CN105013603A - 一种硫化铜镍矿的选矿方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种硫化铜镍矿的选矿方法；属于硫化铜镍矿选矿技术领域。本发明通过先浮选、浮选尾矿经磁选丢尾后再选的方法，尽可能的实现了目标产物的回收。本发明在后一段磨浮之前脱除了微细粒、难处理的脉石矿物，使目标产物的回收率得到提升。本发明易于工业化应用。
Description
技术领域
本发明涉及一种硫化铜镍矿的选矿方法；属于硫化铜镍矿选矿技术领域。
背景技术
现行的硫化铜镍矿选矿方法以浮选为主，典型的流程方案有一段磨浮方案、尾矿再磨再选的阶段磨浮方案以及精矿再磨再选的阶段磨浮方案等。我国最大的镍资源企业金川集团有限公司选矿厂长期采用尾矿再磨再选的阶段磨浮方案进行选别。
硫化铜镍矿选矿的关键是要使硫化矿物与镁硅酸盐矿物间高效分离。硫化铜镍矿产于超基性岩，在复杂的热液蚀变作用下，超基性岩中原生的橄榄石、辉石、闪石会蚀变形成次生的蛇纹石、滑石、云母、绿泥石等，使得硫化铜镍矿中脉石的显著特点是含有相当大量的蛇纹石、绿泥石、滑石等易泥化脉石，并且多种镁硅酸盐矿物共存。其中蛇纹石具有较高的零电点，在硫化铜镍矿浮选常用的弱碱性矿浆环境中，荷正电的蛇纹石矿泥通过静电吸引作用罩盖在目的矿物表面，一方面抑制其浮选，另一方面随目的矿物一起进入浮选精矿；滑石、绿泥石则因具有不同程度的可浮性而易进入硫化矿精矿，结果均是使精矿品位和回收率难以提高，使精矿氧化镁含量难以降低。因此，在国内外硫化铜镍矿浮选的研究与工业实践中，大量工作在于如何提高目的硫化矿物与镁硅酸盐脉石分离的选择性，进而提高选矿指标。发明专利“CN103736584A一种高品位硫化铜镍矿石的选矿方法”提供了一种适用于处理高品位硫化铜镍矿的磁-浮联合选矿方法，对高品位原矿先通过磁选法获得一部分高品质精矿，再对磁选尾矿采用浮选法进一步回收铜镍矿物。该法只适用于处理磁性产物中铜镍含量高的高品位原矿，对于中低品位的硫化铜镍矿，原矿直接磁选，难以获得高品质精矿甚至无法富集；另外，针对磁选精矿、粗粒级磁选尾矿与细粒级磁选尾矿等三个产品分别采用三个浮选工艺流程回收铜镍矿物，工艺流程也较为复杂。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供一种简捷且能有效处理硫化铜镍矿的选矿方法，减弱乃至消除难分离的镁硅酸盐矿物对硫化铜镍矿浮选的负面影响，使硫化铜镍矿资源得以高效利用。
本发明一种硫化铜镍矿的选矿方法，包括下述步骤：
步骤一
对硫化铜镍矿原矿进行一段磨矿浮选，得到精矿1、浮选循环中矿和浮选循环尾矿；将浮选循环尾矿作为磁选原料进行磁选，得到磁选精矿和尾矿1，尾矿1丢弃；浮选循环中矿返回所在循环选别或者与磁选精矿合并；
所述的浮选循环尾矿为所述一段磨矿浮选的浮选循环中的最后一次扫选尾矿，或者是尾矿再磨再浮选的浮选循环中的最后一次扫选尾矿；
步骤二
对步骤一中的磁选精矿经再次磨矿后进行浮选，得到精矿2和尾矿2；或
将步骤一中的磁选精矿与浮选循环中矿混合经再次磨矿后进行浮选，得到精矿2和尾矿2。
本发明一种硫化铜镍矿的选矿方法；选矿过程，一般会采用多次浮选作业循环处理；因此也就产生了浮选循环中矿。
本发明一种硫化铜镍矿选矿方法，步骤一中，将硫化铜镍矿原矿磨细至细度为－0.074mm的颗粒占原矿质量的60％～90％，进入浮选，浮选可以是一段浮选也可以是尾矿再磨再选的阶段磨矿浮选，浮选中所使用的浮选药剂包括碳酸钠0-3000克/吨原矿，黄药40g～400克/吨原矿黄药，丁铵黑药0-200克/吨原矿，硫胺酯0-40克/吨原矿。
本发明一种硫化铜镍矿选矿方法，步骤二中，将磁选精矿或者是其与浮选循环中矿的混合物料磨矿至细度为－0.074mm的颗粒占磨矿原料总质量的80％～100％后，进行浮选，得到得到精矿2和尾矿2。浮选中，所使用的浮选药剂包括碳酸钠0-1000克/吨原矿，黄药10g～150克/吨原矿，丁铵黑药0-100克/吨原矿，硫胺酯0-20克/吨原矿。
