CN103531095A - 显示用基板及其制作方法、显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种显示用基板及其制作方法、显示装置，涉及显示技术领域，用以实现一种边框更窄的显示用基板和显示装置。所述显示用基板包括显示区域和边框区域，所述基板的边框区域设置有具有至少一个第一凹陷区域的膜层，所述第一凹陷区域用以容置封装所述基板时变形的封框胶。

Description

显示用基板及其制作方法、显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示用基板及其制作方法、显示装置。

背景技术

在显示技术领域中，随着显示技术的发展和人们对显示产品需求的不断增加，近年来窄边框显示装置和显示装置越来越受到用户的青睐。

一般地，窄边框显示装置包括相对设置的彩膜基板和阵列基板。显示装置包括显示区域（也称AA区域）和边框区域。制作显示装置主要包括以下步骤：在一张母板上制作与多个显示装置对应的彩膜基板、在另一母板上制作与所述彩膜基板一一对应的阵列基板；在各彩膜基板或阵列基板的边框区域制作封框胶；通过对盒工艺将彩膜基板和阵列基板通过封框胶粘合；最后切割母板，得到多个相互独立的显示装置（也称Cell）。切割母板之前相邻的显示装置之间（即对应的相邻的封框胶之间）具有一定间隙（该间隙也称为切割区域），切割刀轮沿该切割区域的切割线切割。

显示装置边框的宽度主要取决于位于显示装置边框区域的封框胶和切割区域的宽度之和。封框胶的宽度为彩膜基板和阵列基板对盒后的封框胶的最大宽度。对于实现窄边框显示装置来说，封框胶的宽度是一个很重要的方面。

参见图1，为现有技术显示装置截面示意图，包括阵列基板100和彩膜基板200；阵列基板100和彩膜基板200上分别设置有平坦层300；还包括位于阵列基板100和彩膜基板200之间的封框胶400；由于封框胶400在涂覆和对盒过程中处于胶状（也称湿胶），对盒过程中会因挤压作用而发生形变，一般地，封框胶会沿着阵列基板的表面向AA区域和切割线方向流动发生形变；如图1所示，彩膜基板200和阵列基板100对盒后的封框胶400的宽度为L。L的大小因阵列基板100和彩膜基板200对盒时挤压的力度不同而不同。由于挤压力度不能准确控制，封框胶400的宽度和位置也不能准确控制。

此外，彩膜基板200和阵列基板100对盒后，在切割母板的过程中，切割刀轮不能切割在封框胶400上，以避免造成显示装置的不良。目前，由于封框胶400的准确宽度L和准确位置不能够确定，为了避免切割刀轮切割在封框胶400上造成显示不良，一般地设置的切割区域（对应图1中的C区域）较宽，以最大限度保证切割刀轮不会切割在封框胶400上。

精确地讲，窄边框显示装置的边框的宽度为封框胶的宽度L和切割区域的宽度C之和；现有技术提供的显示装置，切割区域的宽度至少为0.2mm，而切割刀轮的切割精度不超过0.04mm，切割区域的宽度远远大于切割刀轮的切割精度，边框的宽度较宽，不利于实现更窄边框的显示装置和显示装置。

