CN104691972A - 一种隔板及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种隔板和其制造方法，该制造方法包括：对泡沫树脂板材的两个侧部进行加温加压，使这两个侧部融化并收缩体积；固化已收缩体积的侧部，使原单层的泡沫树脂板材变成三层结构。本发明的隔板不仅具有更薄的结构，而且具有较好的弹性和强度，在包装箱运输过程中可以有效地保护包装箱内的液晶面板的安全，确保脆弱的覆晶薄膜不受损伤。
Description
技术领域
本发明涉及一种隔板和该隔板的制造方法，该隔板可在包装箱内分隔待分隔的产品，尤其是分隔包装箱内的薄膜晶体管液晶显示器的液晶面板。
背景技术
包装箱内相邻的液晶面板均需要通过隔板来隔开，以防止在包装箱晃动后其内部的液晶面板与相邻的其他液晶面板发生碰撞，从而损坏该液晶面板的结构，尤其是损坏极为脆弱的覆晶薄膜(Chip On Film，简称COF)。
现有的隔板通常都由塑料泡沫(Expanded Polystyrene，简称EPS)制成，利用塑料泡沫的弹性可以有效地保护液晶面板的安全。为了使包装箱内能够容纳更多液晶面板就要求隔板变得越来越薄，但是塑料泡沫的隔板变薄后将降低隔板本身的强度，如果隔板厚度过薄，在运输包装箱过程中隔板自身结构很容易受损，从而无法保证液晶面板的安全，很可能损伤脆弱的覆晶薄膜，造成运输后的液晶面板无法使用。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的提供一种隔板，其不仅具有更薄的结构，而且具有较好的弹性和强度，在运输包装箱过程中可以有效地保护液晶面板的安全，确保脆弱的覆晶薄膜不受损伤。
本发明提供了一种隔板的制造方法，该方法包括：对泡沫树脂板材的两个侧部进行加温加压，使这两个所述侧部融化并收缩体积；固化已收缩体积的所述侧部，使原单层的所述泡沫树脂板材变成三层结构，分别是疏松层和处于所述疏松层两侧的两个紧实层。
在一个实施例中，利用热辊滚压所述泡沫树脂板材的两个侧部，使这两个所述侧部融化并收缩体积。
在一个实施例中，使用带有纹路的所述热辊滚压所述泡沫树脂板材，使得所述紧实层上形成有内凹的强化纹。
在一个实施例中，所述强化纹为阵列分布的圆形凹槽、阵列式分布的多边形凹槽或交叉分布的条形凹槽。
在一个实施例中，泡沫树脂板材由EPE材料制成。
本发明还提供了一种隔板，所述隔板包括通过热压泡沫树脂板材方式形成的两个紧实层和处于两个所述紧实层之间的疏松层。
在一个实施例中，在所述紧实层上设有由热压方式形成的强化纹。
在一个实施例中，强化纹为阵列分布的圆形凹槽、阵列式分布的多边形凹槽或交叉分布的条形凹槽。
在一个实施例中，泡沫树脂板材由EPE材料制成。
在一个实施例中，隔板用在包装箱内分隔两个薄膜晶体管液晶显示器的液晶面板。
根据本发明的隔板的制造方法可制作出由两个层紧实层和处于两个层紧实层之间的疏松层组成的隔板，该隔板整体不仅具有较薄的厚度，而且还具有较高的强度和较好的弹性，其中各紧实层均可提高隔板的自身强度，疏松层可为隔板提供充足弹性以便缓冲运输途中的液晶面板，确保液晶面板结构不受损伤，尤其是确保脆弱的覆晶薄膜不受损伤。另外，该隔板与强度相同和弹性相同的现有隔板相比，具有更薄的厚度，从而允许包装箱容纳更多的液晶面板。
根据本发明的隔板由两个层紧实层和处于两个层紧实层之间的疏松层组成，该隔板整体不仅具有较薄的厚度，而且还具有较高的强度和较好的弹性，其中各紧实层均可提高隔板的自身强度，疏松层可为隔板提供充足弹性以便缓冲运输途中的液晶面板，确保液晶面板结构不受损伤，尤其是确保脆弱的覆晶薄膜不受损伤。另外，该隔板与强度相同和弹性相同的现有隔板相比，具有更薄的厚度，从而允许包装箱容纳更多的液晶面板。
另外，根据本发明的隔板的结构简单，成本低廉，生产效率高，使用安全可靠，便于实施推广应用。
附图说明
在下文中将基于实施例并参考附图来对本发明进行更详细的描述。其中：
图1是根据本发明的隔板的剖视图；
