CN105040434A - 一种抗静电鞋中底材料及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种抗静电鞋中底材料及其制造方法，该抗静电鞋中底材料包括5-10重量份的粘胶纤维和20-100重量份的涤纶短纤维，该鞋中底材料在后整理工序时的整理液由下述组分组成：亲水性高分子乳液：50-100重量份；碳酸钙：50-100重量份；淀粉：0-50重量份；石墨导电粉：6-15重量份；催化剂：1-10重量份；渗透剂：1-10重量份。本发明大大提高整个鞋中底材料的抗静电性能，实现从普通中底材料表面电阻由106-107Ω提升到本发明的104-105Ω。
Description
技术领域
本发明涉及鞋中底材料领域，具体涉及的是一种抗静电性能好的鞋中底材料及其制造方法。
背景技术
在某些特殊领域，工作人员的鞋需要具有抗静电性能，目前人们所使用的鞋中底电阻率不稳定，影响其导电性能，抗静电效果并不理想，市场上抗静电产品的表面电阻只能达到106-107Ω，仍然无法满足实际使用需要，存在改进空间。
有鉴于此，本发明人针对上述问题深入研究，遂有本案产生。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种抗静电鞋中底材料，其表面电阻可以达到104-105Ω，且抗静电性能稳定和持久。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种抗静电鞋中底材料，其中，包括5-10重量份的粘胶纤维和20-100重量份的涤纶短纤维，该鞋中底材料在后整理工序时的整理液由下述组分组成：
亲水性高分子乳液：50-100重量份；
碳酸钙：50-100重量份；
淀粉：0-50重量份；
石墨导电粉：6-15重量份；
催化剂：1-10重量份；
渗透剂：1-10重量份。
进一步，该催化剂选自可吸水性材料。
进一步，该涤纶短纤维由2.0D、2.5D和6.0D三种涤纶短纤维组成，其中2.0D涤纶短纤维、2.5D涤纶短纤维和6.0D涤纶短纤维的份数比例为20-40：40-100：10-20。
本发明的另一目的在于提供一种抗静电鞋中底材料的制造方法，其中，包括如下步骤：
①将5-10重量份的粘胶纤维和20-100重量份的涤纶短纤维形成组合纤维原料，经开松、混合、梳理、铺网、针刺成非织造基材；在针刺步骤时还包括将1重量份的PP编织布采用针刺加固的方式附着在纤维网上；
②将非织造基材经后整理浸轧加工制成；其中，后整理浸轧整理液由下述组分组成：
亲水性高分子乳液：50-100重量份；
碳酸钙：50-100重量份；
淀粉：0-50重量份；
石墨导电粉：6-15重量份；
催化剂：1-10重量份；
渗透剂：1-10重量份。
进一步，步骤②中的后整理浸轧整理液在制作过程中依次投入，匀速搅拌15-20min。
进一步，该催化剂选自可吸水性材料。
进一步，该涤纶短纤维由2.0D、2.5D和6.0D三种涤纶短纤维组成，其中2.0D涤纶短纤维、2.5D涤纶短纤维和6.0D涤纶短纤维的份数比例为20-40：40-100：10-20。
进一步，该抗静电鞋中底材料的制造方法还包括：
③对浸轧加工之后的鞋中底材料进行烫光操作。
采用上述结构后，本发明涉及一种抗静电鞋中底材料及其制造方法，在整个鞋中底材料中，催化剂可以作为电连通石墨导电粉的桥梁，从而大大提高整个鞋中底材料的抗静电性能，实现从普通中底材料表面电阻由106-107Ω提升到本发明的104-105Ω。
另外，本发明采用针刺法加工，具有生产工艺流程短、操作简单、效率高以及产品成本低的特点。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
