CN104339469A - 一种热塑性弹性体的脱挥方法及设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种热塑性弹性体的脱挥方法及设备；振动除水的水胶粒直接送入一级干燥工段的锥形离心干燥机内脱挥，脱挥后的干胶粒进入造粒工段，由螺杆挤出机造粒，造粒之后再送入二级干燥工段的锥形离心干燥机内进一步干燥；干燥热风温度为40℃～120℃，风量为10L/s～600L/s；螺杆挤出机挤出温度为100℃～200℃，挤出压力1MPa～10MPa；干燥所用锥形离心干燥机筛面上有筛孔，小筛口与主动轴承相连接，大筛口与从动轴承相连接，主动轴承通过动力设备带动旋转，锥形离心干燥机还设有热风管、排风口、清理口、液位槽；本方法工艺流程短、设备占地少，脱挥彻底、指标控制平稳，产品凝胶含量低、堆积密度大等。

Description

一种热塑性弹性体的脱挥方法及设备

技术领域

本发明涉及一种热塑性弹性体的后处理脱挥方法及设备，主要包括振动除水、一级干燥、造粒、二级干燥等工序。

背景技术

热塑性弹性体（TPE）是介于橡胶与树脂之间的一种高分子材料，它不仅可以取代部分橡胶，还能使塑料得到改性。热塑性弹性体所具有的橡胶与塑料的双重性能和宽广的特性，使之在橡胶工业中广泛用于制造胶鞋、胶布等日用制品和胶管、胶带、胶条、胶板、胶件以及胶粘剂等各种工业用品。同时，热塑性弹性体还可代替橡胶大量用在PVC、PE、PP、PS等通用热塑性树脂甚至PU、PA、CA等工程塑料的改性方面。

热塑性弹性体品种不断涌现，目前，己发展到l0大类30多个品种。世界上已工业化生产的TPE有：苯乙烯类（SBS、SIS、SEBS、SEPS）、烯烃类（TP0、TPV）、双烯类（TPB、TPI）、氯乙烯类（TPVC、TCPE）、氨酯类（TPU）、酯类（TPEE）、酰胺类（TPAE）、有机氟类（TPF）、有机硅类和乙烯类等。

热塑性弹性体的生产方法可分为聚合和共混两大类。聚合主要以溶液聚合方式为主，共混主要以橡胶与树脂机械共混方式为主。

溶液聚合生产过程主要包括原料精制、聚合及胶液后处理三大部分。聚合工艺可采用间歇或连续聚合工艺，胶液后处理脱除水分及残余溶剂（脱挥）的方法大体上分为传统湿法脱挥法和干法脱挥方法。干法脱挥方法尚处在开发阶段，未见有工业化报道。

传统湿法脱挥主要流程如下（见附图1所示）：热塑性弹性体胶液通过水析凝聚后形成的胶粒中，含有0.01～0.03%（m/m）的溶剂油和50～90%（m/m）水，该胶粒通过缓冲罐、1#振动脱水筛、洗搅罐、2#振动脱水筛处理后，把胶粒中的挥发分降至30～50%（m/m）；由2#振动脱水筛过来的胶粒进入挤压脱水机，在一定温度和压力条件下进行挤压脱水，挤出的聚合物被随轴转动的切刀切成小胶粒，小胶粒中的挥发分为5～15%（m/m）；小胶粒进入膨胀干燥机，在高温、高压的条件下经膨胀干燥机挤压膨胀后，胶料从膨胀干燥机喷嘴挤出并闪蒸，同时被偏心轴上独立变频马达驱动的切粒机切成一定粒径的胶粒，其挥发分达到1%（m/m）；在热风作用下，胶粒经过1#振动流化床、2#振动流化床、3#振动流化床，脱除膨胀干燥机挤出时未被闪蒸的挥发分，使挥发分控制到0.5%（m/m）以内；干燥处理完毕的物料进入磨碎机，破碎结块的产品，然后进入称重包装部分。实际应用中发现，传统湿法脱挥方法存在工艺流程长，设备占地多，脱挥不彻底、挥发分指标控制不稳定，产品凝胶含量高、堆积密度小等问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种热塑性弹性体的脱挥方法及设备。采用湿法脱挥方法，包括振动筛除水、一级干燥、造粒、二级干燥等工序。该方法具有工艺流程短，设备占地少，脱挥彻底、挥发分指标控制平稳，产品凝胶含量低、堆积密度大等特点。

