大2000倍进行拍摄，拍摄时检测面与视场下边平行。测量时，在视场中心位置画一长度为146.5μm的直线，通过数出通过直线的主相结晶个数，计算磁铁的平均结晶平均粒径。

实施例一

在原料配制过程：准备纯度99.5％的Nd、纯度99.9％的Gd、工业用Fe-B、工业用纯Fe和纯度99.99％的Mn，以重量百分比wt％配制。

各元素的含量如表1所示：

表1 各元素的配比

各序号组按照表1中元素组成进行配制，分别称量、配制了10Kg的原料。

熔炼过程：每次取1份配制好的原料放入氧化铝制的坩埚中，在真空感应熔炼炉中在10^-2Pa的真空中以1500℃以下的温度进行真空熔炼。

铸造过程：在真空熔炼后的熔炼炉中通入Ar气体使气压达到5.0万Pa后，使用单辊急冷法进行铸造，以10²℃/秒～10⁴℃/秒的冷却速度获得急冷合金。

氢破粉碎过程：在室温下将放置急冷合金的氢破用炉抽真空，而后向氢破用炉内通入纯度为99.5％的氢气至压力0.095MPa，放置2小时后，边抽真空边升温，在500℃的温度下抽真空2小时，之后进行冷却，取出氢破粉碎后的粉末。

微粉碎工序：在氧化气体含量100ppm以下的气氛下，在粉碎室压力为0.45Mpa的压力下对氢破粉碎后的试料进行气流磨粉碎，得到细粉，细粉的平均粒径为1.8μm(费氏法)。氧化气体指的是氧或水分。

在气流磨粉碎后的粉末中添加辛酸甲酯，辛酸甲酯的添加量为混合后粉末重量的0.18％，再用V型混料机充分混合。

磁场成形过程：使用直角取向型的磁场成型机，在1.8T的取向磁场中，在0.2ton/cm²的成型压力下，将上述添加了辛酸甲酯的粉末一次成形成边长为25mm的立方体，一次成形后退磁。

为使一次成形后的成形体不接触到空气，将其进行密封，再使用二次成形机(等静压成形机)进行二次成形。

烧结过程：将各成形体搬至烧结炉进行烧结，烧结在10^-3Pa的真空下，在200℃和600℃的温度下各保持2小时后，以980℃的温度烧结1小时，之后通入Ar气体使气压达到0.05Mpa后，冷却至室温。

热处理过程：烧结体在高纯度Ar气中，以600℃温度进行1小时热处理后，冷却至室温后取出。

加工过程：经过热处理的烧结体加工成φ15mm、厚度5mm的磁铁，5mm方向为磁场取向方向。

实施例和比较例的磁铁的评价结果如表2中所示：

表2 实施例和比较例的磁性能评价情况

在整个实施过程中，将对比例磁铁和实施例磁铁的O含量控制在1000ppm以下。

检测结果和结论：实施例和对比例的磁铁经中性盐雾试验48小时，仅在对比例1的磁铁观察到生锈的情形，其余实施例未见生锈的情形。可见，通过在原料中加入Gd，克服了磁铁容易生锈的问题。

Mn的添加使烧结组织变得匀质化，整体提高了退磁曲线的方形度。

从对比例与实施例可以看到，在Gd的含量小于0.3wt％之时，由于德热纳因子高的Gd含量过少，难以发挥作用，磁铁耐温性能低。

从图1中可以看到，在原料中添加Mn和Gd(0.3wt％～5wt％)之后，由于Mn的匀质作用，Gd极均匀地分布在磁铁中，部分Gd更进入主相形成(Nd,Gd)₂Fe₁₄B，由于(Nd,Gd)₂Fe₁₄B的各向异性场在200℃下具有正的温度系数，磁铁的耐温性能得到提高，从而克服Mn进入主相导致居里温度降低的缺陷，提高居里温度(Tc)和耐温性能。

而在Gd的含量大于5wt％之时，(Nd,Gd)₂Fe₁₄B的含有量过高，而由于(Nd,Gd)₂Fe₁₄B的各向异性场均劣于Nd₂Fe₁₄B的各向异性场，导致磁铁性能下降。