发明内容

本发明实施例提供了一种显示用基板及其制作方法、显示装置，用以实现一种边框更窄的显示用基板和显示装置。

所述显示用基板包括显示区域和边框区域，所述基板的边框区域设置有具有至少一个第一凹陷区域的膜层，所述第一凹陷区域用以容置封装所述基板时变形的封框胶。

较佳地，所述基板为阵列基板或彩膜基板。

较佳地，所述基板上设置有平坦层，所述具有第一凹陷区域的膜层为所述平坦层。

较佳地，所述第一凹陷区域的横截面的形状为矩形、圆形、椭圆形或正多边形。

较佳地，所述具有第一凹陷区域的膜层为两个，分别位于待形成在所述基板上的封装所述基板用封框胶的边缘两侧。

较佳地，所述第一凹陷区域与待形成在所述基板上的封装所述基板用封框胶的边缘的距离为0～0.5μm。

较佳地，所述第一凹陷区域的深度范围为0.5～6μm，所述第一凹陷区域的宽度范围为10～50μm。

较佳地，所述基板的边缘与所述第一凹陷区域之间的距离范围为0.05～0.1mm。

本发明实施例还提供一种显示装置，包括对盒而置的第一基板和第二基板，所述第一基板或第二基板为上述任一方式的显示用基板。

较佳地，所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板，所述第一基板为上述任一方式的显示用基板；所述第二基板包括与第一基板上的显示区域和边框区域一一对应的显示区域和边框区域，所述第二基板的边框区域设置有具有第二凹陷区域的膜层，所述第二凹陷区域用于容置封装所述第一基板和第二基板时变形的封框胶。

较佳地，所述第二基板的第二凹陷区域与所述第一基板上的第一凹陷区域的形状相同且相对设置。

本发明实施例还提供一种显示用基板的制作方法，包括：

在所述基板的边框区域制作具有至少一个第一凹陷区域的膜层，该第一凹陷区域用以容置封装所述基板时变形的封框胶。

较佳地，所述在基板的边框区域制作具有至少一个第一凹陷区域的膜层，具体为：在待形成在所述基板上的封装所述基板用封框胶的边缘两侧分别形成具有第一凹陷区域的膜层。

较佳地，所述在基板的边框区域制作具有至少一个第一凹陷区域的膜层，具体为：在所述基板的边框区域形成平坦层，所述平坦层具有所述第一凹陷区域。

较佳地，在待形成在所述基板上的封装所述基板用封框胶的边缘两侧距离所述边缘为0～0.5μm范围内形成所述第一凹陷区域。

较佳地，在待形成在所述基板上的封装所述基板用封框胶的边缘两侧形成深度范围为0.5～6μm、宽度范围为10～50μm的第一凹陷区域。

综上所述，本发明实施例提供一种显示用基板及其制作方法和显示装置，通过在所述基板的边框区域设置具有至少一个第一凹陷区域的膜层，所述第一凹陷区域用以容置封装所述基板时变形的封框胶，减小了所述封框胶在所述基板上的分布范围，即减小了封装后的基板中所述封框胶的胶宽，从而减小显示用基板边框的宽度，以及减小包括该显示用基板的显示装置的边框，实现一种边框更窄的显示装置。

附图说明

图1为现有技术提供的显示装置结构示意图；

图2为本发明实施例提供的显示用基板的俯视示意图；

图3为图2在CC’方向的截面图；

图4为本发明另一实施例提供的显示用基板结构的局部示意图；

图5为本发明实施例提供的显示装置结构局部结构示意图；

图6为本发明实施例提供的第一基板结构示意图；

图7为本发明实施例提供的第二基板结构示意图；

图8为图6和图7所示的第一基板和第二基板对盒前的结构示意图；

图9为图6和图7所示的第一基板和第二基板对盒后的结构示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供一种显示用基板及其制作方法、显示装置，用以实现一种边框更窄的显示用基板和显示装置。

以下将结合附图具体说明本发明实施例提供的技术方案。需要说明的是，本发明附图中所示的各功能膜层之间的相对距离或厚度等特征不代表真实的距离和厚度，仅是用于说明本发明，不用于限制本发明。

