CN104959222A - 一种分离钢渣中铁质成分的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种分离钢渣中铁质成分的方法，将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用1600Gs～2300Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用2500Gs～3200Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用2800Gs～3500Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣。本发明提供的一种分离钢渣中铁质成分的方法，既能够有效降低防止过磨的概率，也能够有效降低磨矿能耗性。

Description

一种分离钢渣中铁质成分的方法

技术领域

本发明涉及冶金渣处理技术领域，尤其涉及一种分离钢渣中铁质成分的方法。

背景技术

现有的钢渣中含有大量铁粒，难于磨碎，不能大量用作生产水泥等建筑材料；作为烧结用的原料，容易造成硫、磷的富集；直接用于铺路或地基回填，由于钢渣中氧化钙的存在，易造成路面破裂，因此，钢渣利用的关键是将渣中铁质成分与其它氧化物分离。

由于现有的钢渣中的铁的含量仅有20％左右，其中亚铁占60％以上。经工艺矿物学研究证明，钢渣中金属铁粒分布极不均匀，磁铁矿、赤、褐铁矿结晶粒度细微，与硅钙质固溶体嵌布关系密切，较难单体解离，要达到较好的分选效果必须进行细磨，以使单体解离，从而使得现有技术中为了将钢渣中铁质成分与其它氧化物分离，通常是采用细磨方式处理，然后再进行磁选，能够较好的将钢渣中铁质成分与其它氧化物分离。

但是，现有的钢渣在进行细磨处理时，由于钢渣中的铁组分嵌布粒度分布极不均匀，使得钢渣中的粗铁粒在达到单体解离后，由于不能及时分离出来，在后续磨矿过程中发生过磨，而难以选别，而细磨处理中的磨矿细度的较高，出现磨矿能耗较高的问题。

发明内容

本发明提供一种分离钢渣中铁质成分的方法，在将所述钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，可以将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既能够有效降低防止过磨的概率，也能够有效降低磨矿能耗。

本申请一实施例提供了一种分离钢渣中铁质成分的方法，包括以下步骤：

将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用1600Gs～2300Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；

将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用2500Gs～3200Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；

将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用2800Gs～3500Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣。

可选的，所述将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，具体包括：

将所述第一尾渣粗磨2min～10min，获取直径为0～0.3mm的颗粒，其中，直径为0～0.153mm的颗粒的含量为35％～60％。

可选的，将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，其中，直径为0～0.074mm的颗粒的含量为65％～85％。

可选的，所述第二磁选钢渣中铁含量不小于35％。

可选的，所述方法还包括：

采用2500Gs～3200Gs的磁场强度对所述第三磁选钢渣进行第四次磁选，获得第四磁性钢渣和第四尾渣。

本发明的有益效果如下：

本发明实施例提供的方法将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用1600Gs～2300Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；再将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用2500Gs～3200Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；以及将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用2800Gs～3500Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣，如此，使得在将所述钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，再将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既可以防止过磨，也可以降低磨矿能耗，而且获取的所述第一、第二和第三磁性钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二和第三尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

具体实施方式

本发明提供一种分离钢渣中铁质成分的方法，在将所述钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，可以将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既能够有效降低防止过磨的概率，也能够有效降低磨矿能耗。

实施例一

对某大型钢铁集团钢渣尾渣进行化学分析，目的元素铁的含量仅有19.76％，为了有效回收钢渣尾渣中铁质成分，本申请一实施例提供了一种分离钢渣中铁质成分的方法对钢渣尾渣进行磁选，包括以下步骤：

S1：将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用1600GS的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；

S2：将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用2500Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；

S3：将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用2800Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣。

其中，在步骤S1中，可以通过破碎装置将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用1600Gs的磁场强度进行第一次磁选，使得铁含量达到第一预设铁含量的颗粒在1600Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第一磁选钢渣；而铁含量小于所述第一预设铁含量的颗粒在1600Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第一尾渣，其中，所述破碎装置可以为颚式破碎机、圆锥破碎机、反击式破碎机等设备，其中，所述第一预设铁含量不小于25％且不大于42％。

