CN103706632B - Ф13mm螺纹钢的切分轧制方法 - Google Patents
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Abstract
一种Ф13mm螺纹钢的切分轧制方法，采用三切分轧制工艺，150方坯依次通过6架粗轧机组，8架中轧机组的7个道次轧制后，将轧件加工成扁钢，进入精轧机组15H预切分孔型加工后，对中进入16H/V架切分架次，因预切分与切分孔型设计中间两孔间距相差仅0.1mm，故可保证预切分狗骨头形状的轧件在切分孔型内精确对中，轧制成带有0.9mm韧带的三根并联轧件，再通过安装在16H/V出口切分导卫的双刃切分轮，分割成3个独立的轧件，3根轧件各自单独进入17H架、18H/V架轧机的轧槽通道，轧制出3根尺寸和形状相同的Ф13mm带肋钢筋。该生产工艺比两切分轧制工艺机产可提高17％，同时降低了轧制速度，使设备能够稳定运行，提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明属于螺纹钢切分轧制技术领域，特别涉及一种Ф13mm螺纹钢的切分轧制方法。
背景技术
在螺纹钢筋生产中，将一根钢坯经过粗轧机组、中轧机组轧制，在精轧机组将轧件切分成并列的两根或两根以上的轧件，称为切分轧制。
美国标准ASTMA615/A615M-08b中涉及钢筋牌号有3、4、5、6、7、8、9、10、11、14、18，对应公称直径分别是10、13、16、19、22、25、29、32、36、43、57。美标螺纹钢出口常规牌号是3、4、5、6、7、8、10、11，其中牌号4和6对应钢筋公称直径13mm和19mm，我国混凝土用热轧带肋钢筋执行标准GB1499.2-2007中，没有13mm和19mm规格的成品尺寸规定，属于非国标规格，需要根据美标规定的米重、内径等信息，对两种钢筋成品尺寸进行设计，进而设计轧制工艺中之关键，即孔型系统设计。发明专利CN101992211A，“13毫米英标带肋钢筋两切分生产的工艺”，阐述的是采用两切分轧制工艺生产13毫米英标螺纹钢，生产效率低。
发明内容
本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种可提高生产效率和设备稳定性的Ф13mm螺纹钢的切分轧制方法。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：
一种Ф13mm螺纹钢的切分轧制方法，包括18架轧机，平立交替布置，所述18架轧机分为粗轧、中轧、精轧三个机组，其中粗轧机组有6架轧机，轧机编号为1H、2V、3H、4V、5H、6V；中轧机组有8架轧机，编号为7H、8V、9H、10V、11H、12V、13H、14V；精轧机组4架轧机，轧机编号为15H、16H/V、17H、18H/V；所述粗轧机组轧制6个道次，孔型采用14mm螺纹钢三切分轧制工艺相同的孔型；中轧机组8个道次，前4道孔型采用与三切分轧制Ф14mm螺纹钢共用的孔型，
第12架轧机空过，第11架轧机和第13架轧机是平辊，第14架轧机孔型侧壁顶端每边弧度半径R1＝3.27mm，辊缝弧度半径R2＝5.5mm，孔型槽口内宽b＝18.75mm，外宽B＝23.7mm，孔型高H＝47.3mm，辊缝S＝6mm；
所述精轧机组15H架轧机预切分孔型1、3线外圆孔型侧壁斜角β＝31.5°，外圆切分楔角α＝47.24°，圆弧半径R1＝8.67mm，孔型高H＝17.33mm，中间2线孔型切分楔角θ＝42.16°，圆弧直径Ф＝17.35mm，切分刃高h＝7.55mm，切分楔角弧度半径R2＝1.5mm，辊缝S＝4mm，中间孔槽宽B1＝17.9mm，两侧孔中心距为B2＝35.45mm、B3＝36.45mm；
所述精轧机组16H/V是切分架次，采用三线等高，孔型1、3线外圆孔型侧壁斜角β＝35°，外圆切分楔角α＝31.58°，圆弧半径R1＝7.9mm，孔型高H＝15.8mm，两侧孔型中心距向外各扩大0.25mm，此结构与预切分孔型结构配套，预切分两侧孔型中心距向里各缩小0.5mm；中间2线孔型切分楔角θ＝23.3°，圆弧直径Ф＝15.8mm，中间孔中心距比预切分孔型增加0.1mm，B1＝18mm，B2＝37mm，B3＝37.5mm，切分楔角弧度半径R2＝0.9mm，辊缝S＝0.9mm，切分刃间距与孔型辊缝相同，都是0.9mm。