作为本发明核心设备的锥形离心干燥机，包括外部防护罩及内置锥形离心筛，筛面上密布有20目～80目的筛孔。在防护罩尾壳中间部位安装有主动轴承，主动轴承通过动力设备带动旋转，小筛口与主动轴承连接。在防护罩头内壳中间部位安装有从动轴承，大筛口与从动轴承连接。干燥机内部主要由3个区域构成，即由防护罩头外壳和防护罩头内壳合围的干胶粒收集区，筛面内部合围的离心干燥区，防护罩侧壳和筛面外部合围的水气积聚区。

干燥机内部设有热风管，热风管从防护罩头外壳中间部位沿离心筛中轴线插入，至小筛口处，热风管外端连接热风机，热风机向热风管内鼓入热风，里端由热风管底封封闭。热风管侧壁上设置有热风孔，为保证各热风孔风力相当，热风孔排列密度从热风管里端向外端方向逐渐降低，或者热风孔孔径从热风管里端向外端方向逐渐减小。

防护罩侧壳设置有排风口，可及时排出水气积聚区内多余水气混合物。在小筛口外部设有风压平衡器，风压平衡器向离心筛内部吹风，以平衡小筛口处风压，防止热风从该处流失，并保证水胶粒进料顺利。

防护罩侧壳底部设置有清理口，内部为液位槽，液位通过外置排水阀及水泵控制，排出液体作为循环水重复利用，清理口用于定期清理液位槽，特别是清理从筛孔甩出的胶粒小颗粒。

溶液聚合反应得到的热塑性弹性体胶液中含有80%～85%（m/m）的低沸点溶剂及15%～20%（m/m）聚合物。在水析凝聚工段，低沸点溶剂被蒸煮脱除后，得到非常疏松的孔结构胶粒，在这些孔结构中含50%～90%（m/m）水及少量溶剂。该胶粒首先送入振动除水工段进行初步脱挥，使挥发分含量降至30%～50%（m/m）。

振动除水工段送来的水胶粒被送入一级干燥工段，启动风压平衡器，向小筛孔吹风，水胶粒顺着进料槽从小筛口进入锥形离心筛内部离心干燥区后，启动电动机，通过主动轴承带动离心筛沿其中轴线作高速旋转，同时，启动热风机向热风管内鼓入热风。热风从热风管上的热风孔吹出，对筛面形成一定的风压，风压沿筛面垂直及切线方向的分力对调控水胶粒的运动轨迹有一定作用，另外，热风对水胶粒起到加速烘干作用。水胶粒在离心力和热风力共同作用下贴着筛面，围绕中轴线作高速螺旋圆周运动，并向大筛口移动，其表面及内部孔结构中所含挥发分被离心甩出或被热风吹出，形成的水气混合物通过筛孔，进入水气积聚区，一部分通过排风口排出，另一部分被冷凝下来收集到液位槽之中。

通过控制离心筛转速、热风温度及风量，使水胶粒在离心干燥区内停留足够长时间并达到干燥目的。干胶粒沿大筛口切线方向甩出，进入干胶粒收集区，被防护罩头内壳和防护罩头外壳汇集，从低点处的出料口导出后送入造粒工段。

在造粒工段，干胶粒通过接料漏斗进入螺杆挤出机内部，在一定温度和压力下挤出造粒，为防止胶粒间的粘连，向刀头和胶粒喷洒一定量的硬脂酸钙乳液，乳液中的水分会提高产品的挥发分，为脱除这部分水分，胶粒被送入二级干燥工段。在二级干燥工段，上述胶粒在类似结构的卧式或立式干燥机内干燥后，送往包装工段。

目前，市售热塑性弹性体的挥发分一般要求小于0.5%（m/m），优级品控制在0.2%（m/m）左右，对部分应用领域仍偏高，挥发分脱除不彻底将导致热塑性弹性体及其制品的相关性能下降，影响使用。在传统的湿法脱挥方法中，经挤压脱水机和膨胀干燥机处理之后，水胶粒内原有孔结构消失，虽然通过挥发分的闪蒸作用又形成了一定孔结构，但其孔容及膨化度远不及原水胶粒，而且，经高温、高压处理之后，部分挥发分被胶料熔融包夹而转为内部挥发分，内部挥发分难以脱除，即使通过后续多级干燥工段的处理也很难将挥发分降至0.2%（m/m）以内，且工艺控制难，指标波动大。本发明中，水胶粒在锥形离心干燥机内部未挤压变形，保持最初形成的孔结构，这些孔结构中所含挥发分基本属于表面（包括外表面和内表面）挥发分，在锥形离心干燥机直接处理下比较容易脱除，处理之后的干胶粒挥发分一般小于0.1%（m/m），且指标波动小，工艺容易控制。