本发明一种硫化铜镍矿选矿方法，步骤一中，磁选时，控制磁场强度为1000-10000高斯，优选为3000-8000高斯，进一步优选为3000-6500高斯。
本发明一种硫化铜镍矿选矿方法，磁选流程既可以是一次磁选的流程，也可以是一次磁粗选和一次磁扫选的磁选流程，磁扫选的磁场强度高于磁粗选的磁场强度。
本发明一种硫化铜镍矿选矿方法，也可以采用以现有浮选工艺所得尾矿为原料；经本发明的磁选和磁选后的再磨再选，也可以得到一定的效果。
原理和优势
本发明基于“能收早收，该丢早丢”的原则，通过先浮选回收大部分目标产物，对浮选尾矿以磁选的方法丢弃部分尾矿，然后再选，尽可能多地回收目标产物。本发明在后一段磨浮之前脱除了微细粒、难处理的脉石矿物，使目标产物的回收率得到提升。
硫化铜镍矿中，大部分目的矿物可浮性较好，但是经浮选后的浮选尾矿中的目的矿物，一般是可浮性差的连生体和受蛇纹石等脉石影响而难浮的目的矿物，前者需要再磨再浮选才能回收，后者需要消除脉石的负面影响才可能回收。现有技术是将全部浮选尾矿进行再磨再浮选，或者直接丢弃，前者会因为浮选尾矿中存在的大量、难分离的细粒镁硅酸盐矿物蛇纹石、绿泥石、滑石等，造成分选效率低，药剂消耗大，工艺流程和设备配置复杂等，后者则会使一部分目标产物损失。本发明提出浮选-磁选联合工艺，通过各工艺条件的协同作用，先利用大部分目标硫化矿物可浮性好的特点浮选回收，又利用硫化铜镍矿本身的特殊属性(如用硫化铜镍矿中部分目的矿物具有磁性、目的矿物与磁性矿物共生关系密切、难分离的镁硅酸盐矿物无磁性的特点)，对浮选尾矿进行磁选分离，丢弃了约占原矿30％及其以上的尾矿，脱除了大量细粒难分离的镁硅酸盐矿物，减少了再磨再选的物料量，并且使入磨入选的物料性质更简单易控，从而提高了可选性，提高了选矿指标，减少了消耗。本发明易于工业化应用。
总之，相对于现有的硫化镍矿浮选法，本发明Ni的回收率提高至少1个百分点；本发明还可能使Cu的回收率提高1个百分点以上，更有利于资源的充分利用。
附图说明
图1为本发明实施例1的原则流程图，
图2为对比例1所采用常规方案的原则流程图；
图3为本发明实施例2的流程图；
图4为对比例2所采用的常规方案流程图；
图5为本发明实施例3的原则流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的方法作进一步说明，但不受这些实施例的限制。
实施例1
参照说明书附图1，详细说明本发明的实施例1。
采用说明书附图1的试验流程，选别某硫化铜镍矿矿浆样1，入选矿浆的磨矿细度为-0.074mm占74％，详细的原则流程方案如附图1所示，其中对一段磨矿浮选的粗扫选循环尾矿进行了磁选分选，磁选场强为5100高斯，磁选尾矿作为尾矿1丢弃，磁选精矿与精选循环的中矿合并后再磨再浮选，得到精矿2，丢弃尾矿2，获得的选矿指标示于表1。
一段浮选流程为一次粗选一次扫选二次精选；粗选时，按每吨原矿加入1000g碳酸钠、150g乙黄药、10g丁铵黑药的比例加入碳酸钠、乙黄药、丁铵黑药，扫选时，按每吨原矿加入30g乙黄药、10g丁铵黑药的比例加入乙黄药和丁铵黑药，精选时，不加入浮选药剂。
再磨的磨矿细度为-0.074mm占入磨物料质量的85％，再浮选(即二段浮选)的流程为一次粗选二次扫选三次精选，粗选按每吨原矿加入乙黄药80g，丁铵黑药5g，扫选一和扫选二分别按每吨原矿加入乙黄药10g，精选不加药。
对比例1
以常规的硫化铜镍矿浮选方案选与实施例1完全一致的原料，所获得的选矿指标见表1，试验原则流程见附图2。
一段浮选流程为一次粗选一次扫选二次精选；粗选时，按每吨原矿加入1000g碳酸钠、150g乙黄药、10g丁铵黑药的比例加入碳酸钠、乙黄药、丁铵黑药，扫选时，按每吨原矿加入30g乙黄药、10g丁铵黑药的比例加入乙黄药和丁铵黑药，精选时，不加入浮选药剂。
再磨的磨矿细度为-0.074mm占入磨物料质量的85％，再浮选(即二段浮选)的流程为一次粗选二次扫选三次精选，粗选按每吨原矿加入乙黄药80g，丁铵黑药5g，扫选一和扫选二分别按每吨原矿加入乙黄药10g，精选不加药。
选别同一硫化铜镍矿矿样，本发明方案比常规方案有明显的优势(表1)：
