CN105063779B - 一种耐化学性复合单丝及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐化学性复合单丝及其制备方法，该耐化学性复合单丝，通过采用耐化学性能的材料PP和PPS作为复合单丝的皮层和中芯层材质，从而提高耐化学性能，作为粉尘捕获滤材基布，不仅过滤性好，而且耐用，进而延长了应用该耐化学性复合单丝的滤材的使用寿命；同时，本发明提供的耐化学性复合单丝的制备方法中，采用超声清洗工艺，使超声在超声水槽中脱除纤维表面的纳米碳酸钙，使得中芯层单丝表面出现孔洞，增加了中芯层单丝与皮层之间的接合面积，从而使得中芯层单丝与皮层之间的握裹力更佳，提高该耐化学性复合单丝的耐磨性能，进而有利于应用该耐化学性复合单丝的织物的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种复合型的纤维材料及其制备方法，尤其涉及一种耐化学性复合单丝及其制备方法。
背景技术
复合单丝作为一种复合型的纤维材料，其产品具有表面光滑、色泽绚丽、防水、防油、防紫外线、阻燃、凉爽、耐磨、使用寿命长等优点，因而被广泛应用于户外休闲用品、家具装饰、沙滩椅、吊床、窗帘、汽车坐垫脚垫、门垫、装潢用品等各个产品上。但由于在制备复合单丝时成本较高、生产线上产品单一且产品品质不够高而受到了一定的限制。
为了提高产品品质，相关技术人员设计出了新的方法。如中国专利，公开号为CN201406488的“皮芯型有色纤维”，该实用新型采用皮芯型的复合纤维结构，芯层为有色纤维，被皮层包覆，将这种纤维用于卫材产品，染料不会与人体直接接触，十分安全、环保。同时，采用芯层和皮层材料经特定的喷丝组件直接制得皮芯型有色纤维，工艺简单、易于实现；如中国专利，公开号为CN101434739的“一种导电高分子树脂以及皮芯复合结构可染色抗静电纤维”，该发明制得的纤维，在加工上具有易成型、易染色的特点。用该发明产品加工出来的织物具有优良的静电消除特性，可以显著改善化纤、羊毛织物、无纺布的静电带电现象，能适用于各种民用服装面料、短纤维填充物、羊毛面料、抗静电工作服等用途；如中国专利，公开号为CN1523154的“多功能复合双组分纤维纺粘非织造布的生产方法”，该复合双组分纤维纺粘非织造布的生产方法，用2种或3种树脂分别经三组包括干燥、挤压、过滤后，其中一种树脂进入并列的两台主纺丝箱；另二组树脂进入并列的两台副纺丝箱后再进入主纺丝箱，与直接进入主纺丝箱的树脂进入专用纺丝组件，在喷丝板的微孔中进行复合。并喷出细流分别经侧吹风、牵伸、摆丝后同在一台可双向走布的成网机的网帘上铺成纤网。可向针刺机或热轧机送纤网，制成双组分的纺粘针刺或热轧产品。
然而，上述这些专利中芯层的芯丝都是外购的，采购回来的中芯层，再将高分子聚合物熔融包覆为皮层，两步法加工、中芯层外购，从而使得成本较高；并且产品单一，不同产品需要根据生产中不同的工艺要求来变换不同的芯丝，其灵活性不够高，进一步的增加了生产成本；同时，耐化学性能也较低。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明提供一种耐化学性复合单丝及其制备方法，以克服现有技术中的复合单丝耐化学性能较低的问题，也克服现有技术中的复合单丝成本较高的问题，从而既提高了复合单丝的耐化学性能，又降低了复合单丝的生产成本，同时，还能生产出多种复合单丝。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种耐化学性复合单丝，其中，包括：材质为PPS的中芯层和材质为PP的皮层，所述皮层包覆所述中芯层。
上述的耐化学性复合单丝，其中，所述中芯层中混合有纳米碳酸钙，且所述纳米碳酸钙的添加量为6％～15％。