在传统湿法脱挥工艺中，为降低产品挥发分，一般尽可能提高各工段处理温度及压力，在膨胀干燥机内部温度常接近200℃，压力常接近10MPa，这将导致产品的凝胶含量上升，甚至出现塑化颗粒，对产品的性能带来不利影响。本发明中，在造粒工段，只需提供与热塑性弹性体相适合的熔融温度和挤出压力即可，避免了超温、超压现象，从而达到降低产品凝胶含量的目的。

传统湿法脱挥方法中，通过膨胀干燥机挤出的颗粒呈半蓬松状态，此时向刀头和颗粒喷洒硬脂酸钙乳液，乳液中的水分将有部分渗入胶粒中，转为内表水。内表水较外表水脱除困难，将影响产品的脱挥效果。本发明中，经螺杆挤出机熔融造粒后，干胶粒转变为结构致密的胶粒，乳液中的水分附着于胶粒外表面，难以进入胶粒内部，属于外表水，当该胶粒送入二级干燥工段后很容易将这部分水脱除掉。二级干燥工段处理的成品胶粒直接进入包装工段。通过两级干燥处理后的干胶粒挥发分一般可达到0.05%（m/m）左右。

在热塑性弹性体的部分应用领域，提高膨化度指标有利于产品的加工应用，但不可避免地提高了产品的运输及包装成本。对于膨化度指标要求不高的应用领域，设法增加堆积密度则对厂家降低运输及包装成本有利。传统湿法脱挥工艺中，成品胶粒为半蓬松状，堆积密度仍偏小。本发明中，干胶粒经过螺杆挤出机熔融造粒，转变为致密结构，产品堆积密度大幅提高，运输及包装成本降低。

附图说明

图1为热塑性弹性体传统湿法脱挥流程示意图；

图2为本发明热塑性弹性体脱挥方法流程模块图，其中模块C所示为卧式锥形离心干燥机纵向剖视图；

图3为本发明卧式锥形离心干燥机立体图；

图4为本发明卧式锥形离心干燥机正视图；

图5为本发明卧式锥形离心干燥机左视图；

图6为本发明卧式锥形离心干燥机右视图；

图7为本发明卧式锥形离心干燥机俯视图；

图8为本发明卧式锥形离心干燥机仰视图；

图9为本发明卧式锥形离心干燥机防护罩右内壳正视图；

图10为本发明热风管立体图；

图11为本发明热塑性弹性体脱挥方法流程模块图，其中模块C所示为立式锥形离心干燥机纵向剖视图；

图12为本发明立式锥形离心干燥机立体图；

图13为本发明立式锥形离心干燥机正视图；

图14为本发明立式锥形离心干燥机左视图；

图15为本发明立式锥形离心干燥机右视图；

图16为本发明立式锥形离心干燥机俯视图；

图17为本发明立式锥形离心干燥机仰视图；

图18为本发明立式锥形离心干燥机防护罩上内壳正视图；

图19为本发明夹套热风管立体图；

图20为本发明锥形离心筛立体图；

图21为本发明锥形离心筛正视图；

图22为本发明喇叭口形离心筛立体图；

图23为本发明喇叭口形离心筛正视图；

图24为本发明碗口形离心筛立体图；

图25为本发明碗口形离心筛正视图。

图中，A-水析凝聚工段，B-振动除水工段，C-一级干燥工段，D-熔融造粒工段，E-二级干燥工段，F-包装工段，Ⅰ-干胶粒收集区，Ⅱ-离心干燥区，Ⅲ-水气积聚区，1-热风管，2-热风孔，3-热风，4-防护罩头内壳，5-防护罩侧壳，6-排风口，7-防护罩尾壳，8-筛面，9-风压平衡器，10-水胶粒，11-进料槽，12-主动轴承，13-液位槽，14-循环水，15-水泵，16-排水阀，17-清理口，18-二级锥形离心干燥机，19-螺杆挤出机，20-接料漏斗，21-出料口，22-水气混合物，23-筛孔，24-从动轴承，25-干胶粒，26-防护罩头外壳，27-热风机，28-小筛口，29-大筛口，30-密封口，31-齿轮（或卡口），32-定位槽，33-热风管底封，35-夹套热风管内管，36-夹套热风管外管，37-夹套热风管外管底封，38-中轴线，39-夹套热风管外管顶封，40-夹套热风管外支管。