具体的，在所述第一预设铁含量为33％时，在1600Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第一磁选钢渣中的铁含量为33.22％。

接下来执行步骤S2，在该步骤中，将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用2500Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣。

具体的，可以通过磨矿设备将所述第一尾渣粗磨4min，获取直径为0～0.3mm的颗粒，其中，直径为0～0.153mm的颗粒的含量为35％，然后采用2500Gs的磁场强度进行第二次磁选，使得铁含量达到第二预设铁含量的颗粒在2500Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第二磁选钢渣；而铁含量小于所述第二预设铁含量的颗粒在2500Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第二尾渣，其中，所述磨矿设备可以为球磨机、棒磨机、离心磨和振动磨矿机等设备，其中，所述第二预设铁含量为不小于35％且不大于45％的值。

具体的，在所述第二预设铁含量为36％时，在2500Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第二磁选钢渣中的铁含量不小于37.65％，使得所述第二磁选钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂。

接下来执行步骤S3，在该步骤中，将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用2800Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣。

具体的，可以通过所述磨矿设备对所述第二尾渣进行细磨，获得直径为0～0.09mm的颗粒，其中，直径为0～0.074mm的颗粒的含量为65％，然后采用2800Gs的磁场强度进行第三次磁选，使得铁含量达到第三预设铁含量的颗粒在2800Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第三磁选钢渣；而铁含量小于所述第三预设铁含量的颗粒在2800Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第三尾渣，其中，所述磁选设备可以为滚筒磁选机、辊式磁选机、筒辊式磁选机、带式磁选机等设备，其中，所述第三预设铁含量为不小于20％且不大于30％的值。

具体的，在所述第三预设铁含量为20％时，在2500Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第三磁选钢渣中的铁含量为22.6％。

如此，通过步骤S1-S3，将钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，再将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既可以防止过磨，也可以降低磨矿能耗，而且获取的所述第一、第二和第三磁性钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二和第三尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

在另一实施例中，所述方法还包括以下步骤：

S4：采用2500Gs的磁场强度对所述第三磁选钢渣进行第四次磁选，获得第四磁性钢渣和第四尾渣。

具体的，在获取所述第三磁选钢渣之后，然后采用2500Gs的磁场强度进行第四次磁选，使得铁含量达到所述第二预设铁含量的颗粒在2500Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第四磁选钢渣；而铁含量小于所述第二预设铁含量的颗粒在2500Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第四尾渣。

具体的，在所述第二预设铁含量为36％时，在2500Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第二磁选钢渣中的铁含量不小于37.25％。

如此，通过步骤S4，能够对步骤S3获得的所述第三磁选钢渣再进行磁选，使得获取的所述第四磁选钢渣中的铁含量更高，能够使得通过步骤S1-S4，获取的所述第一、第二和第四磁性钢渣中的铁含量更高，可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二、第三和第四尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

本发明的有益效果如下：

本发明实施例提供的将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用1600Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；再将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用2500Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；以及将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用2800Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣，如此，使得在将所述钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，再将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既可以防止过磨，也可以降低磨矿能耗，而且获取的所述第一、第二和第三磁性钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二和第三尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

实施例二

对某大型钢铁集团钢渣尾渣进行化学分析，目的元素铁的含量仅有18.84％，为了有效回收钢渣尾渣中铁质成分，本申请另一实施例提供了一种分离钢渣中铁质成分的方法对钢渣尾渣进行磁选，包括以下步骤：

S1：将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用1700Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；

S2：将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用2800Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；

S3：将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用3200Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣。

其中，在步骤S1中，可以通过破碎装置将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用1700Gs的磁场强度进行第一次磁选，使得铁含量达到第一预设铁含量的颗粒在1700Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第一磁选钢渣；而铁含量小于所述第一预设铁含量的颗粒在1700Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第一尾渣，其中，所述破碎装置可以为颚式破碎机、圆锥破碎机、反击式破碎机等设备，其中，所述第一预设铁含量不小于25％且不大于42％。

