CN104265958B - 止回阀的结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种容易向配管安装且制造不费事的止回阀的结构。其中，具有锷部(3)的阀壳体(1)在流体流通方向的上游侧，以隔着环状的密封体(36)而夹持在相互接合的金属制的凸缘(33)和与该凸缘(33)对置的配管(35)的凸缘(34)之间的方式安装。在该阀壳体(1)中，经由轴(10)及施力机构(12)对阀芯(15)向落座于阀座(4)的落座方向施力。

Description

止回阀的结构

技术领域

本发明涉及能够防止水击(waterhammer)并防止机械性的振动的止回阀的结构。

背景技术

止回阀例如配置在泵的下游侧等处，在泵压的作用下打开而使流体向下游侧流通。而且，在泵停止时，该止回阀在设于阀的弹簧的作用力下将流路闭塞。

作为其一例，提出了专利文献1的止回阀。

上述止回阀包括阀芯、兼用作阀座的轴支承构件、以及与阀芯及轴支承构件外嵌的阀箱，且构成为利用快速的弹簧的动作来防止水击的结构。即，通过内置弹簧相对于流路而垂直地压下阀芯，由此快速地将流路闭塞。

【专利文献1】日本特开2005-36889号公报

该止回阀的结构如图13所示，具有形成为筒状的由铸造件构成的阀箱和在该阀箱的内部配置的阀芯及轴支承构件，且能够尽量防止阀闭塞时的水击。然而，由铸造件构成的筒状的阀箱的重量重，在结构上造价高。

而且，该阀芯的轴支承构件螺接紧固于阀箱的两方的开口部。因此，存在如下的缺点：螺接部的切槽等制造工序增多，并且部件个数增多，过于耗费成本。而且，在向该阀箱安装阀芯及轴支承构件时，必须将它们螺接紧固，由此烦杂相伴而生。

发明内容

因此，本发明的课题在于提供一种止回阀的结构，该止回阀的结构能够消除上述现有技术的缺点，制造成本低廉，结构简单且容易安装。

本发明的第一方案涉及一种止回阀的结构，其中，

所述止回阀的结构具有止回阀，

所述止回阀具备：

阀壳体(1)，其在筒状部(2)的一端的外周具有锷部(3)，且在该筒状部(2)的另一端的开口具有阀座(4)；

轴支承部(5)，其在中心具有轴(10)的插通部(6)，且形成有从该插通部(6)向半径方向的外侧延伸的连结部(7)，该连结部(7)的端部与所述阀壳体(1)的内周连接；

轴(10)，其一端穿过轴支承部(5)的插通部(6)并被固定，且另一端突出设置；

阀芯(15)，其中心孔供该轴(10)液密性地穿过，且该阀芯(15)离合自如地落座于所述阀座(4)；

施力机构(12)，其对该阀芯(15)向落座方向施力，

所述阀壳体(1)的锷部(3)以隔着环状的密封体而夹持在相互对置地接合的任意的一对凸缘之间的方式安装。

本发明的第二方案以第一方案记载的止回阀的结构为基础，其特征在于，

所述锷部(3)的厚度形成得厚，

所述止回阀的结构中设有旁通路(9)，该旁通路(9)将在该锷部(3)所处的筒状部(2)的内周设置的出入口(9a)与在锷部(3)的平坦面设置的出入口(9b)开闭自如地连通。

本发明的第三方案以第二方案记载的止回阀的结构为基础，其特征在于，

所述锷部(3)中形成有栓插通孔(8)，该栓插通孔(8)从该锷部(3)的外周沿半径方向贯通且具有向筒状部(2)内开口的出入口(9a)，

在该栓插通孔(8)与筒状部(2)的外周相接的根部设置与所述出入口(9a)呈L字状连通的出入口(9b)来形成旁通路(9)，

将旁通栓(41)穿过所述栓插通孔(8)的内部，通过旁通栓(41)进行所述旁通路(9)的开闭。

本发明的第四方案涉及一种止回阀的结构，其中，

所述止回阀的结构具有止回阀，

所述止回阀具备：

阀壳体(1)，其在筒状部(2)的一端的外周具有锷部(3)，且在该筒状部(2)的另一端的开口具有阀座(4)；

轴支承部(5)，其在中心具有轴(10)的插通部(6)，且形成有从该插通部(6)向半径方向的外侧延伸的连结部(7)，该连结部(7)的端部与所述阀壳体(1)的内周连接；