具体实施方式

结合附图对本发明的技术方案进行说明：作为本发明核心设备的锥形离心干燥机，包括外部圆柱形防护罩及其内置锥形离心筛，筛面8上密布有筛孔23。防护罩尾壳7中间部位安装有主动轴承12，主动轴承12与动力设备连接带动旋转，小筛口28与主动轴承12通过齿轮31相连接。在防护罩头内壳4中间部位安装有从动轴承24，大筛口29与从动轴承24通过定位槽32相连接。干燥机内部主要由3个区域构成，即防护罩头外壳26和防护罩头内壳4合围的干胶粒收集区Ⅰ，筛面8内部合围的离心干燥区Ⅱ，防护罩侧壳5和筛面8外部合围的水气积聚区Ⅲ。

锥形离心干燥机内部设有热风管1，热风管1从防护罩头外壳26中间部位沿中轴线38插入，至小筛口28处，热风管1外端连接热风机27，热风机27向热风管1内鼓入热风3，里端由热风管底封33封闭。热风管1侧壁上设置有热风孔2，为保证各热风孔2风力相当，热风孔2排列密度从热风管里端向外端方向逐渐降低，或者热风孔2孔径从热风管里端向外端方向逐渐减小。

防护罩侧壳5设置有排风口6，可及时排出水气积聚区内多余水气混合物22。在小筛口28设置有叶轮式风压平衡器9，风压平衡器9向锥形离心筛内部吹风，以平衡小筛口28处风压，防止热风3从该处流失，并保证水胶粒10进料的顺利。

防护罩侧壳5底部设置有清理口17，内部为液位槽13，液位通过外置排水阀16及水泵15控制，排出液体作为循环水14重复使用，清理口17用于定期清理液位槽13，特别是清理从筛孔23甩出的胶粒小颗粒。

溶液聚合反应得到的热塑性弹性体胶液经水析凝聚工段A处理后，得到的水胶粒10首先送入振动除水工段B振动除水，将胶粒挥发分含量降至30～50%（m/m）。

振动除水工段B送来的水胶粒10被送入一级干燥工段C，启动风压平衡器9，向小筛口28吹风，水胶粒10顺着进料槽11从小筛口28进入锥形离心筛内部离心干燥区Ⅱ后，启动电动机，通过主动轴承12带动锥形离心筛沿其中轴线38作高速旋转，同时，启动热风机27向热风管1鼓入热风3。水胶粒10在离心力和热风3风力共同作用下贴着筛面8，围绕中轴线38作高速螺旋圆周运动，并向大筛口29移动，其表面及内部孔结构中所含挥发分被离心甩出或被热风3吹出，形成的水气混合物22通过筛孔23，进入水气积聚区Ⅲ，一部分通过排风口6排出，另一部分被冷凝下来收集到液位槽13之中。

通过控制离心筛转速、热风3风量及温度，使水胶粒10在离心干燥区Ⅱ内停留足够长时间并达到干燥目的。干胶粒25沿大筛口29切线方向甩出，进入干胶粒收集区Ⅰ，被防护罩头内壳4和防护罩头外壳26汇集，从低点处的出料口21导出后送入造粒工段D。

在造粒工段D，干胶粒25通过接料漏斗20进入螺杆挤出机19内部，在一定温度和压力下挤出造粒，为脱除造粒工段D中引入的水分，胶粒被送入二级干燥工段E。在二级干燥工段E，上述胶粒在类似结构的卧式或立式干燥机18内干燥之后，送往包装工段F。

本设备主体均由不锈钢材质构成。

本发明所涉及各项具体参数需根据不同物料性质及处理量确定，主动轴承12转速为100转/min～800转/min；筛面8可设计成喇叭口或碗口等变形样式；筛面8与中轴线38夹角为0°～30°，长为2m～10m，小筛口28直径为0.05m～0.5m；筛孔23为20目～80目；热风3温度为50℃～120℃，风量为10L/s～600L/s；热风管1管径为0.01m～0.2m；夹套热风管内管35管径为0.01m～0.1m，夹套热风管外管36管径为0.02m～0.3m；二级锥体离心干燥机体积大小为一级锥体离心干燥机的1/2～1。

本发明的锥形离心干燥机也可用于其它化工领域中，如聚乙烯、聚丙烯树脂等粒状颗粒的干燥，也可用于食品加工领域中，如种子的清洗干燥等。另外，本领域普通技术人员还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变形。

