CN103668679B - 用于水池布中的基布的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于水池布中的基布的制造方法。本发明包括如下步骤：（1）聚酯切片制造步骤：所用原料由对苯二甲酸和乙二醇组成，该对苯二甲酸和乙二醇的质量比为1:1.85，所述对苯二甲酸和乙二醇在235℃的温度下，一步聚合成聚酯物，该聚酯物的特性粘度为0.95；（2）经纱的制造步骤：采用预结晶器对其中一份聚酯切片进行预结晶，采用预热器对聚酯切片进行预加热，采用固相聚合反应装置对聚酯切片进行固相聚合，采用螺杆挤压机和加热装置将聚酯切片熔融，采用牵伸卷绕机对丝条进行牵伸定型；（3）纬纱的制造步骤；（4）基布成型步骤：采用经纱、纬纱和绑纱制造成基布。本发明的工艺简单，操作容易，制造而成的基布的强度高。
Description
技术领域
本发明涉及一种基布的制造方法，尤其是涉及一种用于水池布中的基布的制造方法，该制造方法制造出来的基布专用于水池布中。
背景技术
基布，也称为网布、网格布，它具有广泛的用途，现在已经公开了一些基布的制造方法，如公开日为2011年12月07日，公开号为CN102268817A的中国专利中，公开了一种PVC网布及其制造方法，该PVC网布各组分的重量份数为：邻苯二甲酸二辛酯70～100份，PVC糊树脂100份，稳定剂3份，CaCO340～100份，降粘剂0～5份；该制造方法中，采用的刮刀为圆形刮刀，当布基经过其上方时，能一次性的把布基上多余的浆料刮干净，并使孔里面不残存浆料，而在浆料粘度高，布基变厚时，也能刮去多余的浆料，不需要调整浆料而达到需要的厚度，以减少调整时间。
但是，由于基布的用途不同，对基布的性能要求相差较大，例如用于水池布中的基布要求强度高，能够有效防止出现收缩情况，目前还没有一种用于水池布中的基布的制造方法。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种工艺简单，操作容易，制造而成的基布的强度高，能够有效防止出现收缩情况的用于水池布中的基布的制造方法。
本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该用于水池布中的基布的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
（1）聚酯切片制造步骤：所用原料由对苯二甲酸和乙二醇组成，该对苯二甲酸和乙二醇的质量比为1:1.85，所述对苯二甲酸和乙二醇在235℃的温度下，一步聚合成聚酯物，该聚酯物的特性粘度为0.95；然后将聚酯物加工成聚酯切片，并把聚酯切片分成两份，一份用来制造经纱，另一份用来制造纬纱；
（2）经纱的制造步骤：经纱的制造步骤依次如下：
A、采用预结晶器对其中一份聚酯切片进行预结晶，所用的气体为氮气，该氮气的温度为155℃，聚酯切片的滞留时间为9分钟，经过预结晶后，脱去了聚酯切片表面的水份和粉尘，且聚酯切片不水解，以及聚酯切片的特性粘度不变；
B、采用预热器对聚酯切片进行预加热，所用的气体为氮气，该氮气的温度为180℃，聚酯切片的滞留时间为2.6小时，经过预加热后，聚酯切片中的乙醛含量下降到3ppm，脱除了聚酯切片内部的水分，完全脱去了聚酯切片表面的粉尘，且聚酯切片不水解，以及聚酯切片的特性粘度不变；
C、采用固相聚合反应装置对聚酯切片进行固相聚合，聚酯切片的滞留时间为12小时，固相聚合的温度为180℃，所用的气体为氮气，该氮气的初始温度为40℃，经过固相聚合后，聚酯切片中的乙醛含量小于0.5ppm，聚酯切片的特性粘度提高到1.12；
D、采用螺杆挤压机和加热装置将聚酯切片熔融，螺杆挤压机的入口温度和出口温度分别为180℃和310℃，螺杆挤压机的挤出量为600kg/h，从而得到可以用于纺丝的聚酯流体；
E、采用纺丝机对聚酯流体进行纺丝，在压力的推动下，聚酯流体在315℃的温度下被挤出而形成丝条，采用温度为20℃、风速为0.35m/s的冷却风对丝条进行冷却，纺丝的速度为4000m/min；