具体的，在所述第一预设铁含量为35％时，在1600Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第一磁选钢渣中的铁含量为35.48％。

接下来执行步骤S2，在该步骤中，将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用2800Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣。

具体的，可以通过磨矿设备将所述第一尾渣粗磨5min，获取直径为0～0.3mm的颗粒，其中，直径为0～0.153mm的颗粒的含量为47％，然后采用2800Gs的磁场强度进行第二次磁选，使得铁含量达到第二预设铁含量的颗粒在2800Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第二磁选钢渣；而铁含量小于所述第二预设铁含量的颗粒在2800Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第二尾渣，其中，所述磨矿设备可以为球磨机、棒磨机、离心磨和振动磨矿机等设备，其中，所述第二预设铁含量为不小于35％且不大于45％的值。

具体的，在所述第二预设铁含量为39％时，在2800Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第二磁选钢渣中的铁含量不小于39.74％，使得所述第二磁选钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂。

接下来执行步骤S3，在该步骤中，将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用3200Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣。

具体的，可以通过所述磨矿设备对所述第二尾渣进行细磨，获得直径为0～0.09mm的颗粒，其中，直径为0～0.074mm的颗粒的含量为72％，然后采用3200Gs的磁场强度进行第三次磁选，使得铁含量达到第三预设铁含量的颗粒在3200Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第三磁选钢渣；而铁含量小于所述第三预设铁含量的颗粒在3200Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第三尾渣，其中，所述磁选设备可以为滚筒磁选机、辊式磁选机、筒辊式磁选机、带式磁选机等设备，其中，所述第三预设铁含量为不小于20％且不大于30％的值。

具体的，在所述第三预设铁含量为24％时，在3200Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第三磁选钢渣中的铁含量为24.76％。

如此，通过步骤S1-S3，将钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，再将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既可以防止过磨，也可以降低磨矿能耗，而且获取的所述第一、第二和第三磁性钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二和第三尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

在另一实施例中，所述方法还包括以下步骤：

S4：采用2800Gs的磁场强度对所述第三磁选钢渣进行第四次磁选，获得第四磁性钢渣和第四尾渣。

具体的，在获取所述第三磁选钢渣之后，然后采用2800Gs的磁场强度进行第四次磁选，使得铁含量达到所述第二预设铁含量的颗粒在2800Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第四磁选钢渣；而铁含量小于所述第二预设铁含量的颗粒在2800Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第四尾渣。

具体的，在所述第二预设铁含量为39％时，在2800Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第二磁选钢渣中的铁含量不小于39.74％。

如此，通过步骤S4，能够对步骤S3获得的所述第三磁选钢渣再进行磁选，使得获取的所述第四磁选钢渣中的铁含量更高，能够使得通过步骤S1-S4，获取的所述第一、第二和第四磁性钢渣中的铁含量更高，可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二、第三和第四尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

本发明的有益效果如下：

本发明实施例提供的将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用1700Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；再将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用2800Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；以及将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用3200Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣，如此，使得在将所述钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，再将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既可以防止过磨，也可以降低磨矿能耗，而且获取的所述第一、第二和第三磁性钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二和第三尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

实施例三

对某大型钢铁集团钢渣尾渣进行化学分析，目的元素铁的含量仅有20.33％，为了有效回收钢渣尾渣中铁质成分，本申请另一实施例提供了一种分离钢渣中铁质成分的方法对钢渣尾渣进行磁选，包括以下步骤：

S1：将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用2000Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；

S2：将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用3000Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；

S3：将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用3300Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣。

其中，在步骤S1中，可以通过破碎装置将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用2000Gs的磁场强度进行第一次磁选，使得铁含量达到第一预设铁含量的颗粒在2000Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第一磁选钢渣；而铁含量小于所述第一预设铁含量的颗粒在2000Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第一尾渣，其中，所述破碎装置可以为颚式破碎机、圆锥破碎机、反击式破碎机等设备，其中，所述第一预设铁含量不小于25％且不大于42％。

