CN103865070B - 一种超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法 - Google Patents
一种超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103865070B CN103865070B CN201410081712.0A CN201410081712A CN103865070B CN 103865070 B CN103865070 B CN 103865070B CN 201410081712 A CN201410081712 A CN 201410081712A CN 103865070 B CN103865070 B CN 103865070B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- super
- preparation
- phenol
- phenolic resin
- efficient electric
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000010612 desalination reaction Methods 0.000 title claims abstract description 29
- 238000007670 refining Methods 0.000 title claims abstract description 28
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 27
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 57
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N Propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 38
- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical compound [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 36
- 239000005011 phenolic resin Substances 0.000 claims abstract description 36
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 claims abstract description 36
- 239000004721 Polyphenylene oxide Substances 0.000 claims abstract description 25
- 229920000570 polyether Polymers 0.000 claims abstract description 25
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims abstract description 25
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims abstract description 25
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 23
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 19
- 239000001294 propane Substances 0.000 claims abstract description 19
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 16
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 15
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims abstract description 15
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- IAYPIBMASNFSPL-UHFFFAOYSA-N Ethylene oxide Chemical compound C1CO1 IAYPIBMASNFSPL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N Phenol Chemical compound OC1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 238000006011 modification reaction Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000006482 condensation reaction Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 14
- CTQNGGLPUBDAKN-UHFFFAOYSA-N O-Xylene Chemical compound CC1=CC=CC=C1C CTQNGGLPUBDAKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 12
- 238000010792 warming Methods 0.000 claims description 12
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims description 10