上述的耐化学性复合单丝，其中，所述中芯层的单丝直径为0.05～3.15mm。
上述的耐化学性复合单丝，其中，所述中芯层和所述皮层的复合比为32～68:68～32。
一种如上述的耐化学性复合单丝的制备方法，其中，包括：
(1)将混有纳米碳酸钙的PPS切片，经干燥处理、螺杆熔融、纺丝、拉伸定型、超声清洗后制成中芯层单丝；
(2)将PP切片，经干燥、螺杆熔融后制成皮层；
(3)将步骤(1)和步骤(2)中制成的中芯层单丝和皮层复合、纺丝，而后进行水浴冷却，最后卷绕成型制成耐化学性复合单丝。
上述的耐化学性复合单丝的制备方法，其中，步骤(1)中所述PPS中混有6％～15％的纳米碳酸钙。
上述的耐化学性复合单丝的制备方法，其中，所述干燥处理时，在60～110℃下预结晶1～4小时，1～5小时升温110～135℃，在135℃下保温5～11小时；
所述螺杆熔融时，挤出机的泵供量：250～550g/min，压力：50～150kg/cm2，预热区温度：265～300℃，熔融区温度：285～315℃，计量区温度：295～315℃；
所述纺丝时，模板温度：285～315℃，纺丝速度：50～300m/min；
所述拉伸定型时，拉伸倍数：3～5.5，定型温度：150～210℃；
所述超声清洗时，超声水槽长度：10～15米，超声波功率：0.15～1.5KW。
上述的耐化学性复合单丝的制备方法，其中，步骤(3)中，所述中芯层单丝和所述皮层复合时，挤出机的泵供量：100～200g/min，主机温度：160～200℃，机头温度：160～200℃，螺杆压力：150～300kg/cm2。
上述的耐化学性复合单丝的制备方法，其中，步骤(3)中的复合工艺所用的设备与步骤(1)中的螺杆熔融工艺所用的设备为同一设备；步骤(3)中的纺丝工艺所用的设备与步骤(1)中的纺丝工艺所用的设备亦为同一设备。
上述的耐化学性复合单丝的制备方法，其中，步骤(3)中的纺丝工艺采用平行纺丝工艺。
上述技术方案具有如下优点或者有益效果：
本发明提供的耐化学性复合单丝，通过采用耐化学性能的材料PP和PPS作为复合单丝的皮层和中芯层材质，从而提高了该耐化学性复合单丝的耐化学性能，作为粉尘捕获滤材基布，不仅过滤性好，而且耐用，进而延长了应用该耐化学性复合单丝的滤材的使用寿命。
本发明提供的耐化学性复合单丝的制备方法中，采用超声清洗工艺，使超声在超声水槽中脱除纤维表面的纳米碳酸钙，使得中芯层单丝表面出现孔洞，增加了中芯层单丝与皮层之间的接合面积，从而使得中芯层单丝与皮层之间的握裹力更佳，提高该耐化学性复合单丝的耐磨性能，进而有利于应用该耐化学性复合单丝的织物的使用寿命。
另外，在本发明提供的耐化学性复合单丝的制备方法中，由于中芯层单丝与皮层的复合工艺中所采用的设备与中芯层单丝的螺杆熔融所采用的设备为同一设备，中芯层单丝与皮层在复合后的纺丝工艺中所采用的设备与中芯层单丝的纺丝工艺所采用的设备亦相同，即：耐化学性复合单丝的复合、纺丝工作与中芯层单丝的制备工作在同一生产线上完成，既减少了设备投入量，又减少了中间环节，进而能够降低耐化学性复合单丝的制备成本。
另一方面，由于中芯层单丝与外层复合后的纺丝工艺采用的是平行纺丝工艺，弥补了现有技术中的复合纺丝采用垂直纺丝的不足(厂房复杂、设备投入大、运行成本高)，在中芯层单丝的平行纺丝线上，加一套熔融包覆模头，形成单丝连续生产、在线包覆的特点，减少设备投入，厂房简单、运行成本低、品种适应性强，能够生产出粗复合单丝，进一步的降低了耐化学性复合单丝的生产成本。
附图说明
通过阅读参照以下附图对本发明所作的详细描述，本发明及其特征、外形和优点将会变得更加明显。
