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CN104508050B - 汽车内饰材料用热塑性树脂组合物及汽车内饰材料成型产品 - Google Patents

汽车内饰材料用热塑性树脂组合物及汽车内饰材料成型产品 Download PDF

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CN104508050B CN201280074929.8A CN201280074929A CN104508050B CN 104508050 B CN104508050 B CN 104508050B CN 201280074929 A CN201280074929 A CN 201280074929A CN 104508050 B CN104508050 B CN 104508050B
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Abstract

本发明提供汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，其特征在于，包含源自生物质的树脂。上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物通过使用可替代石油类热塑性树脂的源自生物质的树脂，能够减少二氧化碳产生量，进而达到环保效果。

Description

汽车内饰材料用热塑性树脂组合物及汽车内饰材料成型产品
技术领域
本发明涉及汽车内饰材料用热塑性树脂组合物及汽车内饰材料成型产品。
背景技术
由于包含热塑性树脂的组合物具有优秀的成型性、耐冲击性、耐药品性，并具有低比重、低价的优点，因此，广泛应用于塑料成型物品及汽车的内外饰材料。但利用上述组合物制备薄片及物品时，不仅引起环境公害，而且很难实现再利用，使得事后处理非常困难，因而存在不环保的问题。
由此，近年来为了替代不具有环保性的合成树脂片及复合片的使用，正积极开展关于制备环保性成型产品的研究工作。
发明内容
本发明要解决的技术问题
在本发明的一实例中，提供一种汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，其特征在于，包含源自生物质(biomass)的树脂，该树脂可替代石油类热塑性树脂。
在本发明的再一实例中，提供一种汽车内饰材料成型产品，其由上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物制备而成。
技术方案
在本发明的一实例中，提供汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，其特征在于，包含源自生物质的树脂。
上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物根据《用放射性碳分析法测定固体、液体和气体试样生物含量的试验方法(ASTM D6866)》的现代碳素百分比(pMC，percent moderncarbon)值可以是10重量％(wt％，重量百分比)至90重量％(wt％)。
上述源自生物质的树脂选自以聚烯烃(polyolefin)、热塑性聚烯烃(TPO，thermoplastic polyolefine)、聚乳酸(PLA，polylactic acid)、纤维素(cellulose)、甲壳质(chitin)、淀粉(starch)、热塑性淀粉(TPS，thermoplastic starch)、聚羟基链烷酸酯(PHAs，poly hydroxyl alkanoates)、聚乙烯醇(poly vinyl alcohol)、聚乙醇酸(PGA，poly glycolic acid)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET，Poly ethylene terephthalate)、聚丁二酸丁二醇酯(PBS，poly butylene succinate),聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT，Polybutylene terephthalate)、聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯(PBAT，poly butyleneadipate terephthalate)、聚己二酸丁二酯-共-聚丁二酸丁二酯(PBAS，poly butyleneadipate-co-butylene succinate)、聚己二酸丁二酯-共-聚丁二酸乙二醇酯(PBAST，polybutylene adipate-co-butylene succinate terephthalate)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT，poly trimethylene terephthalate)、聚己内酯(PCL，polycaprolactone)、聚酰胺(PA，polyamide)、聚氨酯(PU，polyurethane)、聚酰胺酯(polyester amide)、聚酯氨基甲酸乙酯(polyester urethane)及它们的组合形成的组。