图2显示了现有技术中的泡沫树脂板材；
图3显示了根据本发明的第一个实施例的隔板；
图4显示了根据本发明的第二个实施例的隔板；
图5是根据本发明的隔板的制造方法的流程图；以及
图6示意性地显示了根据本发明的正在制造的隔板。
在附图中相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。
具体实施工艺
下面将结合附图对本发明作进一步说明。
图1显示了根据本发明的隔板10。该隔板10可在包装箱内分隔待分隔的产品，尤其是分隔相邻的薄膜晶体管液晶显示器(Thin Film Transistor-Liquid CrystalDisplay，简称TFT-LCD)的液晶面板。该隔板10可以保证包装箱内的液晶面板在包装箱晃动后不与相邻的其他液晶面板相互撞击，从而可以有效地避免该液晶面板结构受损，可以充分保证覆晶薄膜的安全。其中，所述的覆晶薄膜英文名称为Chip On Film，简称COF，将IC固定于柔性线路板上晶粒软膜构装技术，是运用软质附加电路板作封装芯片载体将芯片与软性基板电路接合的技术。
如图1所示，隔板10主要由三层结构组成，分别为紧实层2、疏松层3和紧实层5，其中疏松层3处于紧实层2与紧实层5之间。所谓的疏松层3是相对于紧实层2或紧实层5而言的，也就是说疏松层3的致密度即小于紧实层2的致密度也小于紧实层5的致密度。
如图1和2所示，隔板10的三层结构通过热压单层的泡沫树脂板材7(见图2)方式(以下简称热压方式)形成，所述的热压方式指的是对泡沫树脂板材7的两个侧部进行加温加压，使得这两个侧部融化并在压力作用下收缩体积，然后固化(即从液体或胶状体变成固体的过程)后便可使原单层的泡沫树脂板材7变成以上所述的三层结构。通过这种方式形成的隔板10不仅具有具有较薄的厚度，而且还具有较高的强度和较好的弹性。其中，紧实层3和紧实层5均可提高隔板10的自身强度，而疏松层3可为隔板10提供充足弹性以便缓冲运输途中的液晶面板，确保液晶面板结构不受损伤，尤其是确保脆弱的覆晶薄膜不受损伤。同时，紧实层3与疏松层3和紧实层5与疏松层3均主要通过分子之间的范德华力相连，使得彼此之间的连接更加牢固可靠。本发明的隔板10与强度相同和弹性相同的现有隔板相比，具有更薄的厚度，使得包装箱可以容纳更多的液晶面板。
为了进一步提高隔板10的强度，在紧实层3和或紧实层5上设有由热压方式形成的强化纹6，参照图3和4。这种热压方式与上段所述的热压方式相同，可增加强化纹6处的隔板10的致密度，增强隔板10的整体强度，促使隔板10的结构不易受损，这种方式便于制造更薄的隔板10，使得包装箱可以容纳更多的液晶面板。
如图3到4所示，强化纹6可选择成阵列分布的圆形凹槽、阵列式分布的多边形凹槽(见图3)或交叉分布的条形凹槽(见图4)。无论那种结构的强化纹6都可有效地增加隔板10的强度。其中，条形凹槽的两端最好与隔板10的两个对称的边缘相齐平或相接近。
在一个实施例中，泡沫树脂板材7可由EPE(全称Expandable Polyethylene，中文名称可发性聚乙烯或珍珠棉)材料制成。这种材料制成的隔板10具有较小的密度、较好柔韧性、较高回复率，较好防震性、高温时不易流淌，低温时不易脆裂等优点。
如图5所示，本发明还提供了一种隔板10的制造方法，该方法包括：步骤S1，对泡沫树脂板材7的两个侧部进行加温加压，使这两个所述侧部融化并收缩体积；步骤S2，固化已收缩体积的侧部，使原单层的泡沫树脂板材7变成三层结构，分别是疏松层3和处于疏松层3两侧的两个紧实层2和5。由于施加的温度对泡沫树脂板材7的中间部分并无太大影响，因此紧实层2与紧实层5之间的疏松层3的内部结构几乎与原泡沫树脂板材7的内部结构相同。通过这种方式形成的隔板10不仅具有具有较薄的厚度，而且还具有较高的强度和较好的弹性。其中，紧实层3和紧实层5均可提高隔板10的自身强度，而疏松层3可为隔板10提供充足弹性以便缓冲运输途中的液晶面板，确保液晶面板结构不受损伤，尤其是确保脆弱的覆晶薄膜不受损伤。本发明的隔板10与强度相同和弹性相同的现有隔板相比，具有更薄的厚度，使得包装箱可以容纳更多的液晶面板。