轴(10)，其一端穿过轴支承部(5)的插通部(6)并被固定，且另一端突出设置；

阀芯(15)，其中心孔供该轴(10)液密性地穿过，且该阀芯(15)离合自如地落座于所述阀座(4)；

施力机构(12)，其对该阀芯(15)向落座方向施力，

所述止回阀的阀芯(15)配置于在两端具有金属制的凸缘(33、33)的挠性管主体(30)的内部，所述止回阀的锷部(3)以隔着环状的密封体(36)而夹持在所述凸缘(33)和与该凸缘(33)对置的配管(35)的凸缘(34)之间的方式安装。

本发明的第五方案以第四方案记载的止回阀的结构为基础，其特征在于，

所述阀壳体(1)的筒状部(2)的外径形成得比所述挠性管主体(30)的插入侧的端部的内径小，

在将该阀壳体(1)的所述锷部(3)配置于金属制的所述凸缘(33)和与该凸缘(33)对置的配管(35)的凸缘(34)之间时，在所述筒状部(2)与挠性管主体(30)之间形成环状的通路(42)，

所述锷部(3)的厚度形成得厚，

所述止回阀的结构中设有旁通路(9)，该旁通路(9)将在该锷部(3)所处的筒状部(2)的内周设置的出入口(9a)与在锷部(3)的平坦面设置的出入口(9b)开闭自如地连通。

本发明的第六方案以第五方案记载的止回阀的结构为基础，其特征在于，

所述锷部(3)中形成有栓插通孔(8)，该栓插通孔(8)从该锷部(3)的外周沿半径方向贯通且具有向筒状部(2)内开口的出入口(9a)，

在该栓插通孔(8)与筒状部(2)的外周相接的根部设置与所述出入口(9a)呈L字状连通的出入口(9b)来形成旁通路(9)，

在所述栓插通孔(8)的内部螺接旁通栓(41)来进行所述旁通路(9)的开闭，在所述旁通栓(41)打开时所述旁通路(9)与所述通路(42)相连。

本发明的第七方案以第四至第六方案中任一方案记载的止回阀的结构为基础，其特征在于，

在所述阀壳体(1)一体地成形所述轴支承部(5)的插通部(6)和所述连结部(7)。

本发明的第八方案以第四至第六方案中任一方案记载的止回阀的结构为基础，其特征在于，

所述阀芯(15)具有阀主体(15a)和夹持体(15c)，在该阀主体(15a)一体地形成具有所述中心孔的筒部，在该阀主体(15a)配置阀座抵接件(18)，通过夹持体(15c)按压该阀座抵接件(18)，

与该夹持体(15c)相邻地设置卡止环(15e)，通过卡止环(15e)将所述阀主体(15a)、所述夹持体(15c)及所述阀座抵接件(18)固定，从而构成阀芯(15)。

本发明的第九方案以第四至第六方案中任一方案记载的止回阀的结构为基础，其特征在于，

所述挠性管主体(30)在轴线方向的两端具有通过一体地埋设环状环(30a1)而成的小凸缘(30a2)，在各个小凸缘(30a2)的外周配置金属制的所述凸缘(33)，

所述止回阀的阀壳体(1)的锷部(3)与所述小凸缘(30a2)抵接，该锷部(3)夹持在金属制的所述凸缘(33)和与该凸缘(33)对置的配管(35)的凸缘(34)之间。

本发明的第十方案以第四至第六方案中任一方案记载的止回阀的结构为基础，其特征在于，

所述挠性管主体(30)由氟树脂形成，

在该挠性管主体(30)的轴线方向的两端部具有小凸缘(30b1)，在该小凸缘(30b1)的外周配置金属制的所述凸缘(33)，

所述阀壳体(1)的锷部(3)与所述小凸缘(30b1)抵接，所述锷部(3)以隔着密封体(36)而夹持在金属制的所述凸缘(33)和与该凸缘(33)对置的配管(35)的凸缘(34)之间的方式安装。

本发明的第十一方案以第四至第六方案中任一方案记载的止回阀的结构为基础，其特征在于，

该挠性管主体(30)由不锈钢构成，

在该挠性管主体(30)的轴线方向的两端部具有环状的槽状环(30c1)，在所述槽状环(30c1)的外周配置金属制的凸缘(33)，

所述阀壳体(1)的锷部(3)隔着环状的密封体(37)而与所述槽状环(30c1)抵接，该锷部(3)以隔着密封体(36)而夹持在金属制的凸缘(33)和与该凸缘(33)对置的配管(35)的凸缘(34)之间的方式安装。