F、采用牵伸卷绕机对丝条进行牵伸定型，所用的牵伸卷绕机中设置有三对牵伸辊，该三对牵伸辊的速度均为1500m/min，温度均为66℃，通过牵伸定型得到强度大于10N，收缩力度在10%以内，且粗细为1000D的经纱；
（3）纬纱的制造步骤：纬纱的制造步骤依次如下：
A、采用预结晶器对另一份聚酯切片进行预结晶，所用的气体为氮气，该氮气的温度为160℃，聚酯切片的滞留时间为10分钟，经过预结晶后，脱去了聚酯切片表面的水份和粉尘，且聚酯切片不水解，以及聚酯切片特性粘度不变；
B、采用预热器对聚酯切片进行预加热，所用的气体为氮气，该氮气的温度为190℃，聚酯切片的滞留时间为3小时，经过预加热后，聚酯切片中的乙醛含量下降到2ppm，脱除了聚酯切片内部的水分，完全脱去了聚酯切片表面的粉尘，且聚酯切片不水解，以及聚酯切片特性粘度不变；
C、采用固相聚合反应装置对聚酯切片进行固相聚合，聚酯切片的滞留时间为15小时，固相聚合的温度为185℃，所用的气体为氮气，该氮气的初始温度为50℃，经过固相聚合后，聚酯切片中的乙醛含量小于0.3ppm，聚酯切片的特性粘度提高到1.2；
D、采用螺杆挤压机和加热装置将聚酯切片熔融，螺杆挤压机的入口温度和出口温度分别为190℃和320℃，螺杆挤压机的挤出量为500kg/h，从而得到可以纺丝的聚酯流体；
E、采用纺丝机对聚酯流体进行纺丝，在压力的推动下，聚酯流体在300℃的温度下被挤出而形成丝条，采用温度为20℃、风速为0.5m/s的冷却风对丝条进行冷却，纺丝的速度为3000m/min；
F、采用牵伸卷绕机对丝条进行牵伸定型，所用的牵伸卷绕机中设置有三对牵伸辊，该三对牵伸辊的速度均为1200m/min，温度均为60℃，通过牵伸定型得到强度大于13N，收缩力度在8%以内，且粗细为1300D的纬纱；
（4）基布成型步骤：采用经纱、纬纱和绑纱制造成基布，经纱均呈竖直状结构，纬纱均呈水平状结构，经纱和纬纱通过绑纱连接，经纱的密度为每英寸18根，纬纱的密度为每英寸14根，基布的经向和纬向的强度均大于77.1N，收缩力度在7%以内，厚度0.36毫米。
本发明的工艺中的各个参数有机结合，使得制造而成的基布专用于水池布中，该基布的强度高，基布的经向和纬向的强度均大于77.1N，收缩力度在7%以内，厚度0.36毫米，有效确保水池布的强度，提高水池布的防水性能，能够有效防止水池布出现收缩的情况，提升了水池的整体性能。
作为优选，本发明所述步骤（2）中，对牵伸定型后的丝条进行上油，以起到润滑和抗静电作用。
作为优选，本发明所述步骤（3）中，对牵伸定型后的丝条进行上油，以起到润滑和抗静电作用。
本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：工艺科学，操作容易，制造而成的基布的强度高，能够有效防止出现收缩情况。在聚酯切片制造步骤中，对苯二甲酸和乙二醇的质量比为1:1.85，对苯二甲酸和乙二醇在235℃的温度下，一步聚合成聚酯物，该聚酯物的特性粘度为0.95，这些参数有机的结合，形成一个整体，使得聚酯物的稳定性更好，有利于提高纱线的强度。
在经纱的制造步骤中，采用预结晶器对其中一份聚酯切片进行预结晶，所用的气体为氮气，该氮气的温度为155℃，聚酯切片的滞留时间为9分钟；采用预热器对聚酯切片进行预加热，所用的气体为氮气，该氮气的温度为180℃，聚酯切片的滞留时间为2.6小时；采用固相聚合反应装置对聚酯切片进行固相聚合，聚酯切片的滞留时间为12小时，固相聚合的温度为180℃，所用的气体为氮气，该氮气的初始温度为40℃；采用螺杆挤压机和加热装置将聚酯切片熔融，螺杆挤压机的入口温度和出口温度分别为180℃和310℃，螺杆挤压机的挤出量为600kg/h；采用纺丝机对聚酯流体进行纺丝，聚酯流体在315℃的温度下被挤出而形成丝条，采用温度为20℃、风速为0.35m/s的冷却风对丝条进行冷却，纺丝的速度为4000m/min；采用牵伸卷绕机对丝条进行牵伸定型，所用的牵伸卷绕机中设置有三对牵伸辊，该三对牵伸辊的速度均为1500m/min，温度均为66℃，通过牵伸定型得到强度大于10N，收缩力度在10%以内，且粗细为1000D的经纱。经纱制造步骤中所限定的各个参数有机结合，形成一个整体，使得制造而成的经纱的性能稳定，强度高，不会出现收缩情况，专用于水池布的基布中。