在图6所示的实施例中，利用热辊21滚压泡沫树脂板材7的两个侧部，使这两个侧部融化并收缩体积，从而促使侧部变得又薄又紧实。当热辊21滚压之后，收缩体积的侧部便可在空气中冷却固化，使原单层的泡沫树脂板材7变成三层结构。除此之外，也可以选择其他方式热压成型，例如利用热板按压泡沫树脂板材7的两个侧部。
在一个优选的实施例中，使用带有纹路的热辊21滚压泡沫树脂板材7，使得滚压后的紧实层2和/或紧实层5上形成有内凹的强化纹6。这种热压方式可增加强化纹6处的隔板10的致密度，增强隔板10的整体强度，使得隔板10的结构不易受损，由此便于制造出更薄的隔板10，使得包装箱可以容纳更多的液晶面板。其中，强化纹6可选择成阵列分布的圆形凹槽、阵列式分布的多边形凹槽(见图3)或交叉分布的条形凹槽(见图4)。无论那种结构的强化纹6都可有效地增加隔板10的强度。其中，条形凹槽的两端最好与隔板10的两个对称的边缘相齐平或相接近。
在一个实施例中，泡沫树脂板材可由EPE(英文全称Expandable Polyethylene，中文名称可发性聚乙烯或珍珠棉)材料制成。这种材料制成的隔板10具有较小的密度、较好柔韧性、较高回复率，较好防震性、高温时不易流淌，低温时不易脆裂等优点。
根据本发明的隔板10不仅具有较薄的厚度，而且还具有较高的强度和较好的弹性，其中紧实层2和紧实层5均可提高隔板10的自身强度，疏松层3可为隔板10提供充足弹性以便缓冲运输途中的液晶面板，确保液晶面板结构不受损伤，尤其是确保脆弱的覆晶薄膜不受损伤。另外，该隔板10与强度相同和弹性相同的现有隔板相比，具有更薄的厚度，从而允许包装箱容纳更多的液晶面板。
虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意工艺组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。
Claims (10)
1.一种隔板的制造方法，所述制造方法包括：
步骤1，对泡沫树脂板材的两个侧部进行加温加压，使这两个所述侧部融化并收缩体积；
步骤2，固化已收缩体积的所述侧部，使原单层的所述泡沫树脂板材变成三层结构，分别是疏松层和处于所述疏松层两侧的两个紧实层。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在步骤1中，利用热辊滚压所述泡沫树脂板材的两个侧部，使这两个所述侧部融化并收缩体积。
3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，使用带有纹路的所述热辊滚压所述泡沫树脂板材，使得所述紧实层上形成有内凹的强化纹。
4.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述强化纹为阵列分布的圆形凹槽、阵列式分布的多边形凹槽或交叉分布的条形凹槽。
5.根据权利要求1到4中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述泡沫树脂板材由EPE材料制成。
6.一种隔板，所述隔板包括通过热压泡沫树脂板材方式形成的两个紧实层和处于两个所述紧实层之间的疏松层。
7.根据权利要求6所述的隔板，其特征在于，在所述紧实层上设有由热压方式形成的强化纹。
8.根据权利要求7所述的隔板，其特征在于，所述强化纹为阵列分布的圆形凹槽、阵列式分布的多边形凹槽或交叉分布的条形凹槽。
9.根据权利要求6到8中任一项所述的隔板，其特征在于，所述泡沫树脂板材由EPE材料制成。
10.根据权利要求6到8中任一项所述的隔板，其特征在于，所述隔板用在包装箱内分隔两个薄膜晶体管液晶显示器的液晶面板。
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