【发明效果】

本发明的第一方案中，阀壳体1的外凸缘状的锷部3以隔着环状的密封体而夹持在相互对置地接合的任意的一对凸缘之间的方式安装。因此，能够将阀壳体1极其容易地固定于对置的一对凸缘之间，并且阀壳体1的拆装变得容易，成为维护性优异的止回阀的结构。

在上述结构中，锷部3的厚度形成得厚，且设有旁通路9，该旁通路9将在该锷部3所处的筒状部2的内周设置的出入口9a与在锷部3的平坦面设置的出入口9b开闭自如地连通。这样，由于在止回阀的锷部3一体地形成开闭自如的旁通路9，因此通过在任意的一对凸缘之间夹持止回阀就能够容易地设置旁通路9。

在上述结构中，形成有从锷部3的外周向筒状部2的内周贯通的栓插通孔8，在该栓插通孔8与筒状部2的外周相接的根部形成出入口9b，且形成将出入口9a和出入口9b呈L字状连通的旁通路9，将旁通栓41穿过该栓插通孔8的内部，通过旁通栓41进行旁通路9的开闭。

根据该结构，在阀壳体1的锷部3形成的旁通路9的流路缩短。因此，能够提供一种不易在旁通路9内发生堵塞且维护不费事的止回阀的结构。

本发明的第四方案中，阀壳体1的外凸缘状的锷部3以隔着环状的密封体而夹持在挠性管主体30的凸缘33和与该凸缘33对置的配管35的凸缘34之间的方式安装。在该结构的情况下，即便是向比较难以设置止回阀的挠性管也能够容易地安装止回阀。并且，止回阀的结构简单且维护性优异。

本发明的第五方案中，将止回阀设置于挠性管主体30的凸缘33和配管35的凸缘34之间。这种情况下，由于在止回阀的锷部3一体地形成有开闭自如的旁通路9，因此通过在难以设置旁通路的挠性管主体30上夹持止回阀，由此能够容易地设置旁通路9。

在上述结构中，在阀壳体1一体地形成轴支承部5的插通部6和连结部7的情况下，能够削减止回阀的部件个数、制造工序，成为制造成本低廉的止回阀的结构。

在上述结构中，在阀芯15通过对分割体进行螺接紧固而形成的情况下，能够防止该阀座抵接件18因水压而从阀芯15脱离，并且能够在止回阀拆卸时防止其丢失。而且，能够在不对阀座抵接件18施加过度的力的情况下将阀座抵接件18装配于阀芯15。

如本发明的第九方案～第十一方案所示那样，挠性管主体30构成为在其两端配置小凸缘或替代小凸缘的槽状环，可以适当地利用橡胶制、氟树脂制、不锈钢制的挠性管主体。

在通过氟树脂来构成挠性管主体30的情况下，能够利用注射成型等容易地制造，耐蚀性也优异，因此在维护性、成本方面良好。而且，在挠性管主体30由不锈钢构成的情况下，寿命长且维护性优异。