上述源自生物质的树脂可以是通过对选自由玉米、菊芋、甘蔗、甜菜及它们的组合形成的组中的一种生物质进行加工或由从上述生物质中提取的生物燃料完成制备。
上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物还可包含选自由上述聚烯烃、聚氯乙烯及它们的组合形成的组中的混合用树脂。
上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物相对于100重量份的上述源自生物质的树脂，可包含1重量份至900重量份的上述混合用树脂。
上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物还可包含选自以增塑剂、无机填充剂、稳定剂、润滑剂及它们的组合形成的组中的一种添加剂。
相对于100重量份的上述源自生物质的树脂，可包含约5重量份至约100重量份的上述添加剂。
在本发明的再一实例中，提供包含由上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物制备的薄片的汽车内饰材料成型产品。
上述汽车内饰材料成型产品还可包括表面处理层。
上述表面处理层可以是通过适用电子束(EB)固化型水性处理剂或电子束(EB)固化型无溶剂处理剂而形成的。
有益效果
由于上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物使用可替代石油类热塑性树脂的源自生物质的树脂，因此可减少二氧化碳(CO2)产生量，而且可对上述汽车内饰材料成型产品进行水性处理或无溶剂处理，来给予降低挥发性有机化合物(VOC)的效果。
具体实施方式
以下，将对本发明的实例进行详细说明。但这只是作为示例而提出的，本发明并不因此而受到限制，本发明仅由后述的发明要求保护范围的范畴来定义。
在本发明的一实例中，提供包含源自生物质(bio-mass)的树脂的汽车内饰材料用热塑性树脂组合物。上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物可以是上述源自生物质的树脂与非源自生物质的热塑性树脂的混合物。
上述源自生物质的树脂是指以生物质为原料制备的树脂。例如，以包含玉米、菊芋、甘蔗、甜菜或它们的组合等的谷物、植物等的生物资源加工生物质，或者从这种生物质中提取，来能够获得甲醇、乙醇、生物柴油等生物燃料。上述源自生物质的树脂是由这种生物燃料制备的。
在具体例中，使用甘蔗或甜菜的情况下，直接提取糖进行酒精发酵，来获得源自生物质的聚乙烯。不同于通过排放二氧化碳生产聚乙烯的石油类，上述源自生物质的聚乙烯树脂以由以甘蔗为原料的生物乙醇进行生产，不仅具有可再生性，而且在制备工序过程中，能够大幅减小二氧化碳的产生量，反而能够使用空气中的二氧化碳作为优点。
在以可替代伴随二氧化碳积累的化学燃料的替代资源形成树脂的过程中，上述源自生物质的树脂与以往的形成聚乙烯树脂及聚丙烯树脂等石油类树脂相比，在其制备步骤中，能够减少二氧化碳等，属于环保性树脂。
并且，包含源自生物质的树脂的上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，同样在组合物聚合等的制备过程中，也由于能够提高与生物质树脂具有良好兼容性的植物性原料及植物性添加剂的含有比例，因而具有环保性，而且上述源自生物质的树脂还能够作为热塑性树脂进行再利用。
上述源自生物质的树脂不仅包含从生物原料直接提取的树脂，还包含将生物原料与非源自生物质的单体进行共聚或者将从生物原料提取的物质作为原料制备的树脂。
如上所述，上述源自生物质的树脂在上述的从生物原料中纯粹提取的物质本身的树脂的情况下和在将从生物原料中提取的物质作为原料与其他化合物反应而获得的树脂的情况下，即便将相同含量的源自生物质的树脂包含在组合物，生物质提取成分的含量也将不同。
在上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物中，生物质提取成分的含量能够由基于《用放射性碳分析法测定固体、液体和气体试样生物含量的试验方法(ASTM D6866)》的现代碳素百分比(pMC，percent modern carbon)值进行评价。
上述现代碳素百分比值根据在生物原料和石油原料中的碳同位素14C的不同含量，能够通过碳年代测定法进行测定或计算。