所述16H/V架和18H/V架轧机形式为水平式。
所述第14架轧机将来料加工成中间比两边部尺寸小0.4-0.6mm的扁钢。
所述扁钢高宽比为0.4。
所述精轧机组15H架轧机预切分孔中间孔比两侧孔高0.02mm，两侧孔型中心距向里各缩小0.5mm，外圆切分楔角α与中间2线孔型切分楔角θ相差5°，将扁钢加工成三根并联连体轧件。
本发明具有的优点和积极效果是：本发明采用三切分轧制工艺，150方坯依次通过6架粗轧机组，8架中轧机组的7个道次轧制后，将轧件加工成扁钢，进入精轧机组15H加工后，对中进入16H/V架切分架次，因预切分与切分孔型设计中间两孔间距相差仅0.1mm，故可保证预切分狗骨头形状的轧件在切分孔型内精确对中，轧制成带有0.9mm韧带的三根并联轧件，再通过安装在16H/V出口切分导卫的双刃切分轮，分割成3个独立的轧件，3根轧件各自单独进入17H架、18H/V架轧机的轧槽通道，轧制出3根尺寸和形状相同的Ф13mm带肋钢筋，使设备能够稳定运行，提高了生产效率。
附图说明
图1是侧压孔型结构示意图；
图2是预切分孔型结构示意图；
图3是切分孔型结构示意图。
具体实施方式:
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
一种Ф13mm螺纹钢的切分轧制方法，采用三切分轧制工艺生产Ф13mm美标螺纹钢，全线共有18架轧机，平立交替布置，17个架次投入使用。18架轧机分为粗轧、中轧、精轧三个机组，其中粗轧机组有6架轧机，轧机编号为1H、2V、3H、4V、5H、6V；中轧机组有8架轧机，编号为7H、8V、9H、10V、11H、12V、13H、14V；精轧机组4架轧机，轧机编号为15H、16H/V、17H、18H/V；H代表水平机架，V代表立式机架，H/V代表平立可转换机架。
在生产三切分Ф13毫米带肋钢筋时，16H/V架和18H/V架轧机形式为水平式。粗轧机组轧制6个道次，孔型采用与Ф14mm螺纹钢三切分轧制工艺相同的孔型；中轧机组8个道次，前4道孔型采用与三切分轧制Ф14mm螺纹钢共用的孔型，只是对其中某些架次辊缝值进行调整，第12架轧机空过(第6道次)，第5道次和第7道次是平辊，10架轧制出的椭圆轧件进入两个架次进行无孔型轧制，合理分配压下量，自由宽展，经两次压扁后的料型中间和边部的尺寸均匀稳定，为后续侧压孔型提供适宜的料型。第8道次(14架为中轧机组最后一架轧机)采用如图1所示的侧压孔型，孔型侧壁顶端每边弧度半径R1＝3.27mm，辊缝弧度半径R2＝5.5mm，孔型槽口内宽b＝18.75mm，外宽B＝23.7mm，孔型高H＝47.3mm，辊缝S＝6mm。侧压孔型变形量小，延伸系数1.07，将来料加工成中间比两边部尺寸小0.4-0.6mm的扁钢，解决了中精轧机组距离长，切分1、3线温降比中间2线大的问题；解决了轧件在中精轧机组之间56米长的距离行进中扭转的问题。扁钢高宽比为0.4，为顺利进入预切分孔型，均匀分料提供了合格的料型。
精轧机组第一架即15H架轧机预切分孔型如图2所示，1、3线外圆孔型侧壁斜角β＝31.5°，外圆切分楔角α＝47.24°，圆弧半径R1＝8.67mm，孔型高H＝17.33mm，中间2线孔型切分楔角θ＝42.16°，圆弧直径Ф＝17.35mm，切分刃高h＝7.55mm，切分楔角弧度半径R2＝1.5mm，辊缝S＝4mm，中间孔槽宽B1＝17.9mm，两侧孔中心距为B2＝35.45mm、B3＝36.45mm；精轧机组15架预切分孔中间孔比两侧孔高0.02mm，两侧孔型中心距向里各缩小0.5mm，外圆切分楔角α与中间2线孔型切分楔角θ相差5°，孔型楔角弧度1.5mm，实现了预切分孔楔角耐磨且磨损均匀；三根轧件料型分配均匀，线差小；为切分孔提供合适高度的轧件，让其有一定的压下量，在切分轧制过程中轧件稳定性好。
