CN1039371A - 厚度小于10毫米的钢带的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及厚度小于10毫米的钢带的生产方法，通过在冷却的连续钢锭模中浇注连铸钢坯，在连铸钢坯由钢锭模中拉出后，还未完全凝固的连铸钢坯被挤压直到已经凝固的铸坯壳内壁溶接，同时以大于40％的变形度减小铸坯壳的厚度。
Description
本发明涉及厚度小于10毫米的钢带的生产方法，它是通过在一个冷却的连续钢锭模中浇注连续钢坯，然后从钢锭模中拉出还未完全凝固的连铸钢坯，将其挤压，直到已经较凝固的铸坯壳内壁熔接。
在这种记载的已有技术中（“日本专利文摘”，第8卷，第210（M-328）1647号，1984年9月26日;日本专利申请A5997747（A）），从钢锭模中拉出的还未完全凝固的连铸钢坯，其已经凝固的铸坯壳被挤压，直到带状条的厚度大约为已凝固的铸坯壳的两倍。为了确保铸坯壳可靠的熔接，按照这种已有技术的方法，在铸坯壳上施加压力，使得从夹送辊中引出的铸坯等于两个铸坯壳厚度之和。
然而，按照应用于连续铸钢以获得不含缩孔铸坯的这种已知步骤，只能得到厚度为20-50毫米的钢带。在很多应用场合，这种钢带太厚。因为钢带厚度为20-50毫米时，在常规冷轧机上不能使其厚度减小到要求的约2毫米的最小厚度。
在薄钢带的生产中，常规方法生产的预制钢带经冷却，在其完全凝固后再分割为适当的长度或绕为带卷。在为下一步轧制薄钢带的准备中，带卷要经过中间回热式加热炉的热处理，并且调整到温度均匀。钢带在一些轧道中被轧制。由于需要中间回热式加热炉和大量的轧钢机架，轧制薄钢带成本仍然十分昂贵。另一个缺点是，这种轧平是紧接着钢带加热进行的，其表面要起氧化皮，这就很难达到满意的热轧效果。
因此，本发明的目的是提供一种方法和装置，通过它们可以十分简单的方式生产厚度为1-10毫米的优质钢带。
上述问题具有下述特征的方法得以解决：凝固的铸坯壳的厚度是在对铸坯进行变形度大于40%的挤压的同一工序中被减小的。通过安置在钢锭模出口的轧钢机架，特别是水平传动的四辊式机座，可以实现这种厚度的减小。
按照本发明的方法，从钢锭模中拉出还未完全凝固的连铸钢坯，在一次操作中就可以制成薄钢带，它在适当的冷却后即可绕为带卷或者进一步加工。由于加热炉和轧钢机架并不要求很大的能源密集型装置，按照本发明的方法生产钢带，成本十分低廉。
按照本发明，浇注连铸钢坯的不同参数以及铸坯壳厚度的减小，这两方面是如此的相互协调，使得连铸钢坯能够被挤压而又不破裂，而且在厚度减小中，铸坯壳可以经受相当大的变形。如果浇注速度和/或钢锭模的冷却强度需要受到控制以便使连铸钢坯从钢锭模中拉出时壳的厚度为5-10毫米，则本发明尤为有利。因为它保证了在变形发生时，铸坯壳足够强，可以经受变形时的力，又没有裂纹形成。
假如从连铸锭模中拉出浇注铸坯后，凝固的铸坯壳在允许的最高温度下被挤压，这将有助于浇注铸坯的均匀变形以及满意结构的形成。如果浇注铸坯的表面温度高于1100℃，最好是1200℃到1400℃，特别是1300℃，可以获得满意的结果。已经证明，铸坯壳具有垂直于铸坯表面的温度梯度是有利的。这个温度梯度是由铸坯表面温度和浇注铸坯内部的接近于固相温度的一个温度决定的。由于所有钢的特性是在温度大于1200℃时可高度受载，通过保持前面提到的温度，可以防止在变形时铸坯外壳的裂纹。