上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物的现代碳素百分比值，不仅能够根据上述源自生物质的树脂的含量，而且还能够根据使用何种源自生物质的树脂来进行调节。
上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物的现代碳素百分比值可以是约10重量％至约90重量％。具有上述范围的现代碳素百分比值的上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，不仅能够体现环保效果，同时还能够体现符合汽车内饰材料用途的合理的物理性质。
上述源自生物质的树脂的种类，例如可以是聚乙烯和聚丙烯等聚烯烃、热塑性聚烯烃(TPO，thermoplastic polyolefine)、聚乳酸(PLA)、纤维素(cellulose)、甲壳质(chitin)、淀粉(starch)、热塑性淀粉(TPS，thermoplastic starch)、聚羟基链烷酸酯(PHAs，poly hydroxyl alkanoates)、聚乙烯醇、聚乙醇酸(PGA，poly glycolic acid)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚丁二酸丁二醇酯(PBS，poly butylene succinate),聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯(PBAT，poly butylene adipateterephthalate)、聚己二酸丁二酯-共-聚丁二酸丁二酯(PBAS，poly butylene adipate-co-butylene succinate)、聚己二酸丁二酯-共-聚丁二酸乙二醇酯(PBAST，poly butyleneadipate-co-butylene succinate terephthalate)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT，polytrimethylene terephthalate)、聚己内酯(PCL，polycaprolactone)、聚酰胺(PA)、聚氨酯(PU)、聚酰胺酯、聚酯氨基甲酸乙酯等，并且还能够使用它们的组合。
如上所述，上述源自生物质的树脂能够如聚乳酸(PLA)和聚羟基链烷酸酯(PHAs)一样，直接从生物质中提取而获得；也可以是如将源自生物质的1,4-丁二醇作为原料制备的聚丁二酸丁二醇酯(PBS)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PBT)、聚己二酸丁二酯-co-聚丁二酸丁二酯(PBAS)、聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯(PBAT)及聚己二酸丁二酯-co-聚丁二酸乙二醇酯(PBAST)；由源自生物质的乙二醇制备的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)；由源自生物质的1,3-丙二醇制备的聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)以及由源自生物质的淀粉、葡萄糖或乳糖制备的热塑性淀粉(TPS)一样，源自生物质的原料与其他物质混合使用而制备的树脂。
上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物还可包含与上述源自生物质的树脂混合的混合用树脂。上述混合用树脂可以是如上所述的非源自生物质的热塑性树脂。
上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物能够根据用途，决定以构成成分来包含于其中的树脂的类型及含量。例如，相对于100重量份的上述源自生物质的树脂，可包含约1重量份至约900重量份的上述混合用树脂。
上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物能够以包含源自生物质的树脂替代石油类树脂，来构成环保性组合物，如同以混合石油类树脂来调节组合物的物理性质一样，以适当的组合来混合上述混合用树脂，体现出所需物理性质。
由于上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物在当提高生物质玻璃树脂的含量时，有可能导致处于权衡(trade-off)关系的物理性质降低，因而能够通过适当构成上述混合用树脂的组合，以此对其进行补充。