- XKZQKPRCPNGNFR-UHFFFAOYSA-N 2-(3-hydroxyphenyl)phenol Chemical compound OC1=CC=CC(C=2C(=CC=CC=2)O)=C1 XKZQKPRCPNGNFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 240000001414 Eucalyptus viminalis Species 0.000 claims description 8
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 claims description 8
- FAGUFWYHJQFNRV-UHFFFAOYSA-N tetraethylenepentamine Chemical compound NCCNCCNCCNCCN FAGUFWYHJQFNRV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 7
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000002801 charged material Substances 0.000 claims description 4
- 239000003292 glue Substances 0.000 claims description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 claims description 4
- 239000000376 reactant Substances 0.000 claims description 4
- 238000010992 reflux Methods 0.000 claims description 4
- 230000004044 response Effects 0.000 claims description 4
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 4
- 239000001117 sulphuric acid Substances 0.000 claims description 4
- 235000011149 sulphuric acid Nutrition 0.000 claims description 4
- 239000008096 xylene Substances 0.000 claims description 4
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 2
- 238000013459 approach Methods 0.000 claims description 2
- 230000032050 esterification Effects 0.000 claims description 2
- 238000005886 esterification reaction Methods 0.000 claims description 2
- 238000011033 desalting Methods 0.000 abstract description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 8
- 238000012545 processing Methods 0.000 abstract description 8
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 8
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 abstract description 4
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 24
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 6
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 3
- 239000010779 crude oil Substances 0.000 description 3
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 3
- 239000003814 drug Substances 0.000 description 2
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 description 1
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000000084 colloidal system Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 description 1
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000011031 large-scale manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000011017 operating method Methods 0.000 description 1
- 238000009938 salting Methods 0.000 description 1
- 239000010865 sewage Substances 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Phenolic Resins Or Amino Resins (AREA)
Abstract
