CN103521529A - 镁合金板材轧制过程量化润滑方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种镁合金板材轧制过程量化润滑方法，根据镁合金材料特性、轧制工艺制度、设备条件，确定满足界面润滑需要的润滑剂量；还要根据板材面积、轧制速度、界面温度，确定润滑剂的烧损量，综合考虑，“量化”向辊面喷涂润滑剂；另外，还提出润滑剂质点要附着于与入口侧轧辊中心水平面呈45°夹角范围的辊面上；为改善咬入和减少烧损，采用适时分段的供油方法，即板材头部咬入后供油，板材尾部进入辊缝时停止供油。按照本发明提出的量化润滑方法实施润滑，轧制镁合金板材，经过宏观观察，轧后辊面、板面光亮，辊面未发生黏附现象，满足润滑需求，经测定，施加润滑剂轧制后，板面粗糙度与辊面接近，板面粗糙度降低。

Description

镁合金板材轧制过程量化润滑方法

【技术领域】

本发明属于冶金及材料加工工程技术领域，具体涉及镁及镁合金板材轧制过程中接触表面的润滑方法。

【背景技术】

轧制是金属塑性加工的主要方法之一，其中通过轧制方法向市场提供的板材也是金属材料加工领域的主要产品。作为一种轻金属结构材料，镁合金近年来越来越受到国内外广泛关注，由于其自身的特性要求，通常在大于225℃至500℃之间进行热轧或温轧，与其他金属材料热轧时一样，在轧辊与板材接触界面之间需要润滑。其目的主要是：降低辊、板接触界面摩擦系数，减少能耗和工具磨损；防止接触界面发生热黏着，提高产品表面质量，维持生产正常运行。润滑有防黏降摩、冷却降温的双重作用，与其它材料不同，镁合金轧制时温度控制十分严格，力求在一定温度范围尽快完成。既需要润滑但又不能因润滑而温降过快（要保证温度），润滑剂若施加不均会导致界面急冷急热（冷热不均），会影响轧制性能和产品质量，严重时产生废品，故镁合金轧制时要注意平衡润滑与保温这一矛盾。

轧制时，实现有效润滑主要受以下因素影响：1）金属特性，如材料物理、化学特性，变形抗力等；2）变形特点，轧制过程几何参数、板材表面积（轧制时金属因延伸产生新生面，表面积增大）；3）轧制过程工艺参数，各道次变形量、轧制速度、温度等；4）润滑剂流变性质，闪点、粘度等。

镁在热状态下易于氧化，且表面氧化膜较疏松，容易脱落。在有些生产线上，轧制镁板不施加润滑剂，尽管轧制过程也能进行，但辊面常黏附一层镁的氧化膜，轧后板面粗糙，质量差。在热状态下，粗糙面难以形成致密保护膜，引起氧化向金属内部扩展。轧制后，为改善表面质量，采用机械打磨产品表面，还要清理辊面。这样做增加了生产工序、金属损耗，也对环境造成污染。

目前镁合金轧制时，常用的方法是将润滑油以雾状形式喷涂于辊面润滑，虽然相对其他金属减少了润滑剂用量，但是否适量缺少计算分析。对于镁合金而言，润滑剂施加不足，会引起工具磨损和黏辊，使板面产生缺陷而影响表面质量。若润滑剂过多，会影响咬入，也会降低轧辊与镁板接触界面温度，当辊板界面温度低于轧制工艺要求的温度时，板面会产生裂纹，影响正常轧制。另外，在热状态润滑时，润滑剂会挥发烧损，既增加了生产成本，产生的油烟还会污染环境。

作为润滑剂的施加方法，通常都是由工作油泵从油箱中汲取润滑油，再经过油管从通过安装在轧辊一侧的喷嘴喷射于辊面上。轧制时，各道次之间有间歇，特别对镁合金板材，开坯及中、精轧，多采用块式法轧制，其间歇总时间长，润滑剂连续喷射于辊面，必然引起辊面温降和挥发。

如前所述，有些生产线上，轧制镁板不施加润滑剂。结果辊面常黏附一层镁氧化膜，轧后板面粗糙，需要打磨产品表面，还要清理辊面。既增加了生产工序、金属损耗，又造成环境污染。无润滑轧制对于厚板通过打磨尚可改善表面质量，但对于薄板则难以满足表面质量、尺寸精度的要求，而且技术难度增大，当批量生产时，打磨工作量很大。采用适宜的润滑方法，替代无润滑轧制，是实现镁合金高质量、高精度、高效率轧制的必然选择。

当镁合金润滑轧制时，既要施加润滑剂降低摩擦、减少工具磨损和预防辊面黏着，提高质量，又不能因施加润滑剂影响咬入，或使温度下降低于轧制工艺温度，板面发生裂纹，产生废品或使轧制过程不能进行。依据镁合金工艺特性，（镁合金）主要采用热、温变形，温度控制十分严格，力求在一定温度范围尽快完成加工过程。在自然环境条件下（变形区）温降速度很快，而润滑有防黏降摩、冷却降温的双重作用，因而实施有效润滑与严格控制温度就成为镁合金轧制时要平衡解决的矛盾，也是一个重要的技术问题。