附图说明

图1是表示本发明所使用的止回阀的第一实施例的分解立体图。

图2是表示将本发明所使用的止回阀夹持在凸缘33、34之间且插入到挠性管主体30内的状态的纵向剖视图，是图3的II-II向视剖视图。

图3是图2的III-III向视图。

图4(A)、图4(B)是说明本发明的旁通结构的主要部分纵向剖视图。

图5是说明本发明的作用的纵向剖视图。

图6是表示本发明所使用的止回阀的第二实施例的纵向剖视图。

图7是表示本发明所使用的止回阀的第三实施例的纵向剖视图。

图8是表示本发明所使用的止回阀的第四实施例的分解剖视图。

图9是表示本发明所使用的止回阀插入到挠性管主体30内的状态的纵向剖视图，是图10的IX-IX向视剖视图。

图10是图9的X-X向视图。

图11是表示本发明所使用的止回阀的第五实施例的纵向剖视图。

图12是表示本发明所使用的止回阀的另一例的纵向剖视图。

图13是以往类型的止回阀的纵向剖视图。

【符号说明】

1阀壳体

2筒状部

3锷部

4阀座

4a卡接部

5轴支承部

6插通部

7连结部

7a卡止环

8栓插通孔

9旁通路

9a出入口

9b出入口

10轴

10a轴部

10b螺纹部

10c台阶部

10d座部

10e工具嵌接部

11螺母

12施力机构

13垫片

15阀芯

15a阀主体

15b筒部

15c夹持体

15d筒部

15e卡止环

15f槽

15gO型环槽

16内螺纹

17环状槽

18阀座抵接件

19外螺纹

20台阶部

21O型环

22槽

30挠性管主体

30a橡胶制的挠性管主体

30a1环状环

30a2小凸缘

30b氟树脂制的挠性管主体

30b1小凸缘

30c不锈钢制的挠性管主体

30c1槽状环

33凸缘

34凸缘

35配管

36密封体

37密封体

40旁通栓卡止部

41旁通栓

42通路

43流体

具体实施方式

接下来，基于附图来说明本发明的实施方式。

【第一实施例】

图1是本发明的止回阀的分解立体图，图2是将该止回阀安装于配管之后的纵向剖视图。

(阀壳体的结构)

该止回阀具有一体地设置了轴支承部5的阀壳体1、及轴10，在该阀壳体1设有施力机构12和阀芯15。

本发明尤其是在止回阀的阀壳体1的结构上具有特征。

如图1所示，阀壳体1在横截面为圆形的筒状部2的一端的外周一体地设有外凸缘状的锷部3。而且，在该筒状部2的另一端的开口的端面设有阀座4。而且，在该筒状部2的内周一体地形成有轴支承部5。

如图2所示，筒状部2的外径形成得比外嵌于止回阀的挠性管主体30的端部的内径小，在筒状部2与挠性管主体30之间形成有微小的间隙，该间隙形成通路42。

轴支承部5在中心贯通地设有供轴10穿过的插通部6，该插通部6和阀壳体1的筒状部2的内周在本例中经由放射状的三个连结部7而一体地连接(参照图1、图3)。连结部7从插通部6向半径方向的外侧在周向上分离设置。在本例中，设置三个连结部7，但连结部7的个数并不局限于此。例如，也可以如图10那样将连结部7减少为两个。

(设于锷部的旁通路的结构)

接下来，说明一体地设于阀壳体1的旁通路9。

锷部3的厚度形成得厚(即，锷部3形成为厚壁)，且平面部平坦地形成。在锷部3从其外周沿半径方向形成有栓插通孔8，栓插通孔8的端部向筒状部2的内周开口，成为一方的出入口9a。而且，在栓插通孔8与筒状部2相接的根部，且在锷部3的平面部开设有与通路42连通的另一方的出入口9b。并且，上述的出入口9a、9b连通成L字状而形成旁通路9(参照图1、图4(A)、图4(B)、图8等)。

而且，在该栓插通孔8设置螺刻有内螺纹的旁通栓卡止部40。在该旁通栓卡止部40螺接旁通栓41。通过该旁通栓41的轴线方向上的移动而对旁通路9进行开闭。在本例中，旁通路9和旁通栓41仅设有一个，但也可以在周向上分离地设置多个。

需要说明的是，阀壳体1的筒状部2和锷部3优选一体地制造，但也可以将它们分体地制造，并在组装时通过焊接等进行接合而形成阀壳体1。

(阀芯、施力机构、轴的结构)

在本申请中，作为阀芯15的施力机构12，使用螺旋弹簧(以下，为了便于说明而记载为弹簧12)。

阀芯15一体地形成有圆盘状的阀主体15a和在该阀主体15a的中心形成为筒状的筒部15b。如图2所示，在筒部15b的内周贯通有供轴10穿过的中心孔。该中心孔的轴心与阀壳体1的插通部6的轴心一致。

在阀主体15a的外周设有环状的槽15f，在该槽15f上嵌合有环状且橡胶制的阀座抵接件18，该阀座抵接件18的下表面以离合自如的方式与阀壳体1的阀座4抵接。

而且，在阀主体15a的筒部15b的内周形成有O型环槽15g，且在该O型环槽15g上装配有密封用的O型环21。阀主体15a的外周与阀壳体1的阀座4匹配。

轴10具有形成为细长的圆棒状的轴部10a，且在其长度方向两端部形成有外螺纹的螺纹部10b。阀芯15形成为能够沿着轴10的轴向进行滑动。

(挠性管主体30的结构)

接下来，说明本实施例的成为阀箱的挠性管主体30的结构。

挠性管主体30由埋设有轮胎帘线或丝线的橡胶制的挠性管主体30a构成。通过该丝线等，来抑制该挠性管主体30a在半径方向上的异常变形。

该挠性管主体30a的中央部分作为一例而形成为鼓状，在其轴向的两端埋设有环状环30a1，从而形成挠性的小凸缘30a2。该挠性管主体30a并不局限于鼓状，也可以变更为波纹状、葫芦形等形状。