实施例一：
1.将5份粘胶纤维，30份2.0D、45份2.5D和20份6.0D的涤纶短纤维进行均匀混合，经过开松使得原来的纤维快松解成纤维或纤维束，松解后的纤维束经过混合机进一步混合。
2.将混合好的纤维定时定量地传递给梳理机，梳理机将开松后的纤维束梳理成单一的纤维丝后成网，纤维网进行重叠的铺网后就会得到棉网单位面积的重量。
3.通过针刺加固的方法将纤维网加工成具有一定机械强度、厚度以及克重的针刺材料。
4.再经过针刺加固将PP编织布附着在纤维网上。
5.针刺材料经过后定型整理，其整理液为：亲水高分子乳液100份、碳酸钙50份、淀粉25份、催化剂5份和渗透剂5份，将上述原料依次放入有一定量清水的反应釜内后缓慢搅拌15-20min，即可制得后定型整理的浆料。
其定型具体过程有：
①基布导入：本段工序主要是控制基本在含浸的过程中吸附整理浆料的多少，基布经过含浸槽吸附充分的整理浆料后、主要由两个压辊通过气压以及其他装置对吸附浆料量进行控制；
②烘筒预定型：烘筒预定型主要是通过蒸汽加温进行的一种整理方式，其主要作用在于给了被整理的产品一个张力，使得浆料与纤维之间进行更充分的抱和，烘筒的蒸汽压力一般控制在(0.2-04)MPA；
③烘箱定型：将已经得到充分抱和的浆料和纤维进行进一步的定型整理，主要由六个烘箱组成，加热方式为导热油配以循环风，六个烘箱的温度分别设置为170℃、170℃、180℃、180℃、180℃、180℃。
④烫光：整理产品的外观。
实施例二：
1.将5份粘胶纤维，30份2.0D、45份2.5D和20份6.0D的涤纶短纤维进行均匀混合，经过开松使得原来的纤维快松解成纤维或纤维束，松解后的纤维束经过混合机进一步混合。
2.将混合好的纤维定时定量地传递给梳理机，梳理机将开松后的纤维束梳理成单一的纤维丝后成网，纤维网进行重叠的铺网后就会得到棉网单位面积的重量。
3.通过针刺加固的方法将纤维网加工成具有一定机械强度、厚度以及克重的针刺材料。
4.再经过针刺加固将PP编织布附着在纤维网上。
5.针刺材料经过后定型整理，其整理液为：亲水高分子乳液100份、碳酸钙50份、淀粉25份、石墨导电粉15份和渗透剂5份，将上述原料依次放入有一定量清水的反应釜内后缓慢搅拌15-20min，即可制得后定型整理的浆料。
其定型具体过程有：
①基布导入：本段工序主要是控制基本在含浸的过程中吸附整理浆料的多少，基布经过含浸槽吸附充分的整理浆料后、主要由两个压辊通过气压以及其他装置对吸附浆料量进行控制；
②烘筒预定型：烘筒预定型主要是通过蒸汽加温进行的一种整理方式，其主要作用在于给了被整理的产品一个张力，使得浆料与纤维之间进行更充分的抱和，烘筒的蒸汽压力一般控制在(0.2-04)MPA；
③烘箱定型：将已经得到充分抱和的浆料和纤维进行进一步的定型整理，主要由六个烘箱组成，加热方式为导热油配以循环风，六个烘箱的温度分别设置为170℃、170℃、180℃、180℃、180℃、180℃。
④烫光：整理产品的外观。
实施例三：
1.将10份粘胶纤维，35份2.0D、40份2.5D和15份6.0D的涤纶短纤维进行均匀混合，经过开松使得原来的纤维快松解成纤维或纤维束，松解后的纤维束经过混合机进一步混合。
2.将混合好的纤维定时定量地传递给梳理机，梳理机将开松后的纤维束梳理成单一的纤维丝后成网，纤维网进行重叠的铺网后就会得到棉网单位面积的重量。
3.通过针刺加固的方法将纤维网加工成具有一定机械强度、厚度以及克重的针刺材料。
4.再经过针刺加固将PP编织布附着在纤维网上。
