CN104294058A - 一种高硫高砷炭质金矿的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高硫高砷炭质金矿的处理方法，包括如下步骤：(1)将高硫高砷炭质金矿进行预脱无机炭处理，再进行浓密洗涤，得底流矿浆和溢流液；(2)将上述溢流液进行中和净化，以除去其中的杂质金属离子，得净化液，再将该净化液返回步骤(5)的浓密洗涤，以实现水平衡；(3)将上述底流矿浆调整液固比后，进行热压预氧化，得氧化矿浆；(4)将上述氧化矿浆进行渣型转换；(5)将上述渣型转换后的氧化矿浆加水进行浓密洗涤，得底流氧化渣和溢流酸液，该溢流酸液返回步骤(1)对高硫高砷炭质金矿进行预处理；(6)将上述底流氧化渣进行常规炭浆氰化浸出得金。本发明的方法可以处理各类高硫高砷炭质金矿，原料来源广，矿石适应性好。
Description
技术领域
本发明属于湿法冶金领域，具体涉及一种高硫高砷炭质金矿的处理方法。
背景技术
含硫、砷高的炭质金矿由于黄铁矿、砷黄铁矿、毒砂、碳酸盐等矿物的包裹，以及有机炭“劫金”作用的影响，使金的氰化浸出较为困难，因此对这类矿石需要进行预处理。
目前，在黄金领域对高硫高砷的炭质金矿的预处理有焙烧氧化法和生物氧化法。焙烧法虽然工艺简单，但由于处理过程产生大量二氧化硫和砷，对环境污染严重，且金的综合回收率较低，已经逐步被淘汰。生物氧化法是一种新兴工艺，目前尚不成熟，工艺对矿石适应性较差，容易受环境因素的影响，且处理过程中硫未得到有效利用，且有害物质砷会被大量浸出，造成环境污染。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术缺陷，提供一种高硫高砷炭质金矿的处理方法。
本发明的技术方案如下：
一种高硫高砷炭质金矿的处理方法，包括如下步骤：
(1)将高硫高砷炭质金矿进行预脱无机炭处理，再进行浓密洗涤，得底流矿浆和溢流液；其中，所述高硫高砷炭质金矿的金品位大于10g/t，硫品位为8～35％，砷品位为1～10％，炭含量为0.2～8％，其中有机碳含量为0.1～6％；所述预脱无机炭处理的矿浆浓度为10～35％，处理至pH＝0.8～2.5不再上升后，继续搅拌1～4小时，控制无机炭的脱除率为82～90％，整个预脱无机炭处理的时间为2～6小时；
(2)将上述溢流液进行除杂处理，以除去其中的杂质金属离子，得净化液，再将该净化液返回步骤(5)的浓密洗涤，以实现水平衡；所述除杂药剂为氢氧化钠、氧化钙、碳酸钙和氢氧化钙中的一种或几种的混合，药剂用水调浆至浓度20～35％加入，除杂的终点为pH＝4～9，到达终点后继续搅拌0.5～2小时，整个除杂过程反应时间2～3小时；
(3)将上述底流矿浆调整液矿浆浓度至35～45％，其中铁浓度调整至10～30g/L后，进行热压预氧化，得氧化矿浆，该热压预氧化的温度为190～230℃，液固比为4～7:1，氧分压为0.5～1.5MPa，停留时间为0.5～4小时；
(4)将上述氧化矿浆进行通过机械搅拌进行渣型转换，温度为65～100℃，时间为2～10小时，搅拌的线速度为1.6～2.5m/s；
(5)将上述渣型转换后的氧化矿浆加水进行浓密洗涤，得底流氧化渣和溢流酸液，该溢流酸液返回步骤(1)对高硫高砷炭质金矿进行预处理；
(6)将上述底流氧化渣进行常规炭浆氰化浸出得金。
在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(1)中的预脱无机炭处理所使用的酸为所述步骤(5)的溢流酸液和/或硫酸。
在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(1)的预脱无机炭处理的矿浆浓度为10～20％，处理至pH＝1.9～2.2不再上升后，继续搅拌1～2小时，控制无机炭的脱除率为82～85％。
在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(2)的除杂的终点为pH＝4～6。
在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(3)的铁浓度为10～25g/L；热压预氧化的温度为210～220℃，液固比为4～6:1，氧分压为0.5～0.8MPa，时间为0.5～1.5小时。
在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(4)的渣型转换的温度为80～90℃，时间为4～10小时。
本发明的有益效果是：
1、本发明的方法包括对高硫高砷炭质金矿进行预处理，预处理后矿浆热压预氧化，含酸浸出液循环回用，氧化渣直接炭浆氰化浸出，金综合回收率超过95％，同时有效利用了矿石中的硫；
2、本发明的方法可以处理各类高硫高砷炭质金矿，原料来源广，矿石适应性好；