如图2所示，在一对小凸缘30a2的外周分别嵌合有与配管连接的金属制的凸缘33。在该凸缘33的内周设有与小凸缘30a2的外周匹配的凹部。在该凸缘33的半径方向最外侧等间隔地穿设有多个螺纹孔。

(止回阀的组装次序)

对本发明所使用的止回阀的组装次序进行说明。

作为一例，首先，如图1、图2所示，在轴10的一端螺接螺母11，将轴10从锷部3侧穿过轴支承部5的插通部6。接着，从轴10的另一端部将阀芯15穿过。此时，预先在阀芯15的内周装配O型环21，在阀芯15的外周嵌接阀座抵接件18。

接着，从轴10的另一端将对阀芯15施力的弹簧12穿过。该弹簧12的内直径比阀芯15的筒部15b的外直径大。并且，弹簧12的长度方向的一端部与阀主体15a抵接，另一端隔着垫片13由螺母11螺接固定。并且，通过该弹簧12对阀芯15向与阀壳体1的阀座4抵接的抵接方向施力。

而且，通过焊接向阀壳体1的设于锷部3的栓插通孔8安装旁通栓卡止部40。旁通栓卡止部40上穿设有与栓插通孔8的口径一致的孔，且该孔的内周上刻有螺纹。在该孔中螺接旁通栓41。

(止回阀向挠性管主体30的安装方法)

本发明的止回阀安装在挠性管主体30的水的流通方向的上游侧。

在该实施例中，首先，使组装后的止回阀的阀壳体1的锷部3与挠性管主体30a的小凸缘30a2抵接。接着，将该锷部3隔着环状的密封体36而夹持在挠性管主体30a的凸缘33和与该凸缘33对置的配管35的凸缘34之间。

在这样的安装结构中，如以往那样，不对止回阀的安装部实施加工，仅通过夹持锷部3就能够安装止回阀。因此，具有能够大幅缩短安装的作业工序的效果。

(旁通路9的作用)

如图4(A)、图4(B)所示，阀壳体1的筒状部2的外直径形成得比挠性管主体30a的端部的内直径小，因此在将止回阀的筒状部2插入挠性管主体30a的一端部时，在筒状部2的外周与挠性管主体30a的内周之间产生环状的间隙，并在此形成通路42。

通路42与前述的设于锷部3的L字状的旁通路9在旁通栓41打开的状态(图4(B))下连通。通常，旁通栓41为关闭的状态(图4(A))。

这样，通过在止回阀的阀壳体1上一体地形成旁通路9，由此相对于结构上难以确保旁通路9的挠性管主体30也能够容易地设置旁通路9。

并且，经由该旁通路9和通路42而使水绕到橡胶制的挠性管主体30a的内部与其上游侧开口端之间。在进行泵驱动前的引水或该挠性管主体30a内的抽水时，如图4(B)所示，将旁通栓41设为打开状态而进行水的旁通。

(使用本发明安装的止回阀的作用)

图5对阀芯15的作用进行说明。

在配管35的上游区域或下游侧连接有未图示的泵。

在来自泵的液体压力的作用下，阀芯15抵抗弹簧12而向轴向的下游区域侧移动，将阀座4的开口与阀芯15之间打开。并且，流体43如图5的箭头那样，在本例中从下方向上方流通。接着，当泵停止时，泵侧的液体压力下降，弹簧伸长而将阀芯15关闭。此时，橡胶制的挠性管主体30a伸长，吸收水击。

而且，泵运转时的脉流或各种机械性的振动等也由橡胶制的挠性管主体30a可靠地吸收，从而提高配管的耐压性。而且，即使发生地震等，橡胶制的挠性管主体30a也能伸缩及向径向变形，从而有效地吸收该外力。

【第二实施例】

图6示出本发明所使用的止回阀的第二实施例，该例与第一实施例的止回阀的不同部分仅在于：阀壳体1和轴支承部5形成为分体且它们通过设于阀壳体1内的卡接部4a卡止而连接。

该图6的止回阀的锷部3也如第一实施例那样隔着密封体36而夹持在挠性管主体30a的凸缘33与配管35的凸缘34之间。

如图6记载那样，在阀壳体1的筒状部2的另一端侧的内周向半径方向内侧一体地突出设置有环状的卡接部4a。轴支承部5由位于其中心的轴10的插通部6、连结部7、卡止环7a构成。插通部6与卡止环7a之间经由在周向上分离配置的连结部7而一体地连结。