(1)本发明方案镍回收率提高1.25个百分点，铜回收率提高1.16个百分点；
(2)本发明方案可以在一段抛除占原矿产率38.11％的尾矿，大大降低了二段磨选的处理量。
表1实施例1试验结果
实施例2
参照说明书附图3，详细说明本发明的实施例2。
采用本发明方案选别某硫化铜镍矿矿浆样，该样品取自选矿厂生产流程，由两部分组成，一是经一次粗选后的浮选尾矿(图中称一粗尾)，另一是一次精选尾矿(图中称一精尾)，两者按固体质量比82:12的比例配比入选。由于现场浮选流程未设扫选，先对一次粗选后的浮选尾矿进行一次扫选，扫选尾矿在场强为4900高斯的磁场中进行磁选分选，磁选尾矿作为尾矿1丢弃，磁选精矿与一次精选尾矿合并再磨再选，得到精矿，丢弃尾矿2，具体试验条件见说明书附图3，试验结果见表2。
以常规的硫化铜镍矿浮选方案选别相同的原料，所获得的选矿指标见表2，试验流程、工艺及药剂条件见附图4。
选别同一硫化铜镍矿矿样，本发明方案比常规方案有明显的优势(表2)：
(1)本发明方案镍作业回收率同比提高4.58％，铜作业回收率提高4.95％；
(2)本发明方案可以在一段抛除占入选物料产率45.46％的尾矿，大大降低了再磨再选的处理量。
表2实施例2试验结果
实施例3
参照说明书附图5，详细说明本发明的实施例3.
某硫化铜镍矿，经过尾矿再磨再浮选的阶段磨矿阶段选别后，得到精矿1和最后一次浮选循环的最后一次扫选尾矿，对该最后一次扫选的尾矿进行磁选，磁选的磁场强度为5500高斯，磁选尾矿作为尾矿1丢弃，磁选精矿磨矿至-0.074mm占90％后再浮选，其中粗选加入浮选药剂戊黄药80g/t、Z-200#30g/t，扫选加入戊黄药30g/t，经过一次粗选一次扫选三次精选中矿顺序返回的浮选流程浮选，获得的选矿指标示于表3。
表3实施例3的试验结果
表3结果表明，本发明方案可从硫化铜镍矿浮选后丢弃的尾矿中回收镍6.71个百分点、铜5.06个百分点(相对于浮选尾矿)；使总尾矿镍品位降低0.01个百分点。
Claims (7)
1.一种硫化铜镍矿的选矿方法，其特征在于；包括下述步骤：
步骤一
对硫化铜镍矿原矿进行一段磨矿浮选，得到精矿1、浮选循环中矿和浮选循环尾矿；将浮选循环尾矿作为磁选原料进行磁选，得到磁选精矿和尾矿1，尾矿1丢弃；浮选循环中矿返回所在循环选别或者与磁选精矿合并；
所述的浮选循环尾矿为所述一段磨矿浮选的浮选循环中的最后一次扫选尾矿，或者是尾矿再磨再浮选的浮选循环中的最后一次扫选尾矿；
步骤二
对步骤一中的磁选精矿经再次磨矿后进行浮选，得到精矿2和尾矿2；或将步骤一中的磁选精矿与浮选循环中矿混合经再次磨矿后进行浮选，得到精矿2和尾矿2。
2.根据权利要求1所述的一种硫化铜镍矿选矿方法，其特征在于：步骤一中，将硫化铜镍矿原矿磨细至细度为－0.074mm的颗粒占原矿质量的60％～90％。
3.根据权利要求1所述的一种硫化铜镍矿选矿方法，其特征在于：步骤一的浮选中，所使用的浮选药剂包括碳酸钠0-3000克/吨原矿，黄药40～400克/吨原矿黄药，丁铵黑药0-200克/吨原矿，硫胺酯0-40克/吨原矿。
4.根据权利要求1所述的一种硫化铜镍矿选矿方法，其特征在于：步骤二中，将磁选精矿或者是其与浮选循环中矿的混合物料磨矿至细度为－0.074mm的颗粒占磨矿原料总质量的80％～100％后，进入浮选；得到得到精矿2和尾矿2。
5.根据权利要求1所述的一种硫化铜镍矿选矿方法，其特征在于：步骤二的浮选中，所使用的浮选药剂包括碳酸钠0-1000克/吨原矿，黄药10g～150克/吨原矿，丁铵黑药0-100克/吨原矿，硫胺酯0-20克/吨原矿。
6.根据权利要求1所述的一种硫化铜镍矿选矿方法，其特征在于：步骤一中，磁选时，控制磁场强度为1000-10000高斯，优选为3000-8000高斯，进一步优选为3000-6500高斯。
7.根据权利要求1所述的一种硫化铜镍矿选矿方法，其特征在于：步骤一中，所述磁选包括一次磁粗选和一次磁扫选，磁扫选的磁场强度高于磁粗选的磁场强度。
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