实施例二

在原料配制过程：准备纯度99.5％的Nd、纯度99.5％的PrNd、纯度99.9％的Gd、工业用Fe-B、工业用纯Fe和纯度99.99％的Mn，以重量百分比来配制。

各元素的含量如表3所示：

表3 各元素的配比

各序号组按照表3中元素组成进行配制，分别称量、配制了10Kg的原料。

熔炼过程：每次取1份配制好的原料放入氧化铝制的坩埚中，在真空感应熔炼炉中在10^-1Pa的真空中以1520℃以下的温度进行真空熔炼。

铸造过程：在真空熔炼后的熔炼炉中通入Ar气体使气压达到5.2万Pa后，使用单辊急冷法进行铸造，以10²℃/秒～10⁴℃/秒的冷却速度获得急冷合金。

氢破粉碎过程：在室温下将放置急冷合金的氢破用炉抽真空，而后向氢破用炉内通入纯度为99.5％的氢气至压力0.2MPa，放置，充分吸氢后，边抽真空边升温，在520℃的温度下抽真空2小时，之后进行冷却，取出氢破粉碎后的粉末。

微粉碎工序：在氧化气体含量300ppm以下的气氛下，在粉碎室压力为0.5MPa的压力下对氢破粉碎后的试料进行气流磨粉碎，得到细粉，细粉的平均粒径为3.8μm(费氏法)。氧化气体指的是氧或水分。

在气流磨粉碎后的粉末中添加硬脂酸铝，硬脂酸铝的添加量为过筛后粉末重量的0.05％，再用V型混料机充分混合。

磁场成形过程：使用直角取向型的磁场成型机，在1.8T的取向磁场中，在0.2ton/cm²的成型压力下，将上述添加了硬脂酸铝的粉末一次成形成边长为25mm的立方体，一次成形后退磁，将成形体从空间取出，再向成形体施加另一磁场，对附着在成形体表面的磁粉进行第二次退磁处理。

烧结过程：将各成形体搬至烧结炉进行烧结，烧结在10^-4Pa的真空下，在300℃和500℃的温度下各保持2小时后，以1020℃的温度烧结，之后通入Ar气体使气压达到0.08MPa后，冷却至室温。

热处理过程：烧结体在高纯度Ar气中，以550℃温度进行热处理后，冷却至室温后取出。

实施例和比较例的磁铁的评价结果如表4中所示：

表4 实施例和对比例的磁性能评价情况

检测结果和结论：实施例和对比例的磁铁经中性盐雾试验48小时，均未见生锈的情形。可见，通过在原料中加入适量Gd，克服了磁铁容易生锈的问题。

从对比例与实施例可以看到，在Mn的含量小于0.02wt％之时，Mn的匀质化效果有限，Gd不能以极均匀地分布形成了(Nd,Gd)₂Fe₁₄B，磁铁方形度下降。

在Mn的添加量在0.02wt％～0.4wt％之时，可使烧结组织变得匀质化，整体提高了退磁曲线的方形度，同时，由于Mn的匀质作用，Gd极均匀地分布在磁铁中，部分Gd更进入主相形成(Nd,Gd)₂Fe₁₄B，由于(Nd,Gd)₂Fe₁₄B的各向异性场在200℃下具有正的温度系数，磁铁的耐温性能得到提高，从而克服Mn进入主相导致居里温度降低的缺陷，同时提高居里温度(Tc)和耐温性能。

而在Mn的含量大于0.4wt％之时，由于Mn含量过高导致降低Tc，产生Mn向晶界的异常偏析，磁铁矫顽力急剧下降，磁铁耐温性能同时急剧降低。

实施例三

在原料配制过程：准备纯度99.5％的Nd、纯度99.9％的Gd、工业用Fe-B、工业用纯Fe、纯度99.99％的Mn、纯度99.99％的Zr、和纯度99.5％的Cu，以重量百分比来配制。