实施例1：

以卧式锥形离心筛为例，进行详细说明。

聚合反应得到重均分子量30万，嵌段比30/70，乙烯基含量16%（m/m）的星型SBS胶液，胶液中含有82%（m/m）环戊烷和18%（m/m）聚合物分子。胶液通过水析凝聚工段A，将环戊烷蒸煮脱除后，得到非常蓬松的胶粒，在这些胶粒中含85%（m/m）水及微量溶剂。该胶粒首先送入振动除水工段B初步除水，使挥发分含量降至51%（m/m）左右。

振动除水工段B送来的水胶粒10以55kg/min输送量被送入一级干燥工段C，启动压平衡器9，向左筛口吹风，水胶粒10顺着进料槽11从小筛口28进入锥形离心筛内部离心干燥区Ⅱ后，启动电动机，通过主动轴承12带动锥形离心筛沿其中轴线38以500转/min转速旋转，同时，通过热风机27向热风管1鼓入温度为90℃的热风3，风量为200L/s。筛面8与中轴线38夹角为10°，长为6m，小筛口28直径为0.3m，筛孔23为50目，热风管1长6m，内径为0.15m。水胶粒10在离心干燥区Ⅱ内停留时间平均为12min。

干胶粒25沿大筛口29切线方向甩出，进入干胶粒收集区Ⅰ，被防护罩头内壳4和防护罩头外壳26汇集，从低点处的出料口21导出后送入造粒工段D。

在造粒工段D，干胶粒25通过接料漏斗20进入螺杆挤出机19内部，在150℃和5MPa压力下挤出造粒，并向刀头和颗粒喷洒少量硬脂酸钙乳液，为脱除乳液带来的水分，胶粒被送入二级干燥工段E。在二级干燥工段E，上述胶粒在类似结构的干燥机18内干燥之后，送往包装工段F。二级锥体离心干燥机体积大小为一级锥体离心干燥机的3/4。成品SBS胶粒挥发分为0.04%（m/m），堆积密度为0.47g/cm3。

实施例2：

以立式锥形离心筛为例，进行详细说明。

聚合反应得到得到重均分子量为41万，间同度为72%，1,2-结构含量为83%的间同1,2-聚丁二烯胶液，胶液中含有84%（m/m）环己烷和16%（m/m）聚合物分子。胶液通过水析凝聚工段A，将环己烷蒸煮脱除后，得到非常蓬松的胶粒，在这些胶粒中含75%（m/m）水及微量溶剂。该胶粒首先送入振动除水工段B初步除水，使挥发分含量降至45%（m/m）左右，振动除水工段B送来的水胶粒被送入一级干燥工段C中的立式锥形离心干燥机内干燥。

立式锥形离心干燥机，包括外部圆柱形防护罩及内置锥形离心筛。筛面8上密布有一定孔径的筛孔23。在防护罩尾壳7中间部位安装有主动轴承12，主动轴承12通过电动机带动旋转，小筛口28与主动轴承12通过卡口31相连接。防护罩头内壳4中间部位安装有从动轴承24，大筛口29与从动轴承24通过定位槽32连接。干燥机内部主要由3个区域构成，即防护罩头外壳26和防护罩头内壳4合围的干胶粒收集区Ⅰ，筛面8内部合围的离心干燥区Ⅱ，防护罩外壳和筛面8外部合围的水气积聚区Ⅲ。

锥形离心干燥机内部设有夹套热风管，夹套热风管外管36外端由夹套热风管外管顶封39封闭，里端由夹套热风管外管底封37封闭。夹套热风管从防护罩头外壳26中间部位沿中轴线38插入，至下筛口44处。夹套热风管外管36侧壁上设置有热风孔2，热风机27向夹套热风管外支管40内鼓入热风3，为保证各热风孔2风力相当，热风孔2排列密度从夹套热风管外管35里端向外端方向逐渐降低，或者热风孔2孔径从夹套热风管外管35里端向外端方向逐渐减小。夹套热风管内管35外端接接料漏斗20，里端靠近小筛口28，小筛口28由密封口30封闭。

防护罩侧壳5设置有排风口6，可及时排出水气积聚区Ⅲ内多余水气混合物22。防护罩侧壳底部设置有清理口17，内部为液位槽13，液位槽13液位通过外置排水阀16及水泵15控制，排出的液体作为循环水14重复利用，清理口17用于定期清理液位槽13，特别是清理从筛孔23甩出的胶粒小颗粒。