本发明公开了一种超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法，该制备方法的步骤为：合成酚胺树脂，将酚胺树脂先后与环氧丙烷和环氧乙烷进行缩合反应得到嵌段聚醚，再使用苯酚、盐酸和甲醛合成热塑性酚醛树脂，最后将所得热塑性酚醛树脂和嵌段聚醚进行酚醛树脂接枝改性反应，得到超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂产品。本发明的制备方法能够高效制备油溶性高效电脱盐破乳剂，降低生产成本，提高原料利用率，采用该方法生产的破乳剂能够大幅提高超稠油脱盐脱水速度，节省有限的时间，能够有效地弥补加工装置处理超稠油工艺方面的不足。
Description
技术领域
本发明涉及一种炼油破乳剂的制备方法，具体涉及一种超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法，属于石油化工领域。
背景技术
随着克拉玛依油田超稠油大规模的开发，产量不断提高，该类超稠原油的炼制加工由过去的低粘原油混炼制到目前的单独炼制。在原油脱盐、脱水过程中，由于该类原油胶质、沥青质含量高，原油粘度大，因而，对该类超稠原油脱水脱盐时间较长。
通常的水溶性电脱盐破乳剂通过回掺水注入到处理系统中，先期阶段停留在乳状液的非连续相水中，后期通过连续相原油进入含盐污水的油水界面，实施破乳脱水、脱盐，可见，其过程由水相进入油相，再吸附到油水界面，扩散时间较长，脱盐脱水处理时间较长。
由于该类破乳剂自身水溶性特点，在油连续相中的扩散速度阻力较大，原油粘度大，更进一步增大了该类药剂的扩散阻力，扩散速度慢，需要的脱水脱盐时间较长，再加之其过程由非连续水相进入连续油相的长时间过程，使得水溶性电脱盐破乳剂在现有较短的处理时间的电脱盐工艺装置中，该类药剂满足不了装置对超稠油的生产加工，开发生产超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂，大幅提高超稠油脱盐脱水速度，节省有限的时间，能够有效地弥补加工装置处理超稠油工艺方面的不足。
发明内容
本发明需要解决的技术问题就在于克服现有技术的缺陷，提供一种超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法，该方法能够高效制备油溶性高效电脱盐破乳剂，降低生产成本，提高原料利用率，采用该方法生产的破乳剂能够大幅提高超稠油脱盐脱水速度，节省有限的时间，能够有效地弥补加工装置处理超稠油工艺方面的不足。
为解决上述问题，本发明采用技术方案为：一种超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法，该制备方法的步骤为：合成酚胺树脂，将酚胺树脂先后与环氧丙烷和环氧乙烷进行缩合反应得到嵌段聚醚，再使用苯酚、盐酸和甲醛合成热塑性酚醛树脂，最后将所得热塑性酚醛树脂和嵌段聚醚进行酚醛树脂接枝改性反应，得到超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂产品。
本发明为了实现油溶性高效电脱盐破乳剂的高效制备，较佳的技术方案有，该制备方法的具体步骤为：
（1）酚胺树脂合成：将二酚基丙烷、四乙烯五胺和二甲苯加入到带搅拌装置的反应器中，加热至50～70℃后滴加甲醛溶液，保持温度在60～85℃条件下进行聚合反应；然后升温至160～180℃在减压条件下脱去反应物中的二甲苯溶剂和水分，缩合得到红棕色的酚胺树脂；
（2）嵌段聚醚的合成：将步骤（1）中所得酚胺树脂和催化剂加入到密闭的氮气保护的第一反应器中，搅拌，升温至135～145℃，调节压力范围为0.3～0.35MPa，向第一反应器缓慢加入环氧丙烷进行聚合反应，至第一反应器内压力不再变化时反应结束；然后降温至125～135℃，调节压力范围为0.2～0.25MPa，向第一反应器内缓慢加入环氧乙烷进行聚合反应，当第一反应器内压力不再变化时反应结束，得到嵌段聚醚；
（3）热塑性酚醛树脂合成：将苯酚、盐酸加入到带搅拌装置的第二反应器中，升温至50～60℃，然后向第二反应器内滴加甲醛溶液，保持温度在60～85℃条件下进行聚合反应，聚合过程由浑浊至乳白色胶状态，然后逐渐降温，降低反应速度，得到自然沉降的白色胶状物，白色胶状物脱去水分得到白色热塑性酚醛树脂；
（4）酚醛树脂接枝改性反应：将步骤（3）所得的热塑性酚醛树脂与步骤（2）所得的嵌段聚醚在酸性条件下加入第三反应器进行缩合反应，缩合反应包括酯化过程和高脂物的匀聚过程；反应结束后向所得产物中加油溶性溶剂搅拌均匀后，得到超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂产品。
本发明为了提高酚醛树脂接枝改性反应的效果，提高产品质量，较佳的技术方案还有，步骤（4）酚醛树脂接枝改性反应的操作方法为：将步骤（2）所得嵌段聚醚、步骤（3）所得热塑性酚醛树脂、催化剂浓硫酸加入第三反应器中，搅拌升温至80～95℃，回流脱水反应2～3小时至分离水不再增加为止得到反应产物，然后降温至50～60℃，向反应产物中加入油溶性溶剂，搅拌均匀后，即得到超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂产品。
本发明为了提高酚醛树脂接枝改性反应效率，较佳的技术方案还有，步骤（4）中催化剂：热塑性酚醛树脂：嵌段聚醚的投料重量配比为（0.2～0.3）：（80～95）：（5～20）。
本发明为了提高酚胺树脂合成反应的效率和原料利用率，较佳的技术方案还有，步骤（1）中二酚基丙烷、四乙烯五胺、甲醛溶液三者之间的重量配比为1：（2～10）：（0.5～5），甲醛溶液的重量百分比浓度为33%。
本发明为了提高嵌段聚醚合成反应的原料利用率，降低生产成本，较佳的技术方案还有，步骤（2）中酚胺树脂、环氧丙烷和环氧乙烷的加入质量比为1：（100～150）：（15～25）。
本发明为了提高热塑性酚醛树脂合成反应的反应速率，提高原料利用率，较佳的技术方案还有，步骤（3）中苯酚、甲醛溶液加入量的重量比为1：（2～6），甲醛溶液的重量百分比浓度为33%。
本发明的优点和有益效果为：本发明的制备方法生产的破乳剂能够大幅提高超稠油脱盐脱水速度，节省有限的时间，能够有效地弥补加工装置处理超稠油工艺方面的不足；本发明的制备方法能够高效反应，原料的利用率较高，降低了生产成本，减少了物料损耗；本发明的制备方法具有较强的操作性，能够实现大规模的生产应用。