各元素的含量如表5所示：

表5 各元素的配比

各序号组按照表5中元素组成进行配制，分别称量、配制了10Kg的原料。

熔炼过程：每次取1份配制好的原料放入氧化铝制的坩埚中，在真空感应熔炼炉中在10^-2Pa的真空中进行真空熔炼。

铸造过程：在真空熔炼后的熔炼炉中通入Ar气体使气压达到4.8万Pa后，使用单辊急冷法进行铸造，以10²℃/秒～10⁴℃/秒的冷却速度获得急冷合金。

氢破粉碎过程：在室温下将放置急冷合金的氢破用炉抽真空，而后向氢破用炉内通入纯度为99.5％的氢气至压力0.05MPa，放置，充分吸氢后，边抽真空边升温，在500℃的温度下抽真空，之后进行冷却，取出氢破粉碎后的粉末。

微粉碎工序：在氧化气体含量5ppm以下的气氛下，在粉碎室压力为0.4MPa的压力下对氢破粉碎后的试料进行气流磨粉碎，得到细粉，细粉的平均粒径为3.0μm(费氏法)。氧化气体指的是氧或水分。

磁场成形过程：使用直角取向型的磁场成型机，以0.25ton/cm²的成型压力，在取向磁场中将上述添加了辛酸甲酯的粉末一次成形成边长为25mm的立方体，一次成形后退磁，将成形体从空间取出，再向成形体施加另一磁场，对附着在成形体表面的磁粉进行第二次退磁处理。

烧结过程：将各成形体搬至烧结炉进行烧结，烧结在10^-3Pa的真空下，在250℃和800℃的温度下各保持1小时后，以980℃的温度烧结2小时，之后通入Ar气体使气压达到0.09MPa后，冷却至室温。

热处理过程：烧结体在高纯度Ar气中，以500℃温度进行热处理后，冷却至室温后取出。

实施例和比较例的磁铁的评价结果如表6中所示：

表6 实施例和对比例的磁性能评价情况

检测结果和结论：实施例和对比例的磁铁经中性盐雾试验48小时，均未见生锈的情形。可见，通过在原料中加入Gd，克服了磁铁容易生锈的问题。

从对比例与实施例可以看到，在Cu的含量小于0.1wt％之时，Cu在晶界中的分布不足，难以发挥其作用，磁铁方形度低。

0.1wt％～0.8wt％的Cu可改善Mn在主相和晶界的分配系数，使Mn在主相中的分布减少，同时增加在晶界中的分布，充分发挥Mn改善烧结和促进(Nd,Gd)₂Fe₁₄B的均匀分布的效用。

而在Cu的含量大于0.8wt％之时，由于Cu是非磁性元素，其含量过高会导致磁铁Br和方形度降低。

实施例四

在原料配制过程：准备纯度99.5％的Nd、纯度99.9％的Gd、工业用Fe-B、工业用纯Fe、纯度99.5％的Al、纯度99.99％的Ga和纯度99.99％的Mn，以重量百分比来配制。

各元素的含量如表7所示：

表7 各元素的配比

各序号组按照表7中元素组成进行配制，分别称量、配制了10Kg的原料。

熔炼过程：每次取1份配制好的原料放入坩埚中，在真空感应熔炼炉中在10^-2Pa的真空中进行真空熔炼。

铸造过程：在真空熔炼后的熔炼炉中通入Ar气体使气压达到6万Pa后，使用单辊急冷法进行铸造，以10²℃/秒～10⁴℃/秒的冷却速度获得急冷合金，将急冷合金在700℃进行5小时的保温热处理，然后冷却到室温。

氢破粉碎过程：在室温下将放置急冷合金的氢破用炉抽真空，而后向氢破用炉内通入纯度为99.5％的氢气至压力0.12MPa，放置，充分吸氢后，边抽真空边升温，在540℃的温度下抽真空，之后进行冷却，取出氢破粉碎后的粉末。

微粉碎工序：在氧化气体含量500ppm以下的气氛下，在粉碎室压力为0.5MPa的压力下对氢破粉碎后的试料进行气流磨粉碎，得到细粉，细粉的平均粒径为5.8μm(费氏法)。氧化气体指的是氧或水分。