在纬纱的制造步骤中，采用预结晶器对另一份聚酯切片进行预结晶，所用的气体为氮气，该氮气的温度为160℃，聚酯切片的滞留时间为10分钟；采用预热器对聚酯切片进行预加热，所用的气体为氮气，该氮气的温度为190℃，聚酯切片的滞留时间为3小时；采用固相聚合反应装置对聚酯切片进行固相聚合，聚酯切片的滞留时间为15小时，固相聚合的温度为185℃，所用的气体为氮气，该氮气的初始温度为50℃；采用螺杆挤压机和加热装置将聚酯切片熔融，螺杆挤压机的入口温度和出口温度分别为190℃和320℃，螺杆挤压机的挤出量为500kg/h；采用纺丝机对聚酯流体进行纺丝，在压力的推动下，聚酯流体在300℃的温度下被挤出而形成丝条，采用温度为20℃、风速为0.5m/s的冷却风对丝条进行冷却，纺丝的速度为3000m/min；采用牵伸卷绕机对丝条进行牵伸定型，所用的牵伸卷绕机中设置有三对牵伸辊，该三对牵伸辊的速度均为1200m/min，温度均为60℃，通过牵伸定型得到强度大于13N，收缩力度在8%以内，且粗细为1300D的纬纱。纬纱制造步骤中所限定的各个参数有机结合，形成一个整体，使得制造而成的纬纱的性能稳定，强度高，不会出现收缩情况，专用于水池布的基布中。
在基布成型步骤中，经纱的密度为每英寸18根，纬纱的密度为每英寸14根，使得基布的经向和纬向的强度均大于77.1N，收缩力度在7%以内，厚度0.36毫米。
本发明的聚酯切片制造步骤、经纱制造步骤、纬纱制造步骤和基布成型步骤中所使用的工艺参数是一个有机的整体，整个制造方法中的参数是在付出创造性劳动后才得出的，并非通过有限次试验就能够得到的，这些工艺参数有机结合，协同发挥作用。通过本发明制造而成的基布专用于水池布中，针对性强，能够很好的满足水池布强度要求高、不能出现收缩的要求，能够有效提高水池布的强度，改善水池布的防水性能，有效防止水池布出现收缩，延长了水池布的使用寿命，提升了水池布的整体性能。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
实施例。
本实施例用于水池布中的基布的制造方法包括聚酯切片制造步骤、经纱的制造步骤、纬纱的制造步骤和基布成型步骤，具体如下。
（1）聚酯切片制造步骤：所用原料由对苯二甲酸和乙二醇组成，该对苯二甲酸和乙二醇的质量比为1:1.85，该配比科学，使得副产物少，产品稳定性好。对苯二甲酸和乙二醇在235℃的温度下，一步聚合成聚酯物，该聚酯物的特性粘度为0.95，工艺简单，生产成本低，反应温度科学，有利于提升聚酯物的稳定性。然后将聚酯物加工成聚酯切片，并把聚酯切片分成两份，一份用来制造经纱，另一份用来制造纬纱。
（2）经纱的制造步骤依次如下。
A、采用预结晶器对其中一份聚酯切片进行预结晶，所用的气体为氮气，该氮气的温度为155℃，聚酯切片的滞留时间为9分钟，经过预结晶后，脱去了聚酯切片表面的水份和粉尘，且聚酯切片不水解，以及聚酯切片的特性粘度不变。
B、采用预热器对聚酯切片进行预加热，所用的气体为氮气，该氮气的温度为180℃，聚酯切片的滞留时间为2.6小时，经过预加热后，聚酯切片中的乙醛含量下降到3ppm，脱除了聚酯切片内部的水分，完全脱去了聚酯切片表面的粉尘，且聚酯切片不水解，以及聚酯切片的特性粘度不变。
C、采用固相聚合反应装置对聚酯切片进行固相聚合，聚酯切片的滞留时间为12小时，固相聚合的温度为180℃，所用的气体为氮气，该氮气的初始温度为40℃，经过固相聚合后，聚酯切片中的乙醛含量小于0.5ppm，聚酯切片的特性粘度提高到1.12。