该卡止环7a的外周与阀壳体1的筒状部2的内周匹配，卡止环7a的一端面卡接于阀壳体1的环状的卡接部4a，从而将阀壳体1与轴支承部5连接。

【第三实施例】

在本发明的第一实施例及第二实施例中，为了在阀壳体1设置旁通路9而将锷部3形成为厚壁，但也可以如图7所示那样在不设置旁通路9的情况下形成为薄壁。

【第四实施例】

该实施例与第一实施例的不同点在于：阀芯15由分割体构成；取代轴10的垫片13而一体地设置座部10d；以及挠性管主体30的原料。

关于施力机构12，与第一实施例同样地利用弹簧12。

(阀芯、轴的结构)

第四实施例的阀芯15具有阀主体15a、夹持体15c及阀座抵接件18。

如图8所示，阀主体15a具有形成为筒状的筒部15b，在其内周贯通有供轴10穿过的中心孔，在图中，在下部形成有内螺纹16。而且，阀主体15a的下部外周形成为圆盘状，在其下表面侧形成有环状槽17，圆环状且橡胶制的阀座抵接件18落座在该环状槽17内。该阀座抵接件18作为一例可以通过使PTFE(聚四氟乙烯)等氟树脂带有橡胶弹性来使用。

筒部15b的上部的外直径与弹簧12的内直径一致。

阀座抵接件18的内径与筒部15b的下部外径一致，阀座抵接件18的外径与阀壳体1的阀座4的外径大体一致。

夹持体15c具有形成为筒状的筒部15d，在其一端部形成有外凸缘，该外凸缘的直径形成得比阀座抵接件18的外直径小。在该筒部15d的外周形成有外螺纹19。而且，该夹持体15c的内周贯通有直径与阀主体15a的中心孔相同的孔。而且，在夹持体15c的另一端部的内周形成有配置O型环21的环状的台阶部20。在将阀座抵接件18配置于阀主体15a的状态下，将夹持体15c螺接紧固，从而构成阀芯15。

在轴10形成有形成为细长的圆棒状的轴部10a，在轴10的长度方向的一端部形成有与弹簧12的内直径一致的台阶部10c，在台阶部10c的前端部形成有向半径方向的外方鼓出的座部10d。在该座部10d的顶部设有工具嵌接部10e。并且，在另一端部且在该轴部10a的外周形成有螺纹部10b。

(挠性管主体30的结构)

接下来，说明挠性管主体30的结构。

该实施例的挠性管主体30由通过注射成型而成形的氟树脂制的挠性管主体30b构成。该氟树脂制的挠性管主体30b作为一例，可以使用PTFE(聚四氟乙烯)、PFA(四氟乙烯·全氟烷基乙烯基醚共聚物)等来制造。

氟树脂制的挠性管主体30b在图9中形成为筒状，其轴线方向的中间部分形成为向外侧鼓出的鼓状，在其轴向的两端一体地形成有小凸缘30b1。中间部分的形状并不局限于鼓状，也可以变更为波纹状、葫芦形等形状。在一对小凸缘30b1的外周嵌合的金属制的凸缘33与第一实施例同样。

需要说明的是，如图9所示，由于氟树脂自身具有密封性，因此在与挠性管主体30b的小凸缘30b1相邻的部分无需夹装密封体，并且氟树脂自身具有不易附着污垢的特性，因此与橡胶制的挠性管主体30a相比维护性也优异。

(止回阀的组装次序)

对止回阀的组装次序进行说明。

首先，在阀主体15a的环状槽17配置有阀座抵接件18的状态下，将夹持体15c螺接紧固，从而构成阀芯15。此时，预先在夹持体15c的台阶部20装配O型环21。

接着，从轴10的螺纹部10e的前端将弹簧12穿过，接着，将阀芯15的阀主体15a以朝向图1中上方侧的方式穿过。

而后，将轴10的螺纹部10e的前端穿过阀壳体1的插通部6，通过螺母11进行阀壳体1与阀芯15的固定。阀芯15由弹簧12向与阀座4抵接的方向施力。

其他次序与第一实施例同样。而且，关于旁通路9及阀芯15，表现出与第一实施例的图4(A)、图4(B)、图5同样的动作。

【第五实施例】

图11示出本发明所使用的止回阀的第五实施例，该例与第四实施例的止回阀的不同部分在于挠性管主体30形成为不锈钢制的挠性管主体30c。

其他的结构及作用效果与第四实施例同样。

该不锈钢管的除两端部之外的部分形成为波纹状而构成不锈钢制的挠性管主体30c。该挠性管主体30c的两端部通过焊接等与一对环状的槽状环30c1连接。在该槽状环30c1分别外嵌有与配管35连接的凸缘33。在该凸缘33的内周设有与槽状环30c1的外周匹配的凹部。