在气流磨粉碎后的粉末中添加辛酸甲酯，辛酸甲酯的添加量为过筛后粉末重量的0.15％，再用V型混料机充分混合。

磁场成形过程：使用直角取向型的磁场成型机，在1.8T的取向磁场中，在0.2ton/cm²的成型压力下，将上述添加了辛酸甲酯的粉末一次成形成边长为25mm的立方体，一次成形后退磁，将成形体从空间取出，再向成形体施加另一磁场，对附着在成形体表面的磁粉进行第二次退磁处理。

烧结过程：将各成形体搬至烧结炉进行烧结，烧结在10^-3Pa的真空下，在300℃和700℃的温度下各保持2小时后，以1020℃的温度烧结，之后通入Ar气体使气压达到0.08MPa后，冷却至室温。

实施例和对比例的磁铁的评价结果如表8中所示：

表8 实施例和对比例的磁性能评价情况

从对比例与实施例可以看到，在Al的含量小于0.1wt％之时，由于Al的含量过少，难以发挥其作用，磁铁方形度低。

0.1wt％～0.8wt％的Al可与Mn协同增强烧结组织的匀质化，并促进(Nd,Gd)₂Fe₁₄B的均匀分布，改善烧结磁铁方形度。

而在Al的含量大于0.8wt％之时，过量的Al会导致磁铁Br和方形度急速下降。

上述实施例仅用来进一步说明本发明的几种具体的实施方式，但本发明并不局限于实施例，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明技术方案的保护范围内。

Claims

1.一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁，所述稀土磁铁含有R₂Fe₁₄B型主相，其特征在于，包括如下的原料成分：

B：0.8wt％～1.3wt％，

Mn：0.02wt％～0.2wt％，

以及余量为T和不可避免的杂质，所述T为主要包括Fe和18wt％以下Co的元素；

所述稀土磁铁由如下的步骤制得：将所述稀土磁铁原料成分的熔融液制备成稀土磁铁用合金的工序；将所述稀土磁铁用合金粗粉碎后再通过微粉碎制成细粉的工序；将所述细粉用磁场成形法获得成形体，并在真空或惰性气体中对所述成形体进行烧结，获得氧含量在2000ppm以下的烧结稀土磁铁的工序；

所述粗粉碎为所述稀土磁铁用合金吸氢破碎得到粗粉的工序，充分吸氢后，充分吸氢后，边抽真空边升温；所述微粉碎为对所述粗粉进行气流粉碎的工序；

所述稀土磁铁的氧含量在2000ppm以下。

2.根据权利要求1所述的一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁，其特征在于：所述稀土磁铁的氧含量在1000ppm以下。

3.根据权利要求2所述的一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁，其特征在于：T包括2.0wt％以下的选自Zr、V、Mo、Zn、Ga、Nb、Sn、Sb、Hf、Bi、Ni、Ti、Cr、Si、S或P中的至少一种添加元素、0.8wt％以下的Cu、0.8wt％以下的Al、以及余量Fe。

4.根据权利要求3所述的一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁，其特征在于：所述稀土磁铁用合金是将原料合金熔融液用带材铸件法，以10²℃/秒以上、10⁴℃/秒以下的冷却速度冷却得到的。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁，其特征在于：

所述的稀土磁铁为Nd-Fe-B系烧结磁铁。

6.根据权利要求5所述的一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁，其特征在于：所述Nd-Fe-B系烧结磁铁为具有2～8微米的平均结晶粒径的Nd系烧结磁铁。

7.根据权利要求5所述的一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁，其特征在于：T包括0.1wt％～0.8wt％的Cu。

8.根据权利要求5所述的一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁，其特征在于：T包括0.1wt％～0.8wt％的Al。

9.根据权利要求5所述的一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁，其特征在于：T包括0.3wt％～2.0wt％的选自Zr、V、Mo、Zn、Ga、Nb、Sn、Sb、Hf、Bi、Ni、Ti、Cr、Si、S或P中的至少一种添加元素。

10.根据权利要求5所述的一种复合含有Gd和Mn的稀土磁铁，其特征在于：B的含量为0.8wt％～0.92wt％。