参见图2和图3所示，该显示用基板包括显示区域（即图2所示的AA区域）和边框区域B；图2体现一个边框区域；

基板1的边框区域B设置有具有至少一个第一凹陷区域12的膜层11，第一凹陷区域11用以容置封装基板1时变形的封框胶。

为了更清楚地说明图2所示的显示用基板的结构，以下将结合图3所示的显示用基板俯视示意图进一步说明。

参见图3和图5，图3为图2在CC’向的截面图。

一般地，封框胶13位于基板1上围设AA区域，形成一个类似环状的图形；设置有第一凹陷区域12的膜层11设置于封框胶13的周围用于容置封装基板1时变形的封框胶。

本发明图2和图3所示的显示用基板，通过在基板1上设置具有至少一个第一凹陷区域12的膜层，该第一凹陷区域12用以容置封装基板1时变形的封框胶13。一般地，所述显示用基板与另一相对设置的基板进行对盒工艺形成完整的显示装置，在対盒过程中，封框胶13为胶状（也称湿胶），胶状封框胶13在将两基板对盒时由于受挤压或者固化过程中受热容易产生变形，变形后的封框胶13沿着封框胶13两侧的膜层11移动，参照图5所示，首先，本发明由于膜层11上设置有第一凹陷区域12；第一凹陷区域12会容置变形的封框胶13，将变形后封框胶13的移动距离控制在一定范围内，有效限制了基板封装后封框胶13在基板边框区域的胶宽（胶宽为对盒工艺之后的封框胶的最大宽度）；因边框区域的胶宽越窄，显示用基板和显示装置的边框区域的宽度越窄，实现一种边框更窄的显示用基板和显示装置。

其次，本发明所述第一凹陷区域的设置位置、设置深度、宽度等参数均为预先设定，第一凹陷区域的设置位置确定，则封框胶的最大胶宽以及位置可以确定。在所述显示用基板対盒工艺之后，还包括对显示装置的切割，切割区域位于远离AA区域的封框胶边缘一侧的膜层上，且保证不切割到封框胶区域即可。当封框胶的最大胶宽以及位置确定后，切割区域的宽度只需要保证切割刀轮的精度即可，由于切割刀轮的精度不大于0.04mm，则显示用基板的边框宽度最小可以达到封框胶的胶宽与切割刀轮的精度之和。大大减小了显示用基板边框的宽度，实现超窄边框的显示用基板或显示装置的目的。

本发明实施例所述显示用基板可以为任何适用于显示的基板，优选地，本发明实施例所述显示用基板可以但不限于为彩膜基板或阵列基板。

为了进一步限制封装显示用基板封装时变形的封框胶向基板边缘移动，参见图3，优选地，边框区域B的膜层11为表面平整的膜层，当显示用基板上的膜层11与另一相对设置的表面平整的基板进行压合时，二者之间的缝隙非常小，变形的封框胶只能向膜层11上的第一凹陷区域12移动，将一个或多个第一凹陷区域12填充满，避免变形的封框胶向基板边缘的切割区域移动。

边框区域B的膜层11可以为独立于显示用基板上的各功能膜层的膜层，也可以为与显示用基板上的某一功能膜层为同层设置的膜层。

较佳地，图3所示的基板1上设置有平坦层，具有第一凹陷区域12的膜层11为所述平坦层。平坦层的材料不限，其可以为有机树脂层或其他较容易制作凹陷区域的膜层。

图3所示的第一凹陷区域12的形状不限，第一凹陷区域12可以为凹槽状、孔状或其他形状。较佳地，第一凹陷区域12的横截面的形状为矩形、圆形、椭圆形或正多边形，或者其他不规则形状。

上述的具有第一凹陷区域12的膜层11的数量不限，可以为一个，也可以为两个，图3和图4所示的显示用基板，具有第一凹陷区域12的膜层11为两个，分别位于待形成在所述基板上的封装所述基板用封框胶的边缘两侧，并且，第一凹陷区域12的横截面的形状为三个连续分布的矩形。，在位于封框胶13的边缘靠近AA区域的一侧也具有第一凹陷区域12，可阻挡变形的封框胶进入显示区域，防止封框胶污染液晶层造成周边画质不良。

当然，具有第一凹陷区域12的膜层11也可以为一个，可以位于封框胶13的边缘靠近AA区域的一侧，或者是膜层11为一个，但是分别在封框胶13的边缘两侧形成两个第一凹陷区域12。

进一步地，参见图3，第一凹陷区域12可以设置在膜层11上，第一凹陷区域12的朝向显示用基板1的底部方向凹陷，第一凹陷区域12的开口相对于显示用基板1向上；

或者参见图4，第一凹陷区域12还可以设置在膜层11的靠近待形成的封框胶的一个端部，第一凹陷区域12朝向显示用基板1的边缘方向凹陷，第一凹陷区域12的开口朝向待形成的封框胶；