具体实施方式
下列实施例将进一步说明本发明。
实施例
1
本发明采用技术方案为超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法，该制备方法的具体步骤为：
（1）酚胺树脂合成：将二酚基丙烷、四乙烯五胺和二甲苯加入到带搅拌装置的反应器中，加热至55℃后滴加甲醛溶液，保持温度在65℃条件下进行聚合反应；然后升温至164℃在减压条件下脱去反应物中的二甲苯溶剂和水分，缩合得到红棕色的酚胺树脂；其中二酚基丙烷、四乙烯五胺、甲醛溶液三者之间的重量配比为1：4：2，甲醛溶液的重量百分比浓度为33%。
（2）嵌段聚醚的合成：将步骤（1）中所得酚胺树脂和催化剂加入到密闭的氮气保护的第一反应器中，搅拌，升温至138℃，调节压力为0.3MPa，向第一反应器缓慢加入环氧丙烷进行聚合反应，至第一反应器内压力不再变化时反应结束；然后降温至125℃，调节压力为0.2MPa，向第一反应器内缓慢加入环氧乙烷进行聚合反应，当第一反应器内压力不再变化时反应结束，得到嵌段聚醚；其中酚胺树脂、环氧丙烷和环氧乙烷的加入质量比为为1：110：17。
（3）热塑性酚醛树脂合成：将苯酚、盐酸加入到带搅拌装置的第二反应器中，升温至52℃，然后向第二反应器内滴加甲醛溶液，保持温度在68℃条件下进行聚合反应，聚合过程由浑浊至乳白色胶状态，然后逐渐降温，降低反应速度，得到自然沉降的白色胶状物，白色胶状物脱去水分得到白色热塑性酚醛树脂；其中苯酚、甲醛溶液加入量的重量比为1：3，甲醛溶液的重量百分比浓度为33%。
（4）酚醛树脂接枝改性反应：将步骤（2）所得嵌段聚醚、步骤（3）所得热塑性酚醛树脂、催化剂浓硫酸加入第三反应器中，搅拌升温至82℃，回流脱水反应2小时至分离水不再增加为止得到反应产物，然后降温至50℃，向反应产物中加入油溶性溶剂，搅拌均匀后，即得到超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂产品。其中催化剂：热塑性酚醛树脂：嵌段聚醚的投料重量配比为0.2：80：9。
实施例
2
本发明为了进一步提高生产效率，降低生产原料成本，提高原料利用率，较佳的实施方式还有，超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法操作步骤为：
（1）酚胺树脂合成：将二酚基丙烷、四乙烯五胺和二甲苯加入到带搅拌装置的反应器中，加热至67℃后滴加甲醛溶液，保持温度在82℃条件下进行聚合反应；然后升温至175℃在减压条件下脱去反应物中的二甲苯溶剂和水分，缩合得到红棕色的酚胺树脂；其中二酚基丙烷、四乙烯五胺、甲醛溶液三者之间的重量配比为1：9：5，甲醛溶液的重量百分比浓度为33%。
（2）嵌段聚醚的合成：将步骤（1）中所得酚胺树脂和催化剂加入到密闭的氮气保护的第一反应器中，搅拌，升温至145℃，调节压力为0.35MPa，向第一反应器缓慢加入环氧丙烷进行聚合反应，至第一反应器内压力不再变化时反应结束；然后降温至135℃，调节压力为0.25MPa，向第一反应器内缓慢加入环氧乙烷进行聚合反应，当第一反应器内压力不再变化时反应结束，得到嵌段聚醚；其中酚胺树脂、环氧丙烷和环氧乙烷的加入质量比为为1：150：25。
（3）热塑性酚醛树脂合成：将苯酚、盐酸加入到带搅拌装置的第二反应器中，升温至60℃，然后向第二反应器内滴加甲醛溶液，保持温度在85℃条件下进行聚合反应，聚合过程由浑浊至乳白色胶状态，然后逐渐降温，降低反应速度，得到自然沉降的白色胶状物，白色胶状物脱去水分得到白色热塑性酚醛树脂；其中苯酚、甲醛溶液加入量的重量比为1：5，甲醛溶液的重量百分比浓度为33%。
（4）酚醛树脂接枝改性反应：将步骤（2）所得嵌段聚醚、步骤（3）所得热塑性酚醛树脂、催化剂浓硫酸加入第三反应器中，搅拌升温至95℃，回流脱水反应3小时至分离水不再增加为止得到反应产物，然后降温至60℃，向反应产物中加入油溶性溶剂，搅拌均匀后，即得到超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂产品。其中催化剂：热塑性酚醛树脂：嵌段聚醚的投料重量配比为0.3： 95： 20。
最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。
Claims (7)
1.一种超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法，其特征在于，该制备方法的步骤为：合成酚胺树脂，将酚胺树脂先后与环氧丙烷和环氧乙烷进行缩合反应得到嵌段聚醚，再使用苯酚、盐酸和甲醛合成热塑性酚醛树脂，最后将所得热塑性酚醛树脂和嵌段聚醚进行酚醛树脂接枝改性反应，得到超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂产品。
2.如权利要求1所述的超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法，其特征在于，该制备方法的具体步骤为：
（1）酚胺树脂合成：将二酚基丙烷、四乙烯五胺和二甲苯加入到带搅拌装置的反应器中，加热至50～70℃后滴加甲醛溶液，保持温度在60～85℃条件下进行聚合反应；然后升温至160～180℃在减压条件下脱去反应物中的二甲苯溶剂和水分，缩合得到红棕色的酚胺树脂；
（2）嵌段聚醚的合成：将步骤（1）中所得酚胺树脂和催化剂加入到密闭的氮气保护的第一反应器中，搅拌，升温至135～145℃，调节压力范围为0.3～0.35MPa，向第一反应器缓慢加入环氧丙烷进行聚合反应，至第一反应器内压力不再变化时反应结束；然后降温至125～135℃，调节压力范围为0.2～0.25MPa，向第一反应器内缓慢加入环氧乙烷进行聚合反应，当第一反应器内压力不再变化时反应结束，得到嵌段聚醚；
（3）热塑性酚醛树脂合成：将苯酚、盐酸加入到带搅拌装置的第二反应器中，升温至50～60℃，然后向第二反应器内滴加甲醛溶液，保持温度在60～85℃条件下进行聚合反应，聚合过程由浑浊至乳白色胶状态，然后逐渐降温，降低反应速度，得到自然沉降的白色胶状物，白色胶状物脱去水分得到白色热塑性酚醛树脂；