5.针刺材料经过后定型整理，其整理液为：亲水高分子乳液70份、碳酸钙75份、淀粉25份、石墨导电粉10份、催化剂7份和渗透剂3份，将上述原料依次放入有一定量清水的反应釜内后缓慢搅拌15-20min，即可制得后定型整理的浆料。
其定型具体过程有：
①基布导入：本段工序主要是控制基本在含浸的过程中吸附整理浆料的多少，基布经过含浸槽吸附充分的整理浆料后、主要由两个压辊通过气压以及其他装置对吸附浆料量进行控制；
②烘筒预定型：烘筒预定型主要是通过蒸汽加温进行的一种整理方式，其主要作用在于给了被整理的产品一个张力，使得浆料与纤维之间进行更充分的抱和，烘筒的蒸汽压力一般控制在(0.2-04)MPA；
③烘箱定型：将已经得到充分抱和的浆料和纤维进行进一步的定型整理，主要由六个烘箱组成，加热方式为导热油配以循环风，六个烘箱的温度分别设置为170℃、170℃、180℃、180℃、180℃、180℃。
④烫光：整理产品的外观。
实施例四：
1.将10份粘胶纤维，35份2.0D、40份2.5D和15份6.0D的涤纶短纤维进行均匀混合，经过开松使得原来的纤维快松解成纤维或纤维束，松解后的纤维束经过混合机进一步混合。
2.将混合好的纤维定时定量地传递给梳理机，梳理机将开松后的纤维束梳理成单一的纤维丝后成网，纤维网进行重叠的铺网后就会得到棉网单位面积的重量。
3.通过针刺加固的方法将纤维网加工成具有一定机械强度、厚度以及克重的针刺材料。
4.再经过针刺加固将PP编织布附着在纤维网上。
5.针刺材料经过后定型整理，其整理液为：亲水高分子乳液50份、碳酸钙75份、淀粉50份、石墨导电粉10份、催化剂6份和渗透剂5份，将上述原料依次放入有一定量清水的反应釜内后缓慢搅拌15-20min，即可制得后定型整理的浆料。
其定型具体过程有：
①基布导入：本段工序主要是控制基本在含浸的过程中吸附整理浆料的多少，基布经过含浸槽吸附充分的整理浆料后、主要由两个压辊通过气压以及其他装置对吸附浆料量进行控制；
②烘筒预定型：烘筒预定型主要是通过蒸汽加温进行的一种整理方式，其主要作用在于给了被整理的产品一个张力，使得浆料与纤维之间进行更充分的抱和，烘筒的蒸汽压力一般控制在(0.2-04)MPA；
③烘箱定型：将已经得到充分抱和的浆料和纤维进行进一步的定型整理，主要由六个烘箱组成，加热方式为导热油配以循环风，六个烘箱的温度分别设置为170℃、170℃、180℃、180℃、180℃、180℃。
④烫光：整理产品的外观。
实施例五：
1.将5份粘胶纤维，30份2.0D、45份2.5D和20份6.0D的涤纶短纤维进行均匀混合，经过开松使得原来的纤维快松解成纤维或纤维束，松解后的纤维束经过混合机进一步混合。
2.将混合好的纤维定时定量地传递给梳理机，梳理机将开松后的纤维束梳理成单一的纤维丝后成网，纤维网进行重叠的铺网后就会得到棉网单位面积的重量。
3.通过针刺加固的方法将纤维网加工成具有一定机械强度、厚度以及克重的针刺材料。
4.再经过针刺加固将PP编织布附着在纤维网上。
5.针刺材料经过后定型整理，其整理液为：亲水高分子乳液100份、碳酸钙75份、淀粉25份、石墨导电粉6份、催化剂8份和渗透剂5份，将上述原料依次放入有一定量清水的反应釜内后缓慢搅拌15-20min，即可制得后定型整理的浆料。
其定型具体过程有：
①基布导入：本段工序主要是控制基本在含浸的过程中吸附整理浆料的多少，基布经过含浸槽吸附充分的整理浆料后、主要由两个压辊通过气压以及其他装置对吸附浆料量进行控制；
②烘筒预定型：烘筒预定型主要是通过蒸汽加温进行的一种整理方式，其主要作用在于给了被整理的产品一个张力，使得浆料与纤维之间进行更充分的抱和，烘筒的蒸汽压力一般控制在(0.2-04)MPA；