图1是本发明提供的耐化学性复合单丝的制备方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步的说明，但是不作为本发明的限定。
图1是本发明提供的耐化学性复合单丝的制备方法的工艺流程图；如图所示，本发明提供的耐化学性复合单丝的制备方法包括：
(1)将混有纳米碳酸钙的PPS切片，经干燥处理、螺杆熔融、纺丝、拉伸定型、超声清洗后制成中芯层单丝；
(2)将PP切片，经干燥、螺杆熔融后制成皮层；
(3)将步骤(1)和步骤(2)中制成的中芯层单丝和皮层复合、纺丝，而后进行水浴冷却，最后卷绕成型制成耐化学性复合单丝。
其中，步骤(1)中PPS中混有6％～15％的纳米碳酸钙；且在干燥处理时，在60～110℃下预结晶1～4小时，1～5小时升温110～135℃，在135℃下保温5～11小时；
在螺杆熔融时，挤出机的泵供量：250～550g/min，压力：50～150kg/cm2，预热区温度：265～300℃，熔融区温度：285～315℃，计量区温度：295～315℃；
在纺丝时，模板温度：285～315℃，纺丝速度：50～300m/min；
在拉伸定型时，拉伸倍数：3～5.5，定型温度：150～210℃；
在超声清洗时，超声水槽长度：10～15米，超声波功率：0.15～1.5KW。
步骤(3)中，中芯层单丝和皮层复合时，挤出机的泵供量：100～200g/min，主机温度：160～200℃，机头温度：160～200℃，螺杆压力：150～300kg/cm2。
步骤(3)中的复合工艺所用的设备与步骤(1)中的螺杆熔融工艺所用的设备为同一设备；步骤(3)中的纺丝工艺所用的设备与步骤(1)中的纺丝工艺所用的设备亦为同一设备。
同时，步骤(3)中的纺丝工艺采用平行纺丝工艺。
采用该耐化学性复合单丝的制备方法制成的耐化学性复合单丝包括：材质为PPS的中芯层和材质为PP的皮层，皮层包覆中芯层；其中，中芯层中混合有纳米碳酸钙，且纳米碳酸钙的添加量为6％～15％；中芯层的单丝直径为0.05～3.15mm；中芯层和皮层的复合比为32～68:68～32。
实施例1：
1、PPS中芯层的制备：
中芯层的制备步骤包括：将混有纳米碳酸钙的PPS切片干燥，而后进行螺杆熔融、纺丝、拉伸定型、超声清洗；其中，纳米碳酸钙的添加量为6％；中芯层单丝的直径为0.05mm。其制备步骤中的工艺参数具体为：在切片干燥时：在60～110℃下预结晶1小时；1小时升温110～135℃；在135℃下保温5小时。在螺杆熔融时：挤出机的泵供量：250g/min；压力：50kg/cm2；预热区温度：265℃；熔融区温度：285℃；计量区温度：295℃。在纺丝时：模板温度：285℃；纺丝速度：50m/min。在拉伸定型时：拉伸倍数：3；定型温度：150℃。在超声清洗时：超声水槽长度：10米；功率：0.15KW。
2、PP皮层的制备：
皮层的制备步骤包括：将PP切片干燥，而后进行螺杆熔融。
3、耐化学性复合单丝的制备：
耐化学性复合单丝的制备步骤即为将中芯层单丝和皮层复合后纺成复合单丝的步骤，其包括：将上面两个步骤制成的中芯层单丝和皮层复合、纺丝，随后进行水浴冷却，最后卷绕成型。其中，中芯层和皮层的复合比为32:68，复合时的工艺参数具体为：挤出机的泵供量：100g/min；主机温度：160℃；机头温度：160℃；螺杆压力：150kg/cm2。
实施例2：
1、PPS中芯层的制备：
中芯层的制备步骤包括：将混有纳米碳酸钙的PPS切片干燥，而后进行螺杆熔融、纺丝、拉伸定型、超声清洗；其中，纳米碳酸钙的添加量为15％；中芯层单丝的直径为3.15mm。其制备步骤中的工艺参数具体为：在切片干燥时：在60～110℃下预结晶4小时；5小时升温110～135℃；在135℃下保温11小时。在螺杆熔融时：挤出机的泵供量：550g/min；压力：150kg/cm2；预热区温度：300℃；熔融区温度：315℃；计量区温度：315℃。在纺丝时：模板温度：315℃；纺丝速度：300m/min。在拉伸定型时：拉伸倍数：5.5；定型温度：210℃。在超声清洗时：超声水槽长度：15米；功率：1.5KW。