（4）酚醛树脂接枝改性反应：将步骤（3）所得的热塑性酚醛树脂与步骤（2）所得的嵌段聚醚在酸性条件下加入第三反应器进行缩合反应，缩合反应包括酯化过程和高脂物的匀聚过程；反应结束后向所得产物中加油溶性溶剂搅拌均匀后，得到超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂产品。
3.如权利要求2所述的超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法，其特征在于，步骤（4）酚醛树脂接枝改性反应的操作方法为：将步骤（2）所得嵌段聚醚、步骤（3）所得热塑性酚醛树脂、催化剂浓硫酸加入第三反应器中，搅拌升温至80～95℃，回流脱水反应2～3小时至分离水不再增加为止得到反应产物，然后降温至50～60℃，向反应产物中加入油溶性溶剂，搅拌均匀后，即得到超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂产品。
4.如权利要求3所述的超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法，其特征在于，步骤（4）中催化剂：热塑性酚醛树脂：嵌段聚醚的投料重量配比为（0.2～0.3）：（80～95）：（5～20）。
5.如权利要求4所述的超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法，其特征在于，步骤（1）中二酚基丙烷、四乙烯五胺、甲醛溶液三者之间的重量配比为1：（2～10）：（0.5～5），甲醛溶液的重量百分比浓度为33%。
6.如权利要求5所述的超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法，其特征在于，步骤（2）中酚胺树脂、环氧丙烷和环氧乙烷的加入质量比为1：（100～150）：（15～25）。
7.如权利要求6所述的超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法，其特征在于，步骤（3）中苯酚、甲醛溶液加入量的重量比为1：（2～6），甲醛溶液的重量百分比浓度为33%。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410081712.0A CN103865070B (zh) | 2014-03-07 | 2014-03-07 | 一种超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410081712.0A CN103865070B (zh) | 2014-03-07 | 2014-03-07 | 一种超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103865070A CN103865070A (zh) | 2014-06-18 |
| CN103865070B true CN103865070B (zh) | 2016-08-10 |
Family
ID=50904117
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201410081712.0A Active CN103865070B (zh) | 2014-03-07 | 2014-03-07 | 一种超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103865070B (zh) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105885029B (zh) * | 2016-05-07 | 2018-04-17 | 中国海洋石油总公司 | 一种基于醇胺改性酚醛树脂的聚醚破乳剂及其合成方法 |
| CN110343545B (zh) * | 2019-06-28 | 2020-06-16 | 德仕能源科技集团股份有限公司 | 一种体型原油破乳剂及其制备方法和应用 |
| CN114644742A (zh) * | 2022-04-22 | 2022-06-21 | 彤程电子材料(镇江)有限公司 | 一种高均匀酚醛树脂的配置工艺 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4678599A (en) * | 1983-10-27 | 1987-07-07 | Th. Goldschmidt Ag | Use of copolymers of polyoxyalkylene ethers of allyl and/or methallyl alcohol and vinyl esters as demulsifiers for water-containing crude oil |
| US5661220A (en) * | 1993-08-10 | 1997-08-26 | Basf Aktiengesellschaft | Reaction products of olefinically unsaturated carboxylic acids and polyetherols and their use as demulsifiers for crude oil emulsions |
| CN101205482A (zh) * | 2006-12-22 | 2008-06-25 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种原油脱盐组合物及其使用方法 |
| CN101352666A (zh) * | 2007-07-26 | 2009-01-28 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种复合破乳剂及其使用方法 |
| CN102676209A (zh) * | 2012-04-19 | 2012-09-19 | 山东德仕化工集团有限公司 | 一种聚合物驱采出液破乳剂的制备 |