镁合金轧制时施加润滑，对实现稳定轧制十分重要。而镁合金目前开坯及中、精轧，多采用块式法轧制，需要频繁咬入，当辊面连续喷涂润滑油时，接触面摩擦系数降低，轧件在入口处打滑，往往影响咬入，使生产不能正常进行。另外，油在辊面受热必然挥发，导致环境污染，还会增加损耗，提高成本。这就需要针对不同影响因素的特点，综合考虑，采用适宜的润滑技巧。

另外，尽管生产中采用喷雾法向轧辊喷涂润滑剂，但润滑剂质点喷涂范围较大，通常附着于入口侧轧辊中心水平面附近辊面、辊板界面及板面上，喷涂润滑剂量常以经验调节，往往使润滑不均匀，界面易发生急冷急热，引起质量问题以及润滑剂挥发。若润滑剂在板表面残留和受热不均匀易留油斑，成品不易清洗，影响产品表面质量。需要实验考察，合理控制润滑剂质点在辊面的附着位置。

镁合金板材轧制时，润滑有防黏降摩、提高表面质量的作用，同时会产生冷却降温，若润滑剂施加不当，不仅影响咬入，因温降过快还会使板面产生裂纹，影响正常轧制。为了平衡解决这一矛盾，需要找到一种合理施加润滑剂的方法。

【发明内容】

本发明的目的在于提出一种镁合金板材轧制过程量化润滑方法，根据镁合金材料特性、轧制工艺制度、设备条件，通过控制润滑剂的用量和喷涂位置，以解决上述技术问题。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

镁合金板材轧制过程量化润滑方法，包括以下步骤：

1）、第N道次轧制前，测量镁合金板材轧制时入口侧板厚H、板宽B、板长L、入口板速Vo、辊速Vr、出口侧板厚h、轧辊表面粗糙度R₁和镁合金板材表面粗糙度R₂；N为正整数；

2）、开始第N道次轧制时，调节上下两个喷嘴分别向上轧辊和下轧辊匀速喷洒润滑油；第N道次对应的轧制时间t内，两个喷嘴总的供油量为：

Q=n2t BVo(ξ₀ρ+qT)                                （11）

其中，系数n=0.8-1.2；ξ₀为入口油膜厚度；ρ--润滑油密度，g/cm³；qT为润滑油单位时间单位面积上的烧损量，g/s·m²；t为轧制时间，t=L/Vo；

ξ₀=2λKRa/(λ+1)                                          （5）

其中，λ=1/（1－ε），Ra=(R₁ ²+R₂ ²)^1/2；ε为加工率；K为润滑系数。

本发明进一步的改进在于：开坯及粗轧时，R₁为1.6-6.5μm，中精轧时R₁为0.2-0.8μm。

本发明进一步的改进在于：开坯与粗轧时，K﹤3；中精轧时，K=0.4-1.0。

本发明进一步的改进在于：步骤2）中，在镁合金板材头部咬入后上下两个喷嘴分别向上轧辊和下轧辊匀速喷洒润滑油，镁合金板材尾部进入辊缝时停止供油。

本发明进一步的改进在于：上喷嘴喷出的润滑油质点附着于与入口侧上轧辊中心水平面呈45°夹角范围的辊面上，下喷嘴喷出的润滑油质点附着于与入口侧下轧辊中心水平面呈45°夹角范围的辊面上；且润滑油均喷射于对应轧辊中心水平面与轧缝之间的轧辊表面。

本发明进一步的改进在于：开坯与粗轧时，加工率为10%-20%；中精轧时，加工率为5%-10%。

本发明进一步的改进在于：步骤2）中轧制的温度为225℃至500℃。

本发明进一步的改进在于：步骤2）中轧制时轧辊的温度为200～250℃。

本发明进一步的改进在于：步骤2）中所述润滑油采用10号机油。

镁合金板材轧制过程量化润滑方法，采用权利要求1至8中任一项所述的镁合金板材轧制过程量化润滑方法，结合压下规程计算所有轧制道次的润滑油供油量并存入计算机，计算机在轧制时控制上油嘴和下油嘴按照所计算的对应道次的供油量，在板材头部咬入后开始匀速供油，板材尾部进入辊缝时停止供油，直到完成整个轧制过程。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：本发明根据镁合金材料特性、轧制工艺制度、设备条件，确定满足界面润滑需要的润滑剂量；还要根据板材面积、轧制速度、界面温度，确定润滑剂的烧损量，综合考虑，“量化”向辊面喷涂润滑剂。另外，还提出润滑剂质点要附着于与入口侧轧辊中心水平面呈45°夹角范围的辊面上；为改善咬入和减少烧损，采用适时分段的供油方法，即板材头部咬入后供油，板材尾部进入辊缝时停止供油。按照本发明提出的量化润滑方法实施润滑，轧制镁合金板材，经过宏观观察，轧后辊面、板面光亮，辊面未发生黏附现象，满足润滑需求，经测定，施加润滑剂轧制后，板面粗糙度与辊面接近，板面粗糙度降低。