2、PP皮层的制备：
皮层的制备步骤包括：将PP切片干燥，而后进行螺杆熔融。
3、耐化学性复合单丝的制备：
耐化学性复合单丝的制备步骤即为将中芯层单丝和皮层复合后纺成复合单丝的步骤，其包括：将上面两个步骤制成的中芯层单丝和皮层复合、纺丝，随后进行水浴冷却，最后卷绕成型。其中，中芯层和皮层的复合比为68:32，复合时的工艺参数具体为：挤出机的泵供量：200g/min；主机温度：200℃；机头温度：200℃；螺杆压力：300kg/cm2。
实施例3：
1、PPS中芯层的制备：
中芯层的制备步骤包括：将混有纳米碳酸钙的PPS切片干燥，而后进行螺杆熔融、纺丝、拉伸定型、超声清洗；其中，纳米碳酸钙的添加量为9％；中芯层单丝的直径为1.0mm。其制备步骤中的工艺参数具体为：在切片干燥时：在60～110℃下预结晶2小时；2小时升温110～135℃；在135℃下保温7小时。在螺杆熔融时：挤出机的泵供量：350g/min；压力：90kg/cm2；预热区温度：285℃；熔融区温度：295℃；计量区温度：295℃。在纺丝时：模板温度：295℃；纺丝速度：100m/min。在拉伸定型时：拉伸倍数：4；定型温度：180℃。在超声清洗时：超声水槽长度：12米；功率：0.7KW。
2、PP皮层的制备：
皮层的制备步骤包括：将PP切片干燥，而后进行螺杆熔融。
3、耐化学性复合单丝的制备：
耐化学性复合单丝的制备步骤即为将中芯层单丝和皮层复合后纺成复合单丝的步骤，其包括：将上面两个步骤制成的中芯层单丝和皮层复合、纺丝，随后进行水浴冷却，最后卷绕成型。其中，中芯层和皮层的复合比为40:60，复合时的工艺参数具体为：挤出机的泵供量：130g/min；主机温度：175℃；机头温度：175℃；螺杆压力：200kg/cm2。
实施例4：
1、PPS中芯层的制备：
中芯层的制备步骤包括：将混有纳米碳酸钙的PPS切片干燥，而后进行螺杆熔融、纺丝、拉伸定型、超声清洗；其中，纳米碳酸钙的添加量为12％；中芯层单丝的直径为2.6mm。其制备步骤中的工艺参数具体为：在切片干燥时：在60～110℃下预结晶3小时；4小时升温110～135℃；在135℃下保温9小时。在螺杆熔融时：挤出机的泵供量：450g/min；压力：120kg/cm2；预热区温度：305℃；熔融区温度：303℃；计量区温度：307℃。在纺丝时：模板温度：305℃；纺丝速度：150m/min。在拉伸定型时：拉伸倍数：5；定型温度：195℃。在超声清洗时：超声水槽长度：14米；功率：1.2KW。
2、PP皮层的制备：
皮层的制备步骤包括：将PP切片干燥，而后进行螺杆熔融。
3、耐化学性复合单丝的制备：
耐化学性复合单丝的制备步骤即为将中芯层单丝和皮层复合后纺成复合单丝的步骤，其包括：将上面两个步骤制成的中芯层单丝和皮层复合、纺丝，随后进行水浴冷却，最后卷绕成型。其中，中芯层和皮层的复合比为60:40，复合时的工艺参数具体为：挤出机的泵供量：170g/min；主机温度：185℃；机头温度：185℃；螺杆压力：250kg/cm2。
综上所述，本发明实施例提供的耐化学性复合单丝的制备方法中，采用超声清洗工艺，使超声在超声水槽中脱除纤维表面的纳米碳酸钙，使得中芯层单丝表面出现孔洞，增加了中芯层单丝与皮层之间的接合面积，从而使得中芯层单丝与皮层之间的握裹力更佳，提高该耐化学性复合单丝的耐磨性能，进而有利于应用该耐化学性复合单丝的织物的使用寿命。