③烘箱定型：将已经得到充分抱和的浆料和纤维进行进一步的定型整理，主要由六个烘箱组成，加热方式为导热油配以循环风，六个烘箱的温度分别设置为170℃、170℃、180℃、180℃、180℃、180℃。
④烫光：整理产品的外观。
经表面电阻测试仪测量比较可知，实施例三、四和五的效果要明显优于实施例一和实施例二，且经比较结果可知，实施例五所测得的表面电阻为104-105Ω，且导电性能稳定，各组分间达到最佳的组合效果，成本较低。
对于该PP编织布，其性能参数为：
| 参数项目 | 单位 | 标准要求 | 偏差值 |
| 幅宽 | mm | 1600 | ±10 |
| 经密 | 根/10cm | 110 | |
| 纬密 | 根/10cm | 56 | |
| 经向强力 | N | 700 | |
| 纬向强力 | N | 500 | |
| 织物组织 | 单经平纹 | ||
| 布边形式 | 摺入式 | ||
| 质量 | g/(m×m) | 88 | ±3 |
由于PP编织布本身具有抗静电性能，所以能提升整个鞋中底材料的抗静电性能；再者通过设置此PP编织布其还可以保证产品表面平整性，并提供提高产品的撕裂强力。
上述实施例并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。
Claims (8)
1.一种抗静电鞋中底材料，其特征在于，包括5-10重量份的粘胶纤维和20-100重量份的涤纶短纤维，该鞋中底材料在后整理工序时的整理液由下述组分组成：
亲水性高分子乳液：50-100重量份；
碳酸钙：50-100重量份；
淀粉：0-50重量份；
石墨导电粉：6-15重量份；
催化剂：1-10重量份；
渗透剂：1-10重量份。
2.如权利要求1所述的一种抗静电鞋中底材料，其特征在于，该催化剂选自可吸水性材料。
3.如权利要求1所述的一种抗静电鞋中底材料，其特征在于，该涤纶短纤维由2.0D、2.5D和6.0D三种涤纶短纤维组成，其中2.0D涤纶短纤维、2.5D涤纶短纤维和6.0D涤纶短纤维的份数比例为20-40：40-100：10-20。
4.一种抗静电鞋中底材料的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
①将5-10重量份的粘胶纤维和20-100重量份的涤纶短纤维形成组合纤维原料，经开松、混合、梳理、铺网、针刺成非织造基材；在针刺步骤时还包括将1重量份的PP编织布采用针刺加固的方式附着在纤维网上；
②将非织造基材经后整理浸轧加工制成；其中，后整理浸轧整理液由下述组分组成：
亲水性高分子乳液：50-100重量份；
碳酸钙：50-100重量份；
淀粉：0-50重量份；
石墨导电粉：6-15重量份；
催化剂：1-10重量份；
渗透剂：1-10重量份。
5.如权利要求4所述的一种抗静电鞋中底材料的制造方法，其特征在于，步骤②中的后整理浸轧整理液在制作过程中依次投入，匀速搅拌15-20min。
6.如权利要求4所述的一种抗静电鞋中底材料的制造方法，其特征在于，该催化剂选自可吸水性材料。
7.如权利要求4所述的一种抗静电鞋中底材料的制造方法，其特征在于，该涤纶短纤维由2.0D、2.5D和6.0D三种涤纶短纤维组成，其中2.0D涤纶短纤维、2.5D涤纶短纤维和6.0D涤纶短纤维的份数比例为20-40：40-100：10-20。
8.如权利要求4所述的一种抗静电鞋中底材料的制造方法，其特征在于，该抗静电鞋中底材料的制造方法还包括：
③对浸轧加工之后的鞋中底材料进行烫光操作。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20170728 |