在一个实例中，上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物包含源自生物质的聚乙烯100重量份、部分交联热塑性聚烯烃(TPO)约300重量份至约500重量份、无交联热塑性聚烯烃(TPO)约10重量份至约200重量份、聚丙烯约100重量份至约200重量份、乙烯-辛烯橡胶(EOR)约100重量份至约200重量份以及无机填充剂约100重量份至约200重量份。
根据再一实例，上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物包含源自生物质的聚乳酸100重量份、源自生物质的聚乙烯约100重量份至约200重量份、增容剂约100重量份至约200重量份、源自生物质的部分交联热塑性聚烯烃(TPO)约100重量份至约900重量份以及无机填充剂约100重量份至约200重量份。
在另一实例中，上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物包含源自生物质的聚酯100重量份、源自生物质的聚乳酸约100重量份至约200重量份、聚氯乙烯约100重量份至约200重量份、从动植物中提取的油成分的增塑剂约50重量份至约200重量份以及无机填充剂约50重量份至约100重量份。
以下，将对作为能够以上述混合用树脂使用的具体例记载的树脂进行详细说明。
上述聚烯烃，具体地，可以是聚乙烯、聚丙烯树脂等，这种聚烯烃可以是聚合物、低聚物形态，也可以是人造橡胶形态，还能够使用它们组合而成的混合物。
上述人造橡胶形态的聚烯烃能够用于耐冲击性的增强，例如，能够使用乙烯和C2-C10的α-烯烃的共聚物。此时，上述α-烯烃的构成不受限制，例如能够使用选自由丙烯、丁烯、戊烯、己烯、丙烯、辛烯及它们的组合形成的组中的一种。再例如，作为上述人造橡胶形态的聚烯烃，可包括选自以乙丙橡胶(Ethylene Propylene Rubber，EPR),乙烯-丙烯-二烯烃橡胶(Ethylene Propylene Diene Rubber，EPDM),乙烯丁烯橡胶(Ethylene ButeneRubber，EBR)、乙烯-辛烯橡胶(Ethylene Octene Rubber，EOR)以及它们的组合形成的组中的至少一种。
虽然上述乙烯-辛烯橡胶(EOR)为了改善作为上述混合用树脂能够共同混合的热塑性聚烯烃树脂的缺点而能够使用的树脂，其本身的熔融强度低，但通过与无机填充剂一同包含，上述乙烯-辛烯橡胶(EOR)浸渍在上述无机填充剂中，能够赋予与热塑性聚烯烃树脂相似的熔融强度，同时还能赋予改善气味的效果。
上述乙烯-辛烯橡胶(EOR)根据辛烯含量划分其等级(Grade)，当辛烯含量提高时，硬度降低，将提高产品的柔软(Soft)质感，但压延加工性下降，因而能够根据用途调节辛烯的含量。
上述聚烯烃树脂作为热塑性树脂，能够使用完全交联、半交联及无交联中的至少一种。这种热塑性聚烯烃(TPO)树脂能够提升作为对上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物适用压延工法时所需物性的熔融强度，并且，在真空成型时，为了确保适当的下垂性，根据交联度，分为完全交联热塑性聚烯烃(TPO)树脂和半交联热塑性聚烯烃(TPO)树脂来使用。上述半交联热塑性聚烯烃(TPO)树脂能够形成聚烯烃链在半交联橡胶之间通过的结构，随着在延伸时均匀地伸长，能够减少成型后产品的厚度偏差。上述完全交联热塑性聚烯烃(TPO)树脂能够用于因生物树脂组合物的延伸率过高而出现问题的情况或者用于防止产品成型后装饰性下降的情况。
例如，在上述聚烯烃树脂中，聚丙烯树脂能够用于在上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物的压延加工后提高其成型产品形态的保持力。通过以适当含量包含这种聚丙烯树脂，确保适当水平的熔融强度，从而能够改善后续成型产品加工时的成型性，同时，合理地体现出成型产品的强度，防止真空成型时的裂开现象，能够提高产品的质感，并且能够改善产品的外观质量。
上述聚氯乙烯与从动植物中提取的油成分的增塑剂混合适用，相比于现有的产品，更具有环保性，也能够制备成适合免疫力低下的幼儿的产品。
上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物能够通过包含通常被公知的添加剂来对物理性质进行调节，例如，还可包含选自以增塑剂、无机填充剂、光稳定剂、热稳定剂、抗氧化剂、润滑剂、难燃剂、抗菌剂、耐水解剂以及它们的组合形成的组中的一种添加剂。例如，相对于100重量份的上述源自生物质的树脂，可包含约5重量份至约100重量份的上述添加剂。
例如，上述无机填充剂能够用于增加由上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物制备的成型产品的机械特性，能够混合选自碳酸钙、氧化钙、云母、滑石等的一种以上来使用。