精轧机组16H/V是切分架次，采用三线等高，孔型如图3所示，1、3线外圆孔型侧壁斜角β＝35°，外圆切分楔角α＝31.58°，圆弧半径R1＝7.9mm，孔型高H＝15.8mm，两侧孔型中心距向外各扩大0.25mm，此结构与预切分孔型结构配套，预切分两侧孔型中心距向里各缩小0.5mm，目的是使两侧轧件向里收，形成近似等高均匀的圆形轧件；中间2线孔型切分楔角θ＝23.3°，圆弧直径Ф＝15.8mm，中间孔中心距比预切分孔型增加0.1mm，B1＝18mm，B2＝37mm，B3＝37.5mm，切分楔角弧度半径R2＝0.9mm，辊缝S＝0.9mm，，目的是预切分孔型出来狗骨头形状的轧件，对中进入切分孔型，轧件在中间孔型充满后，两侧孔型内轧件向外宽展，防止外侧轧件出耳子，造成成品折叠。切分刃间距与孔型辊缝相同，都是0.9mm，可以稳定顺利地将轧件加工至三根并联轧件被切分开的临界状态，有利于轧机出口切分导卫的双刃切分轮准确地将轧件撕开。
本发明中，采用150方坯依次通过6架粗轧机组，8架中轧机组的7个道次轧制后，将轧件加工成扁钢，进入精轧机组15H加工成如图2所示的形状后，对中进入16H/V架切分架次，因预切分与切分孔型设计中间两孔间距相差仅0.1mm，故可保证预切分狗骨头形状的轧件在切分孔型内精确对中，轧制成如图3所示带有0.9mm韧带的三根并联轧件，再通过安装在16H/V出口切分导卫的双刃切分轮，分割成3个独立的轧件，3根轧件各自单独进入17H架、18H/V架轧机的轧槽通道，轧制出3根尺寸和形状相同的Ф13mm带肋钢筋。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，所属领域的普通技术人员应当理解，依然可以对发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术。
Claims (5)
1.一种Ф13mm螺纹钢的切分轧制方法，包括18架轧机，平立交替布置，所述18架轧机分为粗轧、中轧、精轧三个机组，其中粗轧机组有6架轧机，轧机编号为1H、2V、3H、4V、5H、6V；中轧机组有8架轧机，编号为7H、8V、9H、10V、11H、12V、13H、14V；精轧机组4架轧机，轧机编号为15H、16H/V、17H、18H/V；所述粗轧机组轧制6个道次，孔型采用与Ф14mm螺纹钢三切分轧制工艺相同的孔型；中轧机组8个道次，前4道孔型采用与三切分轧制Ф14mm螺纹钢共用的孔型，其特征在于，
第12架轧机空过，第11架轧机和第13架轧机是平辊，第14架轧机孔型侧壁顶端每边弧度半径R1＝3.27mm，辊缝弧度半径R2＝5.5mm，孔型槽口内宽b＝18.75mm，外宽B＝23.7mm，孔型高H＝47.3mm，辊缝S＝6mm；
所述精轧机组15H架轧机预切分孔型1、3线外圆孔型侧壁斜角β＝31.5°，外圆切分楔角α＝47.24°，圆弧半径R1＝8.67mm，孔型高H＝17.33mm，中间2线孔型切分楔角θ＝42.16°，圆弧直径Ф＝17.35mm，切分刃高h＝7.55mm，切分楔角弧度半径R2＝1.5mm，辊缝S＝4mm，中间孔槽宽B1＝17.9mm，两侧孔中心距为B2＝35.45mm、B3＝36.45mm；
所述精轧机组16H/V是切分架次，采用三线等高，孔型1、3线外圆孔型侧壁斜角β＝35°，外圆切分楔角α＝31.58°，圆弧半径R1＝7.9mm，孔型高H＝15.8mm，两侧孔型中心距向外各扩大0.25mm，此结构与预切分孔型结构配套，预切分两侧孔型中心距向里各缩小0.5mm；中间2线孔型切分楔角θ＝23.3°，圆弧直径Ф＝15.8mm，中间孔中心距比预切分孔型增加0.1mm，B1＝18mm，B2＝37mm，B3＝37.5mm，切分楔角弧度半径R2＝0.9mm，辊缝S＝0.9mm，切分刃间距与孔型辊缝相同，都是0.9mm。
2.根据权利要求1所述的Ф13mm螺纹钢的切分轧制方法，其特征在于，所述16H/V架和18H/V架轧机形式为水平式。
3.根据权利要求1所述的Ф13mm螺纹钢的切分轧制方法，其特征在于，所述第14架轧机将来料加工成中间比两边部尺寸小0.4-0.6mm的扁钢。
4.根据权利要求3所述的Ф13mm螺纹钢的切分轧制方法，其特征在于，所述扁钢高宽比为0.4。
5.根据权利要求1所述的Ф13mm螺纹钢的切分轧制方法，其特征在于，所述精轧机组15H架轧机预切分孔中间孔比两侧孔高0.02mm，两侧孔型中心距向里各缩小0.5mm，外圆切分楔角α与中间2线孔型切分楔角θ相差5°，将扁钢加工成三根并联连体轧件。
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