具体的，在所述第一预设铁含量为36％时，在2000Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第一磁选钢渣中的铁含量为36.24％。

接下来执行步骤S2，在该步骤中，将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用3000Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣。

具体的，可以通过磨矿设备将所述第一尾渣粗磨7min，获取直径为0～0.3mm的颗粒，其中，直径为0～0.153mm的颗粒的含量为53％，然后采用3000Gs的磁场强度进行第二次磁选，使得铁含量达到第二预设铁含量的颗粒在3000Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第二磁选钢渣；而铁含量小于所述第二预设铁含量的颗粒在3000Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第二尾渣，其中，所述磨矿设备可以为球磨机、棒磨机、离心磨和振动磨矿机等设备，其中，所述第二预设铁含量为不小于35％且不大于45％的值。

具体的，在所述第二预设铁含量为41％时，在3000Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第二磁选钢渣中的铁含量不小于41.53％，使得所述第二磁选钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂。

接下来执行步骤S3，在该步骤中，将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用3300Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣。

具体的，可以通过所述磨矿设备对所述第二尾渣进行细磨，获得直径为0～0.09mm的颗粒，其中，直径为0～0.074mm的颗粒的含量为78％，然后采用3300Gs的磁场强度进行第三次磁选，使得铁含量达到第三预设铁含量的颗粒在3300Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第三磁选钢渣；而铁含量小于所述第三预设铁含量的颗粒在3300Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第三尾渣，其中，所述磁选设备可以为滚筒磁选机、辊式磁选机、筒辊式磁选机、带式磁选机等设备，其中，所述第三预设铁含量为不小于20％且不大于30％的值。

具体的，在所述第三预设铁含量为25％时，在3300Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第三磁选钢渣中的铁含量为25.44％。

如此，通过步骤S1-S3，将钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，再将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既可以防止过磨，也可以降低磨矿能耗，而且获取的所述第一、第二和第三磁性钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二和第三尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

在另一实施例中，所述方法还包括以下步骤：

S4：采用3000Gs的磁场强度对所述第三磁选钢渣进行第四次磁选，获得第四磁性钢渣和第四尾渣。

具体的，在获取所述第三磁选钢渣之后，然后采用3000Gs的磁场强度进行第四次磁选，使得铁含量达到所述第二预设铁含量的颗粒在3000Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第四磁选钢渣；而铁含量小于所述第二预设铁含量的颗粒在3000Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第四尾渣。

具体的，在所述第二预设铁含量为41％时，在3000Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第二磁选钢渣中的铁含量不小于41.53％。

如此，通过步骤S4，能够对步骤S3获得的所述第三磁选钢渣再进行磁选，使得获取的所述第四磁选钢渣中的铁含量更高，能够使得通过步骤S1-S4，获取的所述第一、第二和第四磁性钢渣中的铁含量更高，可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二、第三和第四尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

本发明的有益效果如下：

本发明实施例提供的将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用2000Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；再将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用3000Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；以及将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用3300Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣，如此，使得在将所述钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，再将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既可以防止过磨，也可以降低磨矿能耗，而且获取的所述第一、第二和第三磁性钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二和第三尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

实施例四

对某大型钢铁集团钢渣尾渣进行化学分析，目的元素铁的含量仅有21.26％，为了有效回收钢渣尾渣中铁质成分，本申请另一实施例提供了一种分离钢渣中铁质成分的方法对钢渣尾渣进行磁选，包括以下步骤：

S1：将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用2100Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；

S2：将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用3000Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；

S3：将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用3400Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣。

其中，在步骤S1中，可以通过破碎装置将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用2100Gs的磁场强度进行第一次磁选，使得铁含量达到第一预设铁含量的颗粒在2100Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第一磁选钢渣；而铁含量小于所述第一预设铁含量的颗粒在2100Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第一尾渣，其中，所述破碎装置可以为颚式破碎机、圆锥破碎机、反击式破碎机等设备，其中，所述第一预设铁含量不小于25％且不大于42％。