需要说明的是，该实施例的挠性管主体30c、槽状环30c1、凸缘33由不锈钢形成。

【第六实施例】

(在本申请中使用的阀芯及轴的其他例)

在本申请中使用的阀芯15及轴10的结构并不局限于上述实施例的结构。

例如，可以如图12所示那样，仅在阀主体15a设置筒部，将阀座抵接件18配置于阀主体15a，并通过夹持体15c从图中下方将阀座抵接件18压紧，通过卡止环15e将上述构件固定。在该结构中，阀芯15的筒部没有被分割，在中心孔没有接缝，因此阀芯15与轴10的滑动接触变得顺畅。而且，由于该阀芯15的结构变得简单，因此制造变得容易。

另外，也可以在轴10的轴部10a的外周设置槽22来配置O型环21。这种情况下，在轴10上设置槽22的位置如图12所示那样，以即使阀芯15在轴10的轴部沿上下方向进行滑动接触时、O型环21也不会脱落的方式，在阀芯15的筒部的内周的轴部10a配置O型环21。

(其他的实施例)

另外，虽然未图示，但本发明所使用的止回阀并不局限于上述第一实施例及第二实施例中叙述过的夹装于挠性管主体30那样的阀箱的结构，只要是在相互对置地接合的任意的一对凸缘间夹持止回阀的锷部3的结构即可。例如，可以在具有相互对置的凸缘34的配管35彼此之间夹持本发明所使用的止回阀。这种情况下，成为在一方的配管35的内部内装有该止回阀的结构。

Claims (11)

1.一种止回阀的结构，其中，

所述止回阀的结构具有止回阀，

所述止回阀具备：

阀壳体(1)，其在筒状部(2)的一端的外周具有锷部(3)，且在该筒状部(2)的另一端的开口具有阀座(4)；

轴支承部(5)，其在中心具有轴(10)的插通部(6)，且形成有从该插通部(6)向半径方向的外侧延伸的连结部(7)，该连结部(7)的端部与所述阀壳体(1)的内周连接；

轴(10)，其一端穿过轴支承部(5)的插通部(6)并被固定，且另一端突出设置；

阀芯(15)，其中心孔供该轴(10)液密性地穿过，且该阀芯(15)离合自如地落座于所述阀座(4)；

施力机构(12)，其对该阀芯(15)向落座方向施力，

所述阀壳体(1)的锷部(3)以隔着环状的密封体而夹持在相互对置地接合的任意的一对凸缘之间的方式安装。

2.根据权利要求1所述的止回阀的结构，其特征在于，

所述锷部(3)的厚度形成得厚，

所述止回阀的结构中设有旁通路(9)，该旁通路(9)将在该锷部(3)所处的筒状部(2)的内周设置的第一出入口(9a)与在锷部(3)的平坦面设置的第二出入口(9b)开闭自如地连通。

3.根据权利要求2所述的止回阀的结构，其特征在于，

所述锷部(3)中形成有栓插通孔(8)，该栓插通孔(8)从该锷部(3)的外周沿半径方向贯通且具有向筒状部(2)内开口的所述第一出入口(9a)，

在该栓插通孔(8)与筒状部(2)的外周相接的根部设置与所述第一出入口(9a)呈L字状连通的所述第二出入口(9b)来形成旁通路(9)，

将旁通栓(41)穿过所述栓插通孔(8)的内部，通过旁通栓(41)进行所述旁通路(9)的开闭。

4.一种止回阀的结构，其中，

所述止回阀的结构具有止回阀，

所述止回阀具备：

阀壳体(1)，其在筒状部(2)的一端的外周具有锷部(3)，且在该筒状部(2)的另一端的开口具有阀座(4)；

轴支承部(5)，其在中心具有轴(10)的插通部(6)，且形成有从该插通部(6)向半径方向的外侧延伸的连结部(7)，该连结部(7)的端部与所述阀壳体(1)的内周连接；