| CN103588936A (zh) * | 2012-08-14 | 2014-02-19 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种含磷破乳剂及其制备方法和应用 |
-
2014
- 2014-03-07 CN CN201410081712.0A patent/CN103865070B/zh active Active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4678599A (en) * | 1983-10-27 | 1987-07-07 | Th. Goldschmidt Ag | Use of copolymers of polyoxyalkylene ethers of allyl and/or methallyl alcohol and vinyl esters as demulsifiers for water-containing crude oil |
| US5661220A (en) * | 1993-08-10 | 1997-08-26 | Basf Aktiengesellschaft | Reaction products of olefinically unsaturated carboxylic acids and polyetherols and their use as demulsifiers for crude oil emulsions |
| CN101205482A (zh) * | 2006-12-22 | 2008-06-25 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种原油脱盐组合物及其使用方法 |
| CN101352666A (zh) * | 2007-07-26 | 2009-01-28 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种复合破乳剂及其使用方法 |
| CN102676209A (zh) * | 2012-04-19 | 2012-09-19 | 山东德仕化工集团有限公司 | 一种聚合物驱采出液破乳剂的制备 |
| CN103588936A (zh) * | 2012-08-14 | 2014-02-19 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种含磷破乳剂及其制备方法和应用 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 聚醚型稠油破乳剂破乳效果影响因素分析;吴凯凯等;《天然气与石油》;20100430;第28卷(第2期);12-14 * |
| 高效稠油破乳剂OX-932的研制与应用;朱宗将等;《精细化工 增刊》;20020830;第19卷;88-90 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103865070A (zh) | 2014-06-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Jiao et al. | The new liquid–liquid extraction method for separation of phenolic compounds from coal tar | |
| CN103865070B (zh) | 一种超稠油炼制油溶性高效电脱盐破乳剂的制备方法 | |
| CN104513153B (zh) | 一种利用植物油酸合成二聚酸的方法 | |
| CN102676209B (zh) | 一种聚合物驱采出液破乳剂的制备 | |
| JP2014518906A (ja) | 二次的資源をエネルギー効率よく処理するための方法及び装置 | |
| CN110372512B (zh) | 一种碳酸二甲酯的分离提纯工艺 | |
| CN106700059B (zh) | 一种低温破乳剂的制备方法及由该方法制备的低温破乳剂 | |
| CN105087166A (zh) | 一种提取茉莉花精油的方法 | |
| CN103215058A (zh) | 煤焦油低温萃取分离轻质组分方法 | |
| CN102676212A (zh) | 一种提高环保橡胶填充油芳烃含量的原料油优化方法和设备 | |
| CN103421535B (zh) | 一种分步醚化改性原油破乳剂及其合成方法 | |
| Gogoi et al. | Ionic liquid‐mediated aqueous two‐phase system to enhance the partitioning of lignin | |
| CN204121793U (zh) | 一种c5石油树脂脱除轻组分的装置 | |
| CN102659587A (zh) | 金刚烷甲基丙烯酸酯的精制方法 | |
| CN101717483A (zh) | 高效油溶高分子破乳剂的制备方法 | |
| CN108219189A (zh) | 分离聚乙烯低聚物的方法 | |
| CN102352005A (zh) | 一种利用造纸废液制作深井钻井液添加剂的工艺方法 | |
| CN106317917A (zh) | 一种建筑沥青及其制备方法 | |
| CN112521255B (zh) | 一种聚甲醛二甲基醚及其混合物的制备方法 | |
| CN110407959A (zh) | 粗聚乙烯蜡的精制方法及精制装置 | |
| CN102041039A (zh) | 复合型原油破乳剂 | |
| CN108165302B (zh) | 一种针对凝析油水乳液破乳药剂的制备方法 | |
| CN112625729B (zh) | 一种低共熔溶剂分离多环芳烃的系统及方法 | |
| CN107434761B (zh) | 一种中、低温煤焦油间对甲酚产品脱除邻乙基酚的方法 | |
| CN207130184U (zh) | 一种纯苯生产装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |