CN103692144B - 一种碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法。包括如下步骤：（1）预处理：用手电钻或砂轮机清理零件磨损部位，清除干净磨损表面疲劳层及附近约2mm范围的基体金属，加工成槽状，再用清洗机去除油污；（2）涂打底层：先预热零件待修复部位，再在待修复件的槽中涂树脂胶并反复碾压均匀，排出修复层中残余的空气，然后进行固化；（3）涂盖面层：将一定比例的碳化钨颗粒与树脂的混合物均匀涂在打底层上形成盖面层，反复碾压，使其与打底层及邻近金属充分接合，排出残余空气，再进行固化；（4）表面加工：采用磨床、锉刀或抛光方法加工盖面层，恢复零件尺寸及性能。本发明避免了焊接，采用冷加工方式，修复效果良好。
Description
技术领域
本方法适用于钢制零部件磨损部位的修复及再制造。
背景技术
工程机械产品在长时间服役过程中其部分零部件磨损，如油缸活塞杆划伤、油泵斜盘磨损、传动轴在油封处磨损等，产品在工作时零部件磨损处漏油漏脂，影响产品正常工作，严重时产品无法运行，磨损的零部件需更换新件或修复处理。我国工程机械产品市场保有量巨大，目前已进入退役期的产品所占比例较大，其部分零部件磨损损坏需再制造修复。
为了降低费用，磨损损坏的零部件通常修复后再利用，一般采用堆焊方式进行修复，但堆焊修复时经常遇到一些问题，如基体材料可焊性差，磨损零件一般为经过表面热处理的中碳钢或合金钢，焊接性较差，焊接质量不稳定；还可能是焊接变形，堆焊后出现零件可能左右不同轴、不对称、旁湾、加工难等现象，这些问题将致使修复困难或修复后达不到使用要求。此外，较小工件和精密件不适合堆焊修复。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种避免焊接、修复良好的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案是：一种碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，包括如下步骤： （1）预处理：用手电钻或砂轮机清理零件磨损部位，清除干净磨损表面疲劳层及附近约2mm范围的基体金属，加工成槽状，再用清洗机去除待修复表面及附近表面的油污；（2）涂打底层：先预热零件待修复部位，再在待修复件的槽中涂树脂胶并反复碾压均匀，排出修复层中残余的空气，使树脂与金属充分粘接，然后进行固化；（3）涂盖面层：将碳化钨颗粒和树脂的混合物均匀涂在打底层上形成盖面层，反复碾压，使其与打底层及邻近金属充分接合，排出残余空气，再进行固化；（4）表面加工：采用磨床、锉刀或抛光方法加工盖面层，恢复零件尺寸及性能。
上述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，所述步骤（2）的预热温度为80-150℃。
上述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，所述步骤（2）的打底层低于修复件表面2~5 mm。
上述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，所述步骤（2）的固化时间为1-36 h。
上述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，所述步骤（3）的碳化钨颗粒粒径为0.05-0.3 mm。
上述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，所述步骤（3）的碳化钨颗粒与树脂的混合比例为1：3-5。
上述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，所述步骤（3）的盖面层高于修复件表面0.3-1 mm。
上述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，所述步骤（3）的固化时间为8-48 h。
与现有技术相比，本发明的技术效果在于：
（1）本发明采用冷加工方式修复磨损零部件，修复时零件不变形，不受基材热处理条件的影响，同时适合小件和精密件的修复。
（2）本发明零件修复层碳化钨颗粒的加入能够提升修复件的耐磨性，能有效延长修复件使用寿命。
附图说明
图1为本发明的碳化钨颗粒与树脂混合修复层的电镜扫描图。
图2为本发明的碳化钨颗粒与树脂混合修复层的金相结构图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细说明，但本发明并不限于此。
实施例
1
本发明包括如下步骤：
1 ）预处理：用手电钻清理零件磨损部位，清除干净磨损表面疲劳层及附近约2mm范围的基体金属，加工成槽状，再用清洗机清洗干净待修复表面及附件表面的油污。
2）涂打底层：涂胶前将零件待修复部位预热到约100℃，在待修复的槽中涂树脂胶并反复碾压均匀，排出修复层中残余的空气，使树脂与金属充分粘接。打底层低于零件表面约2mm，固化1h。
3）涂盖面层：将平均粒径为0.05mm的碳化钨颗粒和树脂按1:3混合，混合均匀后涂在打底层上做盖面层，反复碾压，与打底层和邻近金属充分接合，排出干净残余的空气，表面光滑均匀，盖面层高于零件表面约0.3mm，并在常温下固化12h。
4）表面加工：采用磨床方法加工盖面层，恢复零件尺寸及性能。
实施例
2
本发明包括如下步骤：
1）预处理：用砂轮机清理零件磨损部位，清除干净磨损表面疲劳层及附近约2mm范围的基体金属，加工成槽状，再用清洗机清洗干净待修复表面及附件表面的油污。
2）涂打底层：涂胶前将零件待修复部位预热到约80℃，在待修复的槽中涂树脂胶并反复碾压均匀，排出修复层中残余的空气，使树脂与金属充分粘接。打底层低于零件表面约5mm，固化12h。
3）涂盖面层：将平均粒径为0.1mm的碳化钨颗粒和树脂按1:5混合，混合均匀后涂在打底层上做盖面层，反复碾压，与打底层和邻近金属充分接合，排出干净残余的空气，表面光滑均匀，盖面层高于零件表面约0.6mm，并在常温下固化8h。
4）表面加工：采用锉刀方法加工盖面层，恢复零件尺寸及性能。
实施例
3
本发明包括如下步骤：
1）预处理：用砂轮机清理零件磨损部位，清除干净磨损表面疲劳层及附近约2mm范围的基体金属，加工成槽状，再用清洗机清洗干净待修复表面及附件表面的油污。
2）涂打底层：涂胶前将零件待修复部位预热到约150℃，在待修复的槽中涂树脂胶并反复碾压均匀，排出修复层中残余的空气，使树脂与金属充分粘接。打底层低于零件表面约3mm，固化36h。
3）涂盖面层：将平均粒径为0.3mm的碳化钨颗粒和树脂按1:3混合，混合均匀后涂在打底层上做盖面层，反复碾压，与打底层和邻近金属充分接合，排出干净残余的空气，表面光滑均匀，盖面层高于零件表面约1mm，并在常温下固化48h。
4）表面加工：采用磨床方法加工盖面层，恢复零件尺寸及性能。
实施例
4
本发明包括如下步骤：
1）预处理：用手电钻清理零件磨损部位，清除干净磨损表面疲劳层及附近约2mm范围的基体金属，加工成槽状，再用清洗机清洗干净待修复表面及附件表面的油污。
2）涂打底层：涂胶前将零件待修复部位预热到约120℃，在待修复的槽中涂树脂胶并反复碾压均匀，排出修复层中残余的空气，使树脂与金属充分粘接。打底层低于零件表面约4mm，固化24h。
3）涂盖面层：将平均粒径为0.2mm的碳化钨颗粒和树脂按1:4混合，混合均匀后涂在打底层上做盖面层，反复碾压，与打底层和邻近金属充分接合，排出干净残余的空气，表面光滑均匀，盖面层高于零件表面约0.5mm，并在常温下固化36h。
4）表面加工：采用抛光方法加工盖面层，恢复零件尺寸及性能。
实施例
5
本发明包括如下步骤：
1）预处理：用手电钻清理零件磨损部位，清除干净磨损表面疲劳层及附近约2mm范围的基体金属，加工成槽状，再用清洗机清洗干净待修复表面及附件表面的油污。
2）涂打底层：涂胶前将零件待修复部位预热到约80℃，在待修复的槽中涂树脂胶并反复碾压均匀，排出修复层中残余的空气，使树脂与金属充分粘接。打底层低于零件表面约2mm，固化2h。
3）涂盖面层：将平均粒径为0.08mm的碳化钨颗粒和树脂按1:5混合，混合均匀后涂在打底层上做盖面层，反复碾压，与打底层和邻近金属充分接合，排出干净残余的空气，表面光滑均匀，盖面层高于零件表面约0.3mm，并在常温下固化8h。
4）表面加工：采用抛光方法加工盖面层，恢复零件尺寸及性能。
图1为本发明的碳化钨颗粒与树脂混合修复层的电镜扫描图，图2为本发明的碳化钨颗粒与树脂混合修复层的金相结构图。由图1和图2可以看出，零件磨损部位经过修复，修复后表面没有产生变形，同时金相结构致密，不但修复良好，而且碳化钨颗粒的加入还能改进修复件的耐磨性。
Claims (8)
1.一种碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）预处理：用手电钻或砂轮机清理零部件磨损部位，清除干净磨损表面疲劳层及附近约2mm范围的基体金属，加工成槽状，再用清洗机去除待修复表面及附近表面的油污；
（2）涂打底层：先预热零部件待修复部位，再在待修复件的槽中涂树脂胶并反复碾压均匀，排出修复层中残余的空气，使树脂与金属充分粘接，然后进行固化；
（3）涂盖面层：将碳化钨颗粒和树脂的混合物均匀涂在打底层上形成盖面层，反复碾压，使其与打底层及邻近金属充分接合，排出残余空气，再进行固化；
（4）表面加工：采用磨床或锉刀加工盖面层，恢复零部件尺寸及性能。
2.根据权利要求1所述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，其特征在于：步骤（2）的预热温度为80-150℃。
3.根据权利要求1所述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，其特征在于：步骤（2）的打底层低于待修复件表面2~5 mm。
4.根据权利要求1所述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，其特征在于：步骤（2）的固化时间为1-36 h。
5.根据权利要求1所述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，其特征在于：步骤（3）的碳化钨颗粒的平均粒径为0.05-0.3 mm。
6.根据权利要求1所述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，其特征在于：步骤（3）的碳化钨颗粒与树脂的混合质量比为1：3-5。
7.根据权利要求1所述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，其特征在于：步骤（3）的盖面层高于待修复件表面0.3-1 mm。
8.根据权利要求1所述的碳化钨颗粒与树脂混合修复零部件的方法，其特征在于：步骤（3）的固化时间为8-48 h。
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