轴(10)，其一端穿过轴支承部(5)的插通部(6)并被固定，且另一端突出设置；

阀芯(15)，其中心孔供该轴(10)液密性地穿过，且该阀芯(15)离合自如地落座于所述阀座(4)；

施力机构(12)，其对该阀芯(15)向落座方向施力，

所述止回阀的阀芯(15)配置于在两端具有金属制的凸缘(33、33)的挠性管主体(30)的内部，所述止回阀的锷部(3)以隔着环状的第一密封体(36)而夹持在所述凸缘(33)和与该凸缘(33)对置的配管(35)的凸缘(34)之间的方式安装。

5.根据权利要求4所述的止回阀的结构，其特征在于，

所述阀壳体(1)的筒状部(2)的外径形成得比所述挠性管主体(30)的插入侧的端部的内径小，

在将该阀壳体(1)的所述锷部(3)配置于金属制的所述凸缘(33)和与该凸缘(33)对置的配管(35)的凸缘(34)之间时，在所述筒状部(2)与挠性管主体(30)之间形成环状的通路(42)，

所述锷部(3)的厚度形成得厚，

所述止回阀的结构中设有旁通路(9)，该旁通路(9)将在该锷部(3)所处的筒状部(2)的内周设置的第一出入口(9a)与在锷部(3)的平坦面设置的第二出入口(9b)开闭自如地连通。

6.根据权利要求5所述的止回阀的结构，其特征在于，

所述锷部(3)中形成有栓插通孔(8)，该栓插通孔(8)从该锷部(3)的外周沿半径方向贯通且具有向筒状部(2)内开口的所述第一出入口(9a)，

在该栓插通孔(8)与筒状部(2)的外周相接的根部设置与所述第一出入口(9a)呈L字状连通的所述第二出入口(9b)来形成旁通路(9)，

在所述栓插通孔(8)的内部螺接旁通栓(41)来进行所述旁通路(9)的开闭，在所述旁通栓(41)打开时所述旁通路(9)与所述通路(42)相连。

7.根据权利要求4～6中任一项所述的止回阀的结构，其特征在于，

在所述阀壳体(1)一体地成形所述轴支承部(5)的插通部(6)和所述连结部(7)。

8.根据权利要求4～6中任一项所述的止回阀的结构，其特征在于，

所述阀芯(15)具有阀主体(15a)和夹持体(15c)，在该阀主体(15a)一体地形成具有所述中心孔的筒部，在该阀主体(15a)配置阀座抵接件(18)，通过夹持体(15c)按压该阀座抵接件(18)，

与该夹持体(15c)相邻地设置卡止环(15e)，通过卡止环(15e)将所述阀主体(15a)、所述夹持体(15c)及所述阀座抵接件(18)固定，从而构成阀芯(15)。

9.根据权利要求4～6中任一项所述的止回阀的结构，其特征在于，

所述挠性管主体(30)在轴线方向的两端具有通过一体地埋设环状环(30a1)而成的小凸缘(30a2)，在各个小凸缘(30a2)的外周配置金属制的所述凸缘(33)，

所述止回阀的阀壳体(1)的锷部(3)与所述小凸缘(30a2)抵接，该锷部(3)夹持在金属制的所述凸缘(33)和与该凸缘(33)对置的配管(35)的凸缘(34)之间。

10.根据权利要求4～6中任一项所述的止回阀的结构，其特征在于，

所述挠性管主体(30)由氟树脂形成，

在该挠性管主体(30)的轴线方向的两端部具有小凸缘(30b1)，在该小凸缘(30b1)的外周配置金属制的所述凸缘(33)，

所述阀壳体(1)的锷部(3)与所述小凸缘(30b1)抵接，所述锷部(3)以隔着所述第一密封体(36)而夹持在金属制的所述凸缘(33)和与该凸缘(33)对置的配管(35)的凸缘(34)之间的方式安装。

11.根据权利要求4～6中任一项所述的止回阀的结构，其特征在于，

该挠性管主体(30)由不锈钢构成，

在该挠性管主体(30)的轴线方向的两端部具有环状的槽状环(30c1)，在所述槽状环(30c1)的外周配置金属制的凸缘(33)，

所述阀壳体(1)的锷部(3)隔着环状的第二密封体(37)而与所述槽状环(30c1)抵接，该锷部(3)以隔着所述第一密封体(36)而夹持在金属制的凸缘(33)和与该凸缘(33)对置的配管(35)的凸缘(34)之间的方式安装。