或者第一凹陷区域同时设置在膜层上和膜层靠近待形成的封框胶的一个端部，其他的实现方式还有多种，这里就不一一赘述。

较佳地，图3所示的第一凹陷区域12与待形成在基板1上的封装基板1用封框胶的边缘的距离为0～0.5μm，也就是说，在分别远离封装之前的基板上的封框胶两侧0～0.5μm。更优选地，在远离变形之前的封框胶两侧0～0.5μm的范围内设置一个或多个第一凹陷区域12。变形之后的封框胶的最大胶宽约为未变形的封框胶的宽度与2*0.5μm宽度之和。变形后的封框胶的实际宽度和位置与预设的封框胶的胶宽和位置一致。通过在膜层上设置凹陷区域准确控制封框胶的位置和胶宽。

图3所示的第一凹陷区域12的深度、宽度等参数不限。对于现有各类型显示用基板，优选地，第一凹陷区域12的深度范围为0.5～6μm；第一凹陷区域12的宽度范围为10～50μm。

由于本发明対盒后切割前的显示用基板上的封框胶（即变形后的封框胶）的准确位置和宽度确定，切割区域的最小宽度就可以确定，切割区域的宽度等于基板的边缘与第一凹陷区域之间的距离，优选地，基板的边缘与所述第一凹陷区域之间的距离范围为0.05～0.1mm，该距离大于切割刀轮的精度0.04mm，因此是可以实现的，且切割后的显示装置不存在切割引起的不良。

以下将介绍本发明实施例提供的显示装置。

所述显示装置可以但不限于为液晶显示装置、电子纸、有机发光显示装置、手机终端、平板电脑、电视机、显示器、笔记本电脑、数码相框，或导航仪等；其中所述显示装置包括上述任一方式显示用基板。

参见图5，其中一种实施方式为；显示装置包括对盒而置的第一基板10和第二基板20，第一基板10或第二基板20为上述任一方式的显示用基板。

较佳地，第一基板10为阵列基板，第二基板20为彩膜基板，第一基板10为上述任一方式的显示用基板（即包括位于边框区域B的具有第一凹陷区域12的膜层11）；

第二基板20包括与第一基板10上的显示区域（AA区域）和边框区域（B区域）一一对应的显示区域和边框区域，第二基板20的边框区域B设置有具有第二凹陷区域22的膜层21，第二凹陷区域22用于容置封装第一基板10和第二基板20时变形的封框胶13。

较佳地，第二基板20上的第二凹陷区域22与第一基板10上的第一凹陷区域12的形状相同且相对设置。

参见图5，本发明提供的显示装置，分别在第一基板10的膜层11和第二基板20的膜层21上设置一个或多个第一凹陷区域12和第二凹陷区域22；第一基板10和第二基板20対盒时，变形的封框胶13向边缘两侧的膜层11和膜层21移动，填充于封框胶13边缘两侧的膜层11和膜层21中的第一凹陷区域12和第二凹陷区域22；相比较现有技术，减小了封框胶的胶宽d（如图5，胶宽d为对盒工艺之后的封框胶的最大宽度）。首先，若显示装置边框宽度一定时，封框胶的胶宽d减小，切割区域C的宽度增加，降低了切割刀轮切割显示装置的母板时切割到封框胶的概率，提高了显示装置的良品率。其次，本发明在膜层11和膜层21上设置第一凹陷区域12和第二凹陷区域22的位置确定，如果向切割区域C的方向移动的封框胶完全被第一凹陷区域12和第二凹陷区域22容纳，则封框胶的位置可以确定，则切割区域C的宽度只需要保证切割刀轮的精度即可，切割区域的宽度范围为0.05～0.1mm。由于切割刀轮的精度不大于0.04mm，则显示装置的宽度最小可以达到封框胶的胶宽d与切割刀轮的精度之和。大大减小了显示装置边框的宽度，实现超窄边框的目的。