在一实例中，上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物包含源自生物质的聚乙烯100重量份、部分交联热塑性聚烯烃(TPO)约300重量份至约500重量份、无交联热塑性聚烯烃(TPO)约10重量份至约200重量份、聚丙烯约100重量份至约200重量份、乙烯-辛烯橡胶(EOR)约100重量份至约200重量份以及无机填充剂约100重量份至约200重量份。
在再一实例中，上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物包含源自生物质的聚乳酸100重量份、源自生物质的聚乙烯约100重量份至约200重量份、增容剂约100重量份至约200重量份、源自生物质的部分交联热塑性聚烯烃(TPO)约100重量份至约900重量份以及无机填充剂约100重量份至约200重量份。
在另一实例中，上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物包含源自生物质的聚酯100重量份、源自生物质的聚乳酸约100重量份至约200重量份、聚氯乙烯约100重量份至约200重量份、从动植物中提取的油成分的增塑剂约50重量份至约200重量份以及无机填充剂约50重量份至约100重量份。
在本发明的再一实例中，提供包含由上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物制备的薄片的汽车内饰材料成型产品。如上所述，由于上述汽车内饰材料成型产品通过包含源自生物质的树脂而制备，而不使用由石油类原料制备的树脂，因而能够实现减少二氧化碳的环保效果。
上述汽车内饰材料成型产品还可包含表面处理层。上述表面处理层能够通过使用表面处理剂来形成，上述表面处理剂则根据溶剂的种类，能够使用油性处理剂、水性处理剂、无溶剂处理剂等，根据固化方法，能够使用热固化型处理剂、紫外线(UV)固化型处理剂、电子束(EB)固化型处理剂等，可根据已公知的方法，不受限制地形成。但由于可能会发生油性处理剂挥发性有机化合物(Total Volatile Organic Compounds，TVOC)及甲醛释放问题，因而上述汽车内饰材料成型产品可使用水性处理剂或无溶剂处理剂，并使用通过电子束(Electron Beam,EB)进行固化的处理剂来形成表面处理层，从而能够制备更加符合环保性的成型产品。
对上述汽车内饰材料成型产品的制备方法，没有特别限制，可利用上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，并根据已公知的热塑性树脂组合物成型方法来制备。
例如，在准备混合有上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物的各树脂构成成分的混合物之后，熔融上述混合物后，将上述所熔融的熔融物通过压延机进行压延，来制备上述汽车内饰材料成型产品。
上述混合物的熔融可使用单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、捏合机(kneader)、班伯里混料机(banbury mixer)等，并采用通常的方法执行。上述压延能够采用已公知的通常的方法执行。
具体地，上述混合物的熔融能够在约160℃至约230℃的温度下执行。将上述熔融的熔融物通过表面温度为约130℃至180℃的压延辊进行压延。
在上述汽车内饰材料成型产品还包括表面处理层的情况下，在由上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物制备的薄片的表面上，涂抹表面处理剂后，例如，通过电子束进行表面处理来形成表面处理层。在以电子束形成表面处理层的情况下，由于通过照射电子束生成原子团并进行聚合、固化，因此，与热固化及紫外线固化不同，不需要聚合引发剂等，并且几乎没有变质的顾虑。并且，与热固化及紫外线(UV)固化相比，其能源利用效率高、固化速度快，因而能够期待提高生产性。
上述用于表面处理的表面处理剂能够使用油性处理剂或水性处理剂，上述的可通过电子束的照射而固化的表面处理剂，能够使用三聚氰胺类树脂、环氧类树脂、橡胶类树脂、丙烯酸类树脂、酯类树脂、聚氨酯类树脂等或它们的组合。
例如，在以丙烯酸类基的聚合物进行表面处理的情况下，能够防止增塑剂的迁移，提高产品表面的强度，体现出优秀的耐久性。
上述以电子束进行表面处理的表面处理层，通过提高上述汽车内饰材料成型产品的延伸率，在由上述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物成型上述汽车内饰材料成型产品后，确保不会破裂或导致耐光、耐热性降低。并且，与将苯和甲苯等作为溶剂使用的紫外线(UV)固化及热固化不同，由于以电子束进行表面处理时，能够避免使用挥发性有机化合物(VOC)等向环境释放有害因素的溶剂，因而以电子束进行表面处理的方式符合通过包含源自生物质的树脂来试图提高环保性的上述汽车内饰材料成型产品所要达到的效果。