D、采用螺杆挤压机和加热装置将聚酯切片熔融，螺杆挤压机的入口温度和出口温度分别为180℃和310℃，螺杆挤压机的挤出量为600kg/h，从而得到可以用于纺丝的聚酯流体。
E、采用纺丝机对聚酯流体进行纺丝，在压力的推动下，聚酯流体在315℃的温度下被挤出而形成丝条，采用温度为20℃、风速为0.35m/s的冷却风对丝条进行冷却，纺丝的速度为4000m/min。
F、采用牵伸卷绕机对丝条进行牵伸定型，所用的牵伸卷绕机中设置有三对牵伸辊，该三对牵伸辊的速度均为1500m/min，温度均为66℃，通过牵伸定型得到强度大于10N，收缩力度在10%以内，且粗细为1000D的经纱。本发明可以对牵伸定型后的丝条进行上油，以起到润滑和抗静电作用。
（3）纬纱的制造步骤依次如下。
A、采用预结晶器对另一份聚酯切片进行预结晶，所用的气体为氮气，该氮气的温度为160℃，聚酯切片的滞留时间为10分钟，经过预结晶后，脱去了聚酯切片表面的水份和粉尘，且聚酯切片不水解，以及聚酯切片特性粘度不变。
B、采用预热器对聚酯切片进行预加热，所用的气体为氮气，该氮气的温度为190℃，聚酯切片的滞留时间为3小时，经过预加热后，聚酯切片中的乙醛含量下降到2ppm，脱除了聚酯切片内部的水分，完全脱去了聚酯切片表面的粉尘，且聚酯切片不水解，以及聚酯切片特性粘度不变。
C、采用固相聚合反应装置对聚酯切片进行固相聚合，聚酯切片的滞留时间为15小时，固相聚合的温度为185℃，所用的气体为氮气，该氮气的初始温度为50℃，经过固相聚合后，聚酯切片中的乙醛含量小于0.3ppm，聚酯切片的特性粘度提高到1.2。
D、采用螺杆挤压机和加热装置将聚酯切片熔融，螺杆挤压机的入口温度和出口温度分别为190℃和320℃，螺杆挤压机的挤出量为500kg/h，从而得到可以纺丝的聚酯流体。
E、采用纺丝机对聚酯流体进行纺丝，在压力的推动下，聚酯流体在300℃的温度下被挤出而形成丝条，采用温度为20℃、风速为0.5m/s的冷却风对丝条进行冷却，纺丝的速度为3000m/min。
F、采用牵伸卷绕机对丝条进行牵伸定型，所用的牵伸卷绕机中设置有三对牵伸辊，该三对牵伸辊的速度均为1200m/min，温度均为60℃，通过牵伸定型得到强度大于13N，收缩力度在8%以内，且粗细为1300D的纬纱。本发明可以对牵伸定型后的丝条进行上油，以起到润滑和抗静电作用。
（4）基布成型步骤：采用经纱、纬纱和绑纱制造成基布，经纱均呈竖直状结构，纬纱均呈水平状结构，经纱和纬纱通过绑纱连接，经纱的密度为每英寸18根，纬纱的密度为每英寸14根，基布的经向和纬向的强度均大于77.1N，收缩力度在7%以内，厚度0.36毫米。
本发明的针对性强，目的性明确，制造一种专用于水池布中的基布，以满足水池布强度要求高、不能出现收缩的要求，本发明的聚酯切片制造步骤、经纱制造步骤、纬纱制造步骤和基布成型步骤中所使用的工艺参数是一个有机的整体，整个制造方法中的参数是在付出创造性劳动后才得出的，通过本发明制造而成的基布专用于水池布中，能够有效提高水池布的强度，改善水池布的防水性能，有效防止水池布出现收缩。
本发明中所用的设备均与现有技术相同或者相近似，故此处不再对相关设备进行描述。
虽然本发明已以实施例公开如上，但其并非用以限定本发明的保护范围，任何熟悉该项技术的技术人员，在不脱离本发明的构思和范围内所作的更动与润饰，均应属于本发明的保护范围。
Claims (3)
1.一种用于水池布中的基布的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
（1）聚酯切片制造步骤：所用原料由对苯二甲酸和乙二醇组成，该对苯二甲酸和乙二醇的质量比为1:1.85，所述对苯二甲酸和乙二醇在235℃的温度下，一步聚合成聚酯物，该聚酯物的特性粘度为0.95dl/g；然后将聚酯物加工成聚酯切片，并把聚酯切片分成两份，一份用来制造经纱，另一份用来制造纬纱；
（2）经纱的制造步骤：经纱的制造步骤依次如下：
A、采用预结晶器对其中一份聚酯切片进行预结晶，所用的气体为氮气，该氮气的温度为155℃，聚酯切片的滞留时间为9分钟，经过预结晶后，脱去了聚酯切片表面的水份和粉尘，且聚酯切片不水解，以及聚酯切片的特性粘度不变；