综上所述，本发明所述切割区域C的宽度可以限制在切割刀轮的最大精度0.04mm以上，即第一基板和第二基板的边缘距离所述第一凹陷区域为0.05～0.1mm。相比较现有技术第一基板和第二基板的边缘距离封框胶的最短距离为0.2mm以上，大大减小了显示装置边框的宽度，实现了一种超窄边框的显示装置。封框胶的胶宽也相比较现有技术进一步减小，且胶宽的大小和位置可以准确控制，在实现超窄边框的同时不会带来切割引起的不良，提高显示装置的良率。

本发明提供的上述显示用基板的制作方法，包括：在所述基板的边框区域制作具有至少一个第一凹陷区域的膜层，该第一凹陷区域用以容置封装所述基板时变形的封框胶。具体可以为：在待形成在所述基板上的封装所述基板用封框胶的边缘两侧分别形成具有第一凹陷区域的膜层。

并且，优选的是，所述在基板的边框区域制作具有至少一个第一凹陷区域的膜层，具体为：具体为：在所述基板的边框区域形成平坦层，所述平坦层具有所述第一凹陷区域。

此种形成方式，所述具有第一凹陷区域的膜层与制作基板上的显示区域的平坦层同时形成，可简化工艺。

进一步地，在待形成在所述基板上的封装所述基板用封框胶的边缘两侧距离所述边缘为0～0.5μm范围内形成所述第一凹陷区域。

进一步地，在待形成在所述基板上的封装所述基板用封框胶的边缘两侧形成深度范围为0.5～6μm、宽度范围为10～50μm的第一凹陷区域。

以下将从工艺流程角度具体说明上述实施例提供的显示装置的制作方法。

以第一基板为阵列基板，第二基板为彩膜基板为例说明，包括以下步骤：

步骤S11、如图6所示，在阵列基板10上制作位于显示区域的各功能部件的膜层结构，同时还在阵列基板的边框区域形成具有第一凹陷区域的膜层，该膜层可以单独形成，也可以与形成各功能部件的膜层结构的过程中形成，例如，在形成显示区域钝化层（或者是形成栅极金属层、有源层或者源漏极层）时，通过掩膜、曝光、显影等构图工艺同时形成该具有第一凹陷区域的图形。

步骤S12、如图7所示，在彩膜基板20上制作位于显示区域的各功能部件的膜层结构，例如，可以包括R、G、B像素树脂层，黑矩阵24和隔物垫25（也称支撑物），以及平坦层26，同时还在彩膜基板的边框区域形成具有第二凹陷区域的膜层，该膜层可以单独形成，也可以与形成各功能部件的膜层结构的过程中形成，例如，在形成显示区域平坦层26（或者是黑矩阵层或者是R、G、B像素树脂层）时，通过掩膜、曝光、显影等构图工艺同时形成该具有第二凹陷区域22的图形。

需要说明的是，本发明第一凹陷区域12和第二凹陷区域22的深度之和最好小于封框胶固化后的高度，因为，封框胶中有通常有玻璃纤维或者硅球等起支撑周边高度的支撑物，封框胶固化后的高度等于封框胶中支撑物的高度，也就是说第一凹陷区域12和第二凹陷区域22的深度之和小于固化后封框胶的高度。

步骤S13、在彩膜基板20上或阵列基板10上涂布封框胶13；封框胶13的厚度和宽度均为预设数值且与现有技术类似，这里不做限制；

步骤S14、彩膜基板20与阵列基板10对盒。参见图9，为彩膜基板20与阵列基板10对盒后的显示装置。

当显示装置为液晶显示装置时，以液晶预滴的方式对盒，抽真空，参见图8所示，将彩膜基板20与阵列基板10对盒，在大气压力下彩膜基板20与阵列基板10压合到内外力平衡，封框胶13在压合力挤压下，向周围的平坦层流动，根据封框胶13对盒前后的体积固定原则，设计上确保对盒后变形的封框胶13宽度不大于第一凹陷区域覆盖区域的宽度，参见图9所示，对盒后，例如在封框胶13区域附近0～0.5μm的范围内制作的第一凹陷区域12和第二凹陷区域22可容纳所有变形后的封框胶13，从而控制胶宽精度。