振动除水工段B送来的水胶粒10以20kg/min输送量被送入夹套热风管内管35，水胶粒10落入小筛口28处。启动电动机，通过主动轴承12带动锥形离心筛沿其中轴线38以650转/min转速旋转，同时，通过热风机27向夹套热风管外管支管40鼓入温度为85℃热风3，风量为300L/s。筛面8与中轴线38夹角为15°，长为4.5m，小筛口28直径为0.25m，筛孔23为60目，夹套热风管长4.5m，夹套热风管外管36内径为0.18m，夹套热风管内管35内径为0.14m。水胶粒10在离心干燥区Ⅱ内停留时间平均为9min。

干胶粒25沿大筛口29切线方向甩出，进入干胶粒收集区Ⅰ，被防护罩头内壳4和防护罩头外壳26汇集，从低点处的出料口21导出后送入造粒工段D。

在造粒工段D，干胶粒25通过接料漏斗20进入螺杆挤出机19内部，在120℃和3MPa压力下挤出造粒，向刀头和颗粒喷洒少量硬脂酸钙乳液，为脱除乳液带来的水分，胶粒被送入二级干燥工段E。在二级干燥工段E，上述胶粒在类似结构的干燥机18处理下达到干燥目的，之后，送往包装工段F。二级锥体离心干燥机体积大小为一级锥体离心干燥机的3/5。

成品胶粒挥发分为0.03%（m/m），堆积密度为0.58g/cm³。

Claims (7)

1.一种热塑性弹性体脱挥方法，包括振动除水，干燥，造粒过程，其特征在于：振动除水的水胶粒直接送入一级干燥工段（C）的锥形离心干燥机内脱挥，脱挥后的干胶粒（25）进入造粒工段（D），由螺杆挤出机（19）造粒，造粒之后再送入二级干燥工段（E）的锥形离心干燥机内进一步干燥；

干燥热风温度为40℃～120℃，风量为10L/s～600L/s；

螺杆挤出机（19）挤出温度为100℃～200℃，挤出压力1MPa～10MPa。

2.一种利要求1所述的方法采用的设备，其特征在于：锥形离心干燥机包括防护罩及其内置锥形离心筛；筛面（8）上有筛孔（23），防护罩上安装有主动轴承（12）和从动轴承（24），主动轴承（12）与小筛口（28）相连接，从动轴承（24）与大筛口（29）相连接，主动轴承（12）通过动力设备带动旋转；小筛口（28）直径为0.05m～0.5m；筛孔（23）为20目～80目；主动轴承（12）转速为100转/min～800转/min；筛面（8）长为2m～10m；筛面（8）与中轴线（38）夹角为0°～30°。

3.如权利要求2所述的方法采用的设备，其特征在于：锥形离心干燥机筛面（8）为喇叭口或碗口样式。

4.如权利要求2所述的方法采用的设备，其特征在于：锥形离心干燥机防护罩上设置有排风口(6)，底部有清理口（17），内部有液位槽（13）。

5.如权利要求2至所述的方法采用的设备，其特征在于：锥形离心干燥机为卧式构造，锥形离心干燥机内设有热风管（1），热风管从防护罩头外壳（26）中间部位沿中轴线（38）插入，至小筛口（28）处，热风管外端连接热风机（27），热风机向热风管内鼓入热风，里端由热风管底封（33）封闭，热风管侧壁上设置有热风孔（2），热风孔排列密度从热风管里端向外端方向逐渐降低，或者热风孔孔径从热风管里端向外端方向逐渐减小；热风管管径为0.01m～0.1m。

6.如权利要求5所述的方法采用的设备，其特征在于：锥形离心干燥机的小筛口（28）外设置有风压平衡器（9），风压平衡器（9）向锥形离心筛内部吹风；小筛口（28）处设置有进料槽（11）。

7.如权利要求2所述的方法采用的设备，其特征在于：锥形离心干燥机为立式构造，内设有夹套热风管，夹套热风管外管（36）壁上有热风孔（2），夹套热风管外管（36）外端由夹套热风管外管顶封（39）封闭，里端由夹套热风管外管底封（37）封闭，夹套热风管外管（36）上端接夹套热风管外支管（40），热风机(27)向夹套热风管外支管（40）内鼓入热风；夹套热风管内管（35）管径为0.01m～0.2m，夹套热风管外管（36）管径为0.02m～0.3m。