B、采用预热器对聚酯切片进行预加热，所用的气体为氮气，该氮气的温度为180℃，聚酯切片的滞留时间为2.6小时，经过预加热后，聚酯切片中的乙醛含量下降到3ppm，脱除了聚酯切片内部的水分，完全脱去了聚酯切片表面的粉尘，且聚酯切片不水解，以及聚酯切片的特性粘度不变；
C、采用固相聚合反应装置对聚酯切片进行固相聚合，聚酯切片的滞留时间为12小时，固相聚合的温度为180℃，所用的气体为氮气，该氮气的初始温度为40℃，经过固相聚合后，聚酯切片中的乙醛含量小于0.5ppm，聚酯切片的特性粘度提高到1.12dl/g；
D、采用螺杆挤压机和加热装置将聚酯切片熔融，螺杆挤压机的入口温度和出口温度分别为180℃和310℃，螺杆挤压机的挤出量为600kg/h，从而得到可以用于纺丝的聚酯流体；
E、采用纺丝机对聚酯流体进行纺丝，在压力的推动下，聚酯流体在315℃的温度下被挤出而形成丝条，采用温度为20℃、风速为0.35m/s的冷却风对丝条进行冷却，纺丝的速度为4000m/min；
F、采用牵伸卷绕机对丝条进行牵伸定型，所用的牵伸卷绕机中设置有三对牵伸辊，该三对牵伸辊的速度均为1500m/min，温度均为66℃，通过牵伸定型得到强度大于10N，收缩力度在10%以内，且粗细为1000D的经纱；
（3）纬纱的制造步骤：纬纱的制造步骤依次如下：
A、采用预结晶器对另一份聚酯切片进行预结晶，所用的气体为氮气，该氮气的温度为160℃，聚酯切片的滞留时间为10分钟，经过预结晶后，脱去了聚酯切片表面的水份和粉尘，且聚酯切片不水解，以及聚酯切片特性粘度不变；
B、采用预热器对聚酯切片进行预加热，所用的气体为氮气，该氮气的温度为190℃，聚酯切片的滞留时间为3小时，经过预加热后，聚酯切片中的乙醛含量下降到2ppm，脱除了聚酯切片内部的水分，完全脱去了聚酯切片表面的粉尘，且聚酯切片不水解，以及聚酯切片特性粘度不变；
C、采用固相聚合反应装置对聚酯切片进行固相聚合，聚酯切片的滞留时间为15小时，固相聚合的温度为185℃，所用的气体为氮气，该氮气的初始温度为50℃，经过固相聚合后，聚酯切片中的乙醛含量小于0.3ppm，聚酯切片的特性粘度提高到1.2dl/g；
D、采用螺杆挤压机和加热装置将聚酯切片熔融，螺杆挤压机的入口温度和出口温度分别为190℃和320℃，螺杆挤压机的挤出量为500kg/h，从而得到可以纺丝的聚酯流体；
E、采用纺丝机对聚酯流体进行纺丝，在压力的推动下，聚酯流体在300℃的温度下被挤出而形成丝条，采用温度为20℃、风速为0.5m/s的冷却风对丝条进行冷却，纺丝的速度为3000m/min；
F、采用牵伸卷绕机对丝条进行牵伸定型，所用的牵伸卷绕机中设置有三对牵伸辊，该三对牵伸辊的速度均为1200m/min，温度均为60℃，通过牵伸定型得到强度大于13N，收缩力度在8%以内，且粗细为1300D的纬纱；
（4）基布成型步骤：采用经纱、纬纱和绑纱制造成基布，经纱均呈竖直状结构，纬纱均呈水平状结构，经纱和纬纱通过绑纱连接，经纱的密度为每英寸18根，纬纱的密度为每英寸14根，基布的经向和纬向的强度均大于77.1N，收缩力度在7%以内，厚度0.36毫米。
2.根据权利要求1所述的用于水池布中的基布的制造方法，其特征在于：所述步骤（2）中，对牵伸定型后的丝条进行上油，以起到润滑和抗静电作用。
3.根据权利要求1所述的用于水池布中的基布的制造方法，其特征在于：所述步骤（3）中，对牵伸定型后的丝条进行上油，以起到润滑和抗静电作用。
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2013
- 2013-12-18 CN CN201310696686.8A patent/CN103668679B/zh active Active
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