具体的，在所述第一预设铁含量为39％时，在2100Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第一磁选钢渣中的铁含量为39.5％。

接下来执行步骤S2，在该步骤中，将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用3000Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣。

具体的，可以通过磨矿设备将所述第一尾渣粗磨9min，获取直径为0～0.3mm的颗粒，其中，直径为0～0.153mm的颗粒的含量为58％，然后采用3000Gs的磁场强度进行第二次磁选，使得铁含量达到第二预设铁含量的颗粒在3000Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第二磁选钢渣；而铁含量小于所述第二预设铁含量的颗粒在3000Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第二尾渣，其中，所述磨矿设备可以为球磨机、棒磨机、离心磨和振动磨矿机等设备，其中，所述第二预设铁含量为不小于35％且不大于45％的值。

具体的，在所述第二预设铁含量为43％时，在3000Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第二磁选钢渣中的铁含量不小于43.29％，使得所述第二磁选钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂。

接下来执行步骤S3，在该步骤中，将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用3400Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣。

具体的，可以通过所述磨矿设备对所述第二尾渣进行细磨，获得直径为0～0.09mm的颗粒，其中，直径为0～0.074mm的颗粒的含量为80％，然后采用3400Gs的磁场强度进行第三次磁选，使得铁含量达到第三预设铁含量的颗粒在3400Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第三磁选钢渣；而铁含量小于所述第三预设铁含量的颗粒在3400Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第三尾渣，其中，所述磁选设备可以为滚筒磁选机、辊式磁选机、筒辊式磁选机、带式磁选机等设备，其中，所述第三预设铁含量为不小于20％且不大于30％的值。

具体的，在所述第三预设铁含量为27％时，在3400Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第三磁选钢渣中的铁含量为27.34％。

如此，通过步骤S1-S3，将钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，再将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既可以防止过磨，也可以降低磨矿能耗，而且获取的所述第一、第二和第三磁性钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二和第三尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

在另一实施例中，所述方法还包括以下步骤：

S4：采用3000Gs的磁场强度对所述第三磁选钢渣进行第四次磁选，获得第四磁性钢渣和第四尾渣。

具体的，在获取所述第三磁选钢渣之后，然后采用3000Gs的磁场强度进行第四次磁选，使得铁含量达到所述第二预设铁含量的颗粒在3000Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第四磁选钢渣；而铁含量小于所述第二预设铁含量的颗粒在3000Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第四尾渣。

具体的，在所述第二预设铁含量为43％时，在3000Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第二磁选钢渣中的铁含量不小于43.29％。

如此，通过步骤S4，能够对步骤S3获得的所述第三磁选钢渣再进行磁选，使得获取的所述第四磁选钢渣中的铁含量更高，能够使得通过步骤S1-S4，获取的所述第一、第二和第四磁性钢渣中的铁含量更高，可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二、第三和第四尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

本发明的有益效果如下：

本发明实施例提供的将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用2100Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；再将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用3000Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；以及将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用3400Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣，如此，使得在将所述钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，再将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既可以防止过磨，也可以降低磨矿能耗，而且获取的所述第一、第二和第三磁性钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二和第三尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

实施例五

对某大型钢铁集团钢渣尾渣进行化学分析，目的元素铁的含量仅有23.26％，为了有效回收钢渣尾渣中铁质成分，本申请另一实施例提供了一种分离钢渣中铁质成分的方法对钢渣尾渣进行磁选，包括以下步骤：

S1：将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用2300Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；

S2：将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用3200Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；

S3：将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用3500Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣。

其中，在步骤S1中，可以通过破碎装置将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用2300Gs的磁场强度进行第一次磁选，使得铁含量达到第一预设铁含量的颗粒在2300Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第一磁选钢渣；而铁含量小于所述第一预设铁含量的颗粒在2300Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第一尾渣，其中，所述破碎装置可以为颚式破碎机、圆锥破碎机、反击式破碎机等设备，其中，所述第一预设铁含量不小于25％且不大于42％。