步骤S15、进一步还包括固化封框胶13，形成显示用液晶盒。

综上所述，本发明实施例提供一种显示用基板及其制作方法和显示装置，通过在所述基板的边框区域设置具有至少一个第一凹陷区域的膜层，所述第一凹陷区域用以容置封装所述基板时变形的封框胶，减小了所述封框胶在所述基板上的分布范围，即减小了封装后的基板中所述封框胶的胶宽，从而减小显示用基板边框的宽度，以及减小包括该显示用基板的显示装置的边框，实现一种边框更窄的显示装置。针对显示装置，在未变形的封框胶边缘两侧设置具有第一凹陷区域和第二凹陷区域的膜层，还可以避免封框胶向显示区域流动，可以改善显示区域周边画质不良。最后，第一凹陷区域和第二凹陷区域控制封框胶的宽度以及位置精度可以减小封框胶到切割区域的距离，针对扭曲向列型（简称TN）液晶显示装置，还可以减小封框胶到设置在阵列基板上的行驱动电路板和导电层图形的距离。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (16)

1.一种显示用基板，其特征在于，所述基板包括显示区域和边框区域，所述基板的边框区域设置有具有至少一个第一凹陷区域的膜层，所述第一凹陷区域用以容置封装所述基板时变形的封框胶。

2.根据权利要求1所述的显示用基板，其特征在于，所述基板为阵列基板或彩膜基板。

3.根据权利要求1所述的显示用基板，其特征在于，所述基板上设置有平坦层，所述具有第一凹陷区域的膜层为所述平坦层。

4.根据权利要求1所述的显示用基板，其特征在于，所述第一凹陷区域的横截面的形状为矩形、圆形、椭圆形或正多边形。

5.根据权利要求1所述的显示用基板，其特征在于，所述具有第一凹陷区域的膜层为两个，分别位于待形成在所述基板上的封装所述基板用封框胶的边缘两侧。

6.根据权利要求1或5所述的显示用基板，其特征在于，所述第一凹陷区域与待形成在所述基板上的封装所述基板用封框胶的边缘的距离为0～0.5μm。

7.根据权利要求1所述的显示用基板，其特征在于，所述第一凹陷区域的深度范围为0.5～6μm，所述第一凹陷区域的宽度范围为10～50μm。

8.根据权利要求1所述的显示用基板，其特征在于，所述基板的边缘与所述第一凹陷区域之间的距离范围为0.05～0.1mm。

9.一种显示装置，其特征在于，包括对盒而置的第一基板和第二基板，所述第一基板或第二基板为权利要求1-9任一所述的显示用基板。

10.根据权利要求9所述的显示装置，其特征在于，所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板，所述第一基板为权利要求1-9任一所述的显示用基板；

所述第二基板包括与第一基板上的显示区域和边框区域一一对应的显示区域和边框区域，所述第二基板的边框区域设置有具有第二凹陷区域的膜层，所述第二凹陷区域用于容置封装所述第一基板和第二基板时变形的封框胶。

11.根据权利要求10所述的显示装置，其特征在于，所述第二基板的第二凹陷区域与所述第一基板上的第一凹陷区域的形状相同且相对设置。

12.一种显示用基板的制作方法，其特征在于，包括：

在所述基板的边框区域制作具有至少一个第一凹陷区域的膜层，该第一凹陷区域用以容置封装所述基板时变形的封框胶。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述在基板的边框区域制作具有至少一个第一凹陷区域的膜层，具体为：在待形成在所述基板上的封装所述基板用封框胶的边缘两侧分别形成具有第一凹陷区域的膜层。

14.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述在基板的边框区域制作具有至少一个第一凹陷区域的膜层，具体为：在所述基板的边框区域形成平坦层，所述平坦层具有所述第一凹陷区域。

15.根据权利要求12-14任一所述的方法，其特征在于，在待形成在所述基板上的封装所述基板用封框胶的边缘两侧距离所述边缘为0～0.5μm范围内形成所述第一凹陷区域。

16.根据权利要求12-14任一所述的方法，其特征在于，在待形成在所述基板上的封装所述基板用封框胶的边缘两侧形成深度范围为0.5～6μm、宽度范围为10～50μm的第一凹陷区域。

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