3、本发明的方法严格控制预脱无机炭的终点pH，可以大幅度降低相应设备的材质等级以及药剂消耗，节约成本；
4、本发明的方法通过控制除杂的终点pH，既能获得满意的除杂效果，又可以降低中和工序的药剂用量；
5、本发明的方法通过控制进入高压釜矿浆的铁浓度，既可以有效减少后续中和铁离子的药剂用量，降低中和渣量，带入高压釜内的铁离子又能促进釜内的氧化反应，氧化液在循环过程铁浓度能在一定范围内达成平衡，实现铁离子在工艺系统中的健康循环；
6、本发明方法工艺技术成熟，污染控制好，环保，易于工业化。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步的说明和描述。
下述实施例的工艺流程如图1所示。
实施例1
(1)将国内高硫高砷炭质金矿(Au21.6g/t，S23.4％，As2.1％，总碳5.1％，有机碳3.5％)进行预脱无机炭处理，再进行浓密洗涤，得底流矿浆和溢流液；其中，所述预脱无机炭处理的矿浆浓度为10～35％，处理至pH＝0.8～2.5不再上升后，继续搅拌1～4小时，控制无机炭的脱除率为82～90％，耗酸量为180kg/t，整个预脱无机炭处理的时间为2～6小时；
(2)将上述溢流液加氢氧化钠、氧化钙、碳酸钙和氢氧化钙中的一种或几种的混合(药剂用水调浆至浓度20～35％)进行除杂净化，以除去其中的杂质金属离子，得净化液，再将该净化液返回步骤(5)的浓密洗涤，以实现水平衡；除杂的终点为pH＝4～9，到达终点后继续搅拌0.5～2小时，整个除杂过程反应时间2～3小时；
(3)将上述底流矿浆调整液固比至5:1后，矿浆铁浓度15g/L，进行热压预氧化，得氧化矿浆，其中热压预氧化的温度为220℃，氧分压为1.0Mpa，时间为3小时；
(4)将上述氧化矿浆进行渣型转换：方式为搅拌，温度为65～100℃，时间为2～10小时，搅拌的线速度为1.6～2.5m/s；
(5)将上述渣型转换后的氧化矿浆加水进行浓密洗涤，得底流氧化渣和溢流酸液，该溢流酸液返回步骤(1)对高硫高砷炭质金矿进行预处理；
(6)将上述底流氧化渣进行常规炭浆氰化，金浸出率为96.38％，砷固定率90％，硫氧化率99％，溢流酸液全部返回预处理回用，补加硫酸约30kg/t。
实施例2
(1)将国内高硫高砷炭质金矿(Au10.9g/t，S8.7％，As5.3％，总碳2.0％，有机碳0.2％)进行预脱无机炭处理，再进行浓密洗涤，得底流矿浆和溢流液；其中，所述预脱无机炭处理的矿浆浓度为10～20％，处理至pH＝1.9～2.2不再上升后，继续搅拌1～2小时，控制无机炭的脱除率为82～85％，耗酸量为120kg/t，整个预脱无机炭处理的时间为2～6小时；
(2)将上述溢流液加氢氧化钠、氧化钙、碳酸钙和氢氧化钙中的一种或几种的混合(药剂用水调浆至浓度20～35％)进行除杂净化，以除去其中的杂质金属离子，得净化液，再将该净化液返回步骤(5)的浓密洗涤，以实现水平衡；除杂的终点为pH＝4～6，到达终点后继续搅拌0.5～2小时，整个除杂过程反应时间2～3小时；
(3)将上述底流矿浆调整液固比至7:1后，矿浆铁浓度11g/L，进行热压预氧化，得氧化矿浆，其中热压预氧化的温度为210℃，氧分压为0.8Mpa，时间为0.5～1.5小时；
(4)将上述氧化矿浆进行渣型转换：方式为机械搅拌，温度为80～90℃，时间为4～10小时，搅拌的线速度为1.6～2.5m/s；
(5)将上述渣型转换后的氧化矿浆加水进行浓密洗涤，得底流氧化渣和溢流酸液，该溢流酸液返回步骤(1)对高硫高砷炭质金矿进行预处理；
(6)将上述底流氧化渣进行常规炭浆氰化，金浸出率为95.65％，砷固定率75.8％，硫氧化率98.6％，溢流酸液全部返回预处理回用，不用补加硫酸。
实施例3
(1)将国内高硫高砷炭质金精矿(Au16.7g/t，S31.2％，As2.5％，总碳8.4％，有机碳4.3％)配入低硫原矿至物料硫品位25％，进行预脱无机炭处理耗酸量为240kg/t，得底流矿浆和溢流液；其中，所述预脱无机炭处理的矿浆浓度为10～20％，处理至pH＝1.9～2.2不再上升后，继续搅拌1～2小时，控制无机炭的脱除率为82～85％，耗酸量为240kg/t，整个预脱无机炭处理的时间为2～6小时；
(2)将上述溢流液加氢氧化钠、氧化钙、碳酸钙和氢氧化钙中的一种或几种的混合(药剂用水调浆至浓度20～35％)进行除杂净化，以除去其中的杂质金属离子，得净化液，再将该净化液返回步骤(5)的浓密洗涤，以实现水平衡；除杂的终点为pH＝4～6，到达终点后继续搅拌0.5～2小时，整个除杂过程反应时间2～3小时；
(3)将上述底流矿浆调整液固比至5:1后，矿浆铁浓度17g/L，进行热压预氧化，得氧化矿浆，其中热压预氧化的温度为220℃，氧分压为0.8Mpa，时间为3.5小时；
(4)将上述氧化矿浆进行渣型转换：方式为机械搅拌，温度为65～100℃，时间为4～10小时，搅拌的线速度为1.6～2.5m/s；