上述汽车内饰材料成型产品具有优异的耐溶剂性、耐磨损性、耐划性、耐旋光性及耐药品性等物性，即包含源自环保性的生物质的树脂，从而避免汽车室内产生异味，并通过将其用于汽车内饰部件的表层材料，能够提高汽车室内的感性。
以下，将记载本发明的实施例及比较例。下述实施例仅为本发明的一实施例，本发明并不限定于下述实施例。
实施例
<实施例1至实施例8及比较例1至比较例2>
在各个实施例1至实施例8及比较例1至比较例2中，按照下表1及表2记载的组合，使用下述记载的所使用的化合物，来准备了组合物。对上述各个实施例1-实施例8及比较例1至比较例2的组合物，根据《用放射性碳分析法测定固体、液体和气体试样生物含量的试验方法(ASTM D6866)》测定了现代碳素百分比，并记载于下表1及下表2。
在熔融上述混合的组合物后，使所熔融的熔融物通过设备和压延辊之间来进行压接，执行加工成薄片形态的压延而制作出薄片。
在已制作的上述薄片的一个表面上，将电子束固化型水性处理剂作为表面处理剂喷涂后，在电子射线交联机中进行固化来形成表面处理层，由此制作汽车内饰材料成型产品的样品。
在实施例及比较例中所使用的化合物：
-完全交联热塑性聚烯烃(TPO)树脂：N65EH，和承R&A(HWASEUNG R&A)
-部分交联热塑性聚烯烃(TPO)树脂：8165N，现代电子束(HYUNDAI EP)
-无交联热塑性聚烯烃(TPO)树脂：Q100F，大林(Baselle)
-乙烯-辛烯橡胶：Engage8180，陶氏化学(DOW)
-聚丙烯树脂：B330F，SK能源
-聚乙烯树脂：SF 316，湖南石油化学
-源自生物质的热塑性聚烯烃树脂(TPO)的制备：硬度Shore A 80，比重0.93，拉伸强度11MPa，延伸率560％
-源自生物质的聚乙烯(PE)的制备：熔融指数(MI)1.0(190℃/2.16kg)，比重0.92，拉伸强度40MPa，延伸率1400％
-增容剂：WD203，住友(SUMITOMO)
-聚乳酸(PLA，polylactic acid)：2002D，美国自然工程(NatureWorks)
-聚羟基链烷酸酯(PHA)：EM10051，依科曼(Ecoman)
-纤维素：CA-398-6，伊士曼(EASTMAN)
-无机填充剂：碳酸钙
表1
表2
<实验例1：硬度>
根据《硬度计硬度的标准试验方法(ASTM D2240)》，测量硬度，并记载于下表4及下表5。
<实验例2：拉伸强度及断裂延伸率>
根据《塑料拉伸试验方法(ASTM D 638)》，利用拉力试验机，以试验速度200mm/分钟、标点之间的距离70mm、1号型试验片，测定了规定定面积的最大载荷及破断时的延伸率。
<实验例3：耐热老化性>
在保持为110℃±2℃温度的强制对流炉内维持300小时后，使用分光光度计(Spectrophotometer)测定45°角度下的色差(ΔEcmc)以及通过《材料光学性能检测(ISO105-A02)》规定的灰阶(Gray scale)对肉眼观察的褪色差异进行判定并求出等级。
<实验例4：耐光老化性>
根据《ISO 105》规定的试验机，以黑色面板温度89℃±3℃、耐湿度50％±5％RH，照射126MJ/m2后，通过《材料光学性能检测(ISO 105-A02)》规定的灰阶对肉眼观察的褪色差异进行判定并求出等级。
<实验例5：耐药品性>
充分浸渍下表3指示的试验液，使用浸湿的纱布反复擦拭10次表皮面，在室温中放置1小时，通过《材料光学性能检测(ISO 105-A02)》规定的灰阶)对肉眼观察的褪色差异进行判定并求出等级。
表3
试验液 备注
玻璃清洗剂 弱碱性玻璃清洗剂
清洗剂 95％蒸馏水与5％中性洗剂的混合液
洗涤(washer)液 50％异丙醇与50％蒸馏水的混合液
汽油 无铅汽油
光泽蜡 HMC
<实验例6：耐防晒霜性>
根据《GMN 10033》，在铝板(50mm×50mm)上叠加相同大小的白棉布2张，在前表面涂抹0.25g防晒霜(Coppertone Waterbabies SPF 45)，并放置于供试品上，以500g的载荷紧贴于铝板，放置于80℃±2℃的恒温槽内1小时后，取出并去除白棉布和铝板，在常温放置10分钟～15分钟左右后，使用中性洗剂清洗并干燥，通过肉眼判定变褪色的差异。如几乎没有发生变褪色，则判定为优秀；如发生细微的变褪色，则判定为良好；如发生变褪色但不影响质量，则判定为一般；如变褪色严重，则判定为不合格。
<实验例7：气味>
将4L的玻璃容器在100℃中加热1小时左右后，在常温中放置1小时，挥发玻璃容器内的气味，将试片以50mm×60mm的尺寸切割，再次在100℃中加热2小时，取出后在室温(23℃±2℃)中放置60分钟，冷却后打开3cm～4cm左右的盖子，进行评价。如气味产生程度严重，则评价为1分；如气味产生程度一般，则评价为3分；如几乎没有气味，则评价为5分，将气味产生程度通过分数进行评价。