具体的，在所述第一预设铁含量为38％时，在2300Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第一磁选钢渣中的铁含量为39.24％。

接下来执行步骤S2，在该步骤中，将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用3200Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣。

具体的，可以通过磨矿设备将所述第一尾渣粗磨7min，获取直径为0～0.3mm的颗粒，其中，直径为0～0.153mm的颗粒的含量为57％，然后采用3200Gs的磁场强度进行第二次磁选，使得铁含量达到第二预设铁含量的颗粒在3200Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第二磁选钢渣；而铁含量小于所述第二预设铁含量的颗粒在3200Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第二尾渣，其中，所述磨矿设备可以为球磨机、棒磨机、离心磨和振动磨矿机等设备，其中，所述第二预设铁含量为不小于35％且不大于45％的值。

具体的，在所述第二预设铁含量为44％时，在3200Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第二磁选钢渣中的铁含量不小于45.31％，使得所述第二磁选钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂。

接下来执行步骤S3，在该步骤中，将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用3500Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣。

具体的，可以通过所述磨矿设备对所述第二尾渣进行细磨，获得直径为0～0.09mm的颗粒，其中，直径为0～0.074mm的颗粒的含量为77％，然后采用3500Gs的磁场强度进行第三次磁选，使得铁含量达到第三预设铁含量的颗粒在3500Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第三磁选钢渣；而铁含量小于所述第三预设铁含量的颗粒在3500Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第三尾渣，其中，所述磁选设备可以为滚筒磁选机、辊式磁选机、筒辊式磁选机、带式磁选机等设备，其中，所述第三预设铁含量为不小于20％且不大于30％的值。

具体的，在所述第三预设铁含量为24％时，在3500Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第三磁选钢渣中的铁含量为25.24％。

如此，通过步骤S1-S3，将钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，再将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既可以防止过磨，也可以降低磨矿能耗，而且获取的所述第一、第二和第三磁性钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二和第三尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

在另一实施例中，所述方法还包括以下步骤：

S4：采用3200Gs的磁场强度对所述第三磁选钢渣进行第四次磁选，获得第四磁性钢渣和第四尾渣。

具体的，在获取所述第三磁选钢渣之后，然后采用3200Gs的磁场强度进行第四次磁选，使得铁含量达到所述第二预设铁含量的颗粒在3200Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力大于自身的重量，从而被吸取出来，获得所述第四磁选钢渣；而铁含量小于所述第二预设铁含量的颗粒在3200Gs的磁场强度的作用下，其受到的吸力小于自身的重量，不能被吸取出来，从而获得所述第四尾渣。

具体的，在所述第二预设铁含量为44％时，在3200Gs的磁场强度的作用下，获得的所述第二磁选钢渣中的铁含量不小于45.31％。

如此，通过步骤S4，能够对步骤S3获得的所述第三磁选钢渣再进行磁选，使得获取的所述第四磁选钢渣中的铁含量更高，能够使得通过步骤S1-S4，获取的所述第一、第二和第四磁性钢渣中的铁含量更高，可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二、第三和第四尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

本发明的有益效果如下：

本发明实施例提供的将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用2300Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；再将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用3200Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；以及将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用3500Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣，如此，使得在将所述钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，再将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既可以防止过磨，也可以降低磨矿能耗，而且获取的所述第一、第二和第三磁性钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二和第三尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种分离钢渣中铁质成分的方法，其特征在于，包括以下步骤：

将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用1600Gs～2300Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；

将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用2500Gs～3200Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；

将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用2800Gs～3500Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，具体包括：

将所述第一尾渣粗磨2min～10min，获取直径为0～0.3mm的颗粒。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，其中，直径为0～0.153mm的颗粒的含量为35％～60％。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二尾渣破碎至直接为0～0.09mm的颗粒，其中，直径为0～0.074mm的颗粒的含量为65％～85％。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二磁选钢渣中铁含量不小于35％。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

采用2500Gs～3200Gs的磁场强度对所述第三磁选钢渣进行第四次磁选，获得第四磁性钢渣和第四尾渣。