当浇注铸坯在50-80%的变形度下被挤压时使铸坯壳厚度减小，这同样有利于形成特别满意的轧制钢带结构。对于许多应用场合来说和/或与钢的某些品质有关的是，通过给钢带低于5%的变形度的额外二次轧制，有利于改善表面组织，与此同时，也可以使钢带形成轮廓。
本发明的一个特性是，浇注铸坯厚度最初的减小是在连续钢锭模中实行的。为此目的，通过连续钢锭模漏斗状区的适当的结构拉出浇铸坯时，在连续钢锭模的宽边形成的铸坯壳一起移动，或至少在中央区一起移动。连续钢锭模的冷却是这样调整的，使铸坯壳在漏斗状区开始形成，因此在该处形成的铸坯的有熔融核。保证使所形成的铸坯壳的厚度不妨碍上述的“一起移动”，这一点十分重要。
本发明的实施例是一台生产钢带的装置，下面结合附图作详细的说明。
图1为实行本发明方法的装置的侧视图;
图2为一细节图，同图1相比，尺度放大了，给出了图1中在连续浇注钢锭模和轧钢机架之间区域装置的详情。
熔融钢水从中间包1流出，进入振动钢锭模2，振动钢锭模2是由漏斗状的上部和有平行冷却壁的下部所组成，平行冷却壁间的距离相应于被浇注的铸坯厚度。由于钢锭模漏斗状结构，在拉出浇注铸坯时，在漏斗状区内，正凝固的铸坯壳被一起移动，因而实现浇注铸坯厚度的初步减小。轧钢机架3安置在紧邻钢锭模出口外，通过它，凝固的铸坯壳被压在一起，彼此熔接，并减小厚度。例如，轧钢机架可为水平四辊式机架，它的被动工作轧辊3a可以通过液力缸进行调整以便对铸坯做挤压，从而减小其厚度，确定截面的托辊要与在工作辊3a区内的窄边协同工作。工作辊3a的直径d要在0.5米到1米之间，而接合区的起始部分和钢锭模2的底部之间的距离D要小于0.5米。这些关系如图2所示。
安置在机架3后面，接着弯曲导向装置4的是轧钢机架5，通过它，已完全凝固的浇注铸坯以大约5%这样小的变形度被压平。在轧钢机架5的后面是冷却系统6，剪切装置7以及为盘卷钢带9用的铰车8。
Claims (6)
1、厚度小于10毫米的钢带的生产方法，通过冷却的连续钢锭模中浇注连铸钢坯，然后将未完全凝固的连铸钢坯从钢锭模中拉出，使其受到挤压，一直到已经凝固的铸坯壳内壁熔接，其特征是，凝固的铸坯壳的厚度是在对浇注铸坯施以变形度大于40%的挤压的同一操作中被减小的。
2、按照权利要求1所述的方法，其特征是，已凝固的铸坯壳的厚度，是随着对浇注铸坯施以变形度为50-80%的挤压被减小的。
3、按照权利要求1或2所述的方法，其特征是，为了减小浇注铸坯厚度，在从连续钢锭模中拉出浇注铸坯时，在连续钢锭模宽边正在凝固的铸坯壳，在从连续钢锭模漏斗状结构中拉出的过程中，被该漏斗状结构一起移动。
4、按照权利要求1至3任何一项所述的方法，其特征是，连续钢锭模的冷却要这样调整，使得浇注铸坯在从钢锭模中拉出时以及在挤压之前，使其表面温度在1100℃到1400℃之间，最好是1300℃。
5、按照权利要求1到4中任何一项所述的方法，其特征是，挤压后，浇注铸坯还要经受变形度大约为5%的二次轧制。
6、按照权利要求5所述的方法，其特征是，浇注铸坯二次轧制时被形成轮廓。
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