另外，在本发明实施例提供的耐化学性复合单丝的制备方法中，由于中芯层单丝与皮层的复合工艺中所采用的设备与中芯层单丝的螺杆熔融所采用的设备为同一设备，中芯层单丝与皮层在复合后的纺丝工艺中所采用的设备与中芯层单丝的纺丝工艺所采用的设备亦相同，即：耐化学性复合单丝的复合、纺丝工作与中芯层单丝的制备工作在同一生产线上完成，既减少了设备投入量，又减少了中间环节，进而能够降低耐化学性复合单丝的制备成本。
另一方面，由于中芯层单丝与外层复合后的纺丝工艺采用的是平行纺丝工艺，弥补了现有技术中的复合纺丝采用垂直纺丝的不足(厂房复杂、设备投入大、运行成本高)，在中芯层单丝的平行纺丝线上，加一套熔融包覆模头，形成单丝连续生产、在线包覆的特点，减少设备投入，厂房简单、运行成本低、品种适应性强，能够生产出粗复合单丝，进一步的降低了耐化学性复合单丝的生产成本。
采用本发明实施例提供的耐化学性复合单丝的制备方法制成的耐化学性复合单丝，其具有耐化学性能的材料PP和PPS作为复合单丝的皮层和中芯层材质，从而提高了该耐化学性复合单丝的耐化学性能，作为粉尘捕获滤材基布，不仅过滤性好，而且耐用，进而延长了应用该耐化学性复合单丝的滤材的使用寿命。
本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。
以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。
Claims (4)
1.一种耐化学性复合单丝，其特征在于，包括：材质为PPS的中芯层和材质为PP的皮层，所述皮层包覆所述中芯层；其中，所述中芯层中混合有纳米碳酸钙，且所述纳米碳酸钙的添加量为6％～15％；所述中芯层的单丝直径为0.05～3.15mm；所述中芯层和所述皮层的复合比为32～68:68～32。
2.一种如权利要求1所述的耐化学性复合单丝的制备方法，其特征在于，包括：
(1)将混有纳米碳酸钙的PPS切片，经干燥处理、螺杆熔融、纺丝、拉伸定型、超声清洗后制成中芯层单丝；
(2)将PP切片，经干燥、螺杆熔融后制成皮层；
(3)将步骤(1)和步骤(2)中制成的中芯层单丝和皮层复合、纺丝，而后进行水浴冷却，最后卷绕成型制成耐化学性复合单丝；
其中，所述干燥处理时，在60～110℃下预结晶1～4小时，1～5小时升温110～135℃，在135℃下保温5～11小时；
所述螺杆熔融时，挤出机的泵供量：250～550g/min，压力：50～150kg/cm2，预热区温度：265～300℃，熔融区温度：285～315℃，计量区温度：295～315℃；
所述纺丝时，模板温度：285～315℃，纺丝速度：50～300m/min；
所述拉伸定型时，拉伸倍数：3～5.5，定型温度：150～210℃；
所述超声清洗时，超声水槽长度：10～15米，超声波功率：0.15～1.5KW；
步骤(3)中，所述中芯层单丝和所述皮层复合时，挤出机的泵供量：100～200g/min，主机温度：160～200℃，机头温度：160～200℃，螺杆压力：150～300kg/cm2；
步骤(3)中的复合工艺所用的设备与步骤(1)中的螺杆熔融工艺所用的设备为同一设备；步骤(3)中的纺丝工艺所用的设备与步骤(1)中的纺丝工艺所用的设备亦为同一设备。
3.如权利要求2所述的耐化学性复合单丝的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述PPS中混有6％～15％的纳米碳酸钙。
4.如权利要求2所述的耐化学性复合单丝的制备方法，其特征在于，步骤(3)中的纺丝工艺采用平行纺丝工艺。
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