(5)将上述渣型转换后的氧化矿浆加水进行浓密洗涤，得底流氧化渣和溢流酸液，该溢流酸液返回步骤(1)对高硫高砷炭质金矿进行预处理；
(6)将上述底流氧化渣进行常规炭浆氰化，金浸出率为95.25％，砷固定率70％，硫氧化率98％，溢流酸液全部返回预处理回用，基本不用补加硫酸。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。
Claims (6)
1.一种高硫高砷炭质金矿的处理方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)将高硫高砷炭质金矿进行预脱无机炭处理，再进行浓密洗涤，得底流矿浆和溢流液；其中，所述高硫高砷炭质金矿的金品位大于10g/t，硫品位为8～35％，砷品位为1～10％，炭含量为0.2～8％，其中有机碳含量为0.1～6％；所述预脱无机炭处理的矿浆浓度为10～35％，处理至pH＝0.8～2.5不再上升后，继续搅拌1～4小时，控制无机炭的脱除率为82～90％，整个预脱无机炭处理的时间为2～6小时；
(2)将上述溢流液进行除杂处理，以除去其中的杂质金属离子，得净化液，再将该净化液返回步骤(5)的浓密洗涤，以实现水平衡；所述除杂药剂为氢氧化钠、氧化钙、碳酸钙和氢氧化钙中的一种或几种的混合，药剂用水调浆至浓度20～35％加入，除杂的终点为pH＝4～9，到达终点后继续搅拌0.5～2小时，整个除杂过程反应时间2～3小时；
(3)将上述底流矿浆调整液矿浆浓度至35～45％，其中铁浓度调整至10～30g/L后，进行热压预氧化，得氧化矿浆，该热压预氧化的温度为190～230℃，液固比为4～7:1，氧分压为0.5～1.5MPa，停留时间为0.5～4小时；
(4)将上述氧化矿浆进行通过机械搅拌进行渣型转换，温度为65～100℃，时间为2～10小时，搅拌的线速度为1.6～2.5m/s；
(5)将上述渣型转换后的氧化矿浆加水进行浓密洗涤，得底流氧化渣和溢流酸液，该溢流酸液返回步骤(1)对高硫高砷炭质金矿进行预处理；
(6)将上述底流氧化渣进行常规炭浆氰化浸出得金。
2.如权利要求1所述的一种高硫高砷炭质金矿的处理方法，其特征在于：所述步骤(1)中的预脱无机炭处理所使用的酸为所述步骤(5)的溢流酸液和/或硫酸。
3.如权利要求1所述的一种高硫高砷炭质金矿的处理方法，其特征在于：所述步骤(1)的预脱无机炭处理的矿浆浓度为10～20％，处理至pH＝1.9～2.2不再上升后，继续搅拌1～2小时，控制无机炭的脱除率为82～85％。
4.如权利要求1所述的一种高硫高砷炭质金矿的处理方法，其特征在于：所述步骤(2)的除杂的终点为pH＝4～6。
5.如权利要求1所述的一种高硫高砷炭质金矿的处理方法，其特征在于：所述步骤(3)的铁浓度为10～25g/L；热压预氧化的温度为210～220℃，液固比为4～6:1，氧分压为0.5～0.8MPa，时间为0.5～1.5小时。
6.如权利要求1所述的一种高硫高砷炭质金矿的处理方法，其特征在于：所述步骤(4)的渣型转换的温度为80～90℃，时间为4～10小时。
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| CN (1) | CN104294058B (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105268543A (zh) * | 2015-11-30 | 2016-01-27 | 长春黄金研究院 | 高含砷含碳微细粒浸染型复杂金矿石的浮选回收工艺 |
| CN106086455A (zh) * | 2016-08-18 | 2016-11-09 | 紫金矿业集团股份有限公司 | 一种碳质微细粒金矿的快速氧化方法 |
| CN106119566A (zh) * | 2016-08-18 | 2016-11-16 | 紫金矿业集团股份有限公司 | 一种含砷含硫难处理金矿的热压回收方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN1683570A (zh) * | 2004-04-15 | 2005-10-19 | 莱州天承新技术有限公司 | 一种高砷高碳金矿处理工艺 |
| CN102134641A (zh) * | 2010-11-10 | 2011-07-27 | 紫金矿业集团股份有限公司 | 一种高炭砷硫金精矿的提金工艺 |
-
2014
- 2014-07-02 CN CN201410313561.7A patent/CN104294058B/zh active Active
Patent Citations (2)
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