<实验例8：压延加工性>
熔融生物质成型组合物，使其通过辊之间进行压接，并在用于加工成薄片形态的压延设备中，按不同调配生产薄片，通过肉眼确认作业性及表面状态。表面遗留着未熔融的树脂成分或者因表面平整性缺乏而在表面出现不均匀的面时，判断为不合格。
在上述实施例1至实施例8及比较例1至比较例2中制作的汽车内饰材料成型产品的样品相关测定各个物性数据记载于下表4及下表5。
表4
表5
在实施例1至实施例8中制备的汽车内饰材料成型产品的样品，通过使用源自生物质的树脂，不仅确保了环保性，而且从上述结果中能够看出，与仅使用石油类树脂而制备的比较例1至比较例2相比，能够体现出同等以上的物理性质。

Claims (11)

1.一种汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，其特征在于，
包含源自生物质的树脂；
所述树脂组合物包含混合用树脂，其为非源自生物质的热塑性聚烯烃树脂；
所述混合用树脂由乙烯和C2-C10的α-烯烃的共聚物、完全交联TPO树脂、半交联TPO树脂、无交联TPO树脂和聚丙烯组成；
所述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物的根据《用放射性碳分析法测定固体、液体和气体试样生物含量的试验方法》的现代碳素百分比值为10重量％至90重量％；
相对于100重量份的所述源自生物质的树脂，包含100重量份至200重量份的乙烯和C2-C10的α-烯烃的共聚物、300重量份至500重量份的半交联TPO树脂、10重量份至200重量份的无交联TPO树脂和100重量份至200重量份的聚丙烯。
2.根据权利要求1所述的汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，其特征在于，
所述源自生物质的树脂选自由聚烯烃、聚乳酸、热塑性淀粉、聚羟基链烷酸酯、聚乙烯醇、聚乙醇酸、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丁二酸丁二醇酯,聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯、聚己二酸丁二酯-共-聚丁二酸丁二酯、聚己二酸丁二酯-共-聚丁二酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚己内酯、聚酰胺、聚氨酯、聚酰胺酯、聚酯氨基甲酸乙酯及它们的组合形成的组。
3.根据权利要求2所述的汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，其特征在于，所述聚烯烃为热塑性聚烯烃。
4.根据权利要求1所述的汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，其特征在于，
所述源自生物质的树脂是通过对选自由玉米、菊芋、甘蔗、甜菜及它们的组合形成的组中的一种生物质进行加工或由从所述生物质中提取的生物燃料完成制备。
5.根据权利要求1所述的汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，其特征在于，
所述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物还包含选自聚氯乙烯的混合用树脂。
6.根据权利要求5所述的汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，其特征在于，
所述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物中，相对于100重量份的所述源自生物质的树脂，包含1重量份至900重量份的所述混合用树脂。
7.根据权利要求1所述的汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，其特征在于，
所述汽车内饰材料用热塑性树脂组合物还包含选自由增塑剂、无机填充剂、稳定剂、润滑剂及它们的组合形成的组中的一种添加剂。
8.根据权利要求7所述的汽车内饰材料用热塑性树脂组合物，其特征在于，
相对于100重量份的所述源自生物质的树脂，包含5重量份至100重量份的所述添加剂。
9.一种汽车内饰材料成型产品，其特征在于，
包括由根据权利要求1至8中任一项所述的汽车内饰材料用热塑性树脂组合物制备的薄片。
10.根据权利要求9所述的汽车内饰材料成型产品，其特征在于，
所述汽车内饰材料成型产品还包括表面处理层。
11.根据权利要求10所述的汽车内饰材料成型产品，其特征在于，
所述表面处理层通过适用电子束固化型水性处理剂或电子束固化型无溶剂处理剂而形成。
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