镁合金轧制时，急冷急热降低轧制性能，除控制润滑剂喷涂量外，润滑剂质点在辊面附着位置、均匀性对镁合金板材顺利轧制、表面质量亦有直接影响。现行工艺中，润滑剂质点通常附着于入口侧轧辊中心水平面附近的辊面上，或者附着于辊板界面及板面上，润滑油喷涂量常以经验调节，易引起辊板表面冷却不均匀及过量烧损，本发明要求喷出的润滑剂质点附着于与入口侧轧辊中心水平面呈45°夹角范围的辊面上（见图1），这样能减少润滑剂在辊面停留时间，减少油耗和辊面温降。另外，比板面温度低的辊面对润滑油有预热作用，防止板面急冷急热。

为了便于咬入和防止无润滑引起金属黏附辊面，在轧制不锈钢等材料时，轧件咬入前开始供油，轧后停止供油（平成6年特许公报6—234989）。不锈钢等金属轧制时，氧化膜黏性大，轧件头部咬入前和尾端未出辊缝必须供油，以防发生辊面黏附物损伤板面。本发明根据镁板轧制工艺特性，为改善咬入和减少烧损，采用适时分段的供油方法，即轧件尾端进入辊缝时停止供油，轧辊旋转过程辊面残留油会受热挥发或烧掉，辊面摩擦系数增大便于咬入，当轧件头部咬入后立即供油。这与前述平成6年特许公报6—234989所述方法有所不同，镁合金轧件头部咬入前和尾端进入辊缝后可以不供油，因其氧化膜疏松，供油后易脱落，停止供油为改善咬入和减少油耗。

【附图说明】

图1是轧制过程的示意图；

图2是本发明流程示意图；

图3是10号机油在单位时间单位面积上不同温度的烧损量示意图；

图4是采用本发明方法与无润滑状态下轧制的对比图。

【具体实施方式】

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

请参阅图1和图2所示，本发明镁合金板材轧制过程量化润滑方法，首先要检测和了解被轧镁合金板材物理、化学特性，轧制过程几何参数，轧制过程工艺参数，润滑剂流变性质。了解有关参数之间相互关系及计算方法。

接着依据润滑理论及实验确定镁板在轧制时润滑剂量化的计算方法，通过计算确定单位时间、进入辊缝板材面积单纯润滑所需的润滑剂供应量q。做为求润滑剂供给量的一般式用（1）式表示：

      q=f(ξ、H、h、B、S、V0、Vr、t、T、ε、Ra、λ)         （1）

式中：H—板材轧制前的厚度(mm)；h—板材轧制后的厚度(mm)；B—板材宽度(mm)；V0—板材入口速度(mm/s)；Vr—轧辊转速(mm/s)；ξ—油膜厚度(μm)；t—单道次轧制时间(s)；S—轧制前板材面积(mm²)T—轧制温度(℃)；q—润滑油量(单位时间、单位面积)；λ—延伸系数；ε—加工率；Ra—粗糙度(μm)。

为了计算单纯润滑所需的润滑剂供应量q，首先计算确定板材表面适宜的润滑油膜厚度ξ。；由于轧制铝、铜、钢等其他材料时，润滑剂以流体喷射在辊面，除润滑外，需要冷却控制辊温。但镁合金通常在225℃至500℃之间进行热轧或温轧，变形温度较低，温度控制十分严格，力求在一定温度范围尽快完成，在自然环境温降快，故主要考虑单纯润滑所需的润滑剂供应量。以往油膜厚度的计算是根据润滑剂进入变形区的机制，在入口侧润滑楔角压力作用下，以流体进入变形区的油膜厚度来确定计算公式，对于镁合金则不适合。这里引用考虑了延伸系数的轧制前后油膜厚度关系式：

     ξ₁=（λ＋1）ξ₀/2λ                            （2）

式中：ξ₁—变形区出口油膜厚度；

      ξ₀---变形区入口油膜厚度；

      λ---延伸系数；

另外，从润滑剂进入变形区的机制分析，镁合金以实现轧制润滑为目的，仅考虑单纯润滑需要的油量，除去润滑楔角压力作用，润滑剂进入变形区主要依赖辊板表面微凸不平体的夹带作用、润滑剂与接触界面相互作用生成的吸附膜作用。按照润滑状态，开坯与粗轧时，将出口侧润滑状态设定为混合润滑或薄膜润滑，载荷由运动副摩擦表面间存在的部分流体动压润滑膜和微凸体直接发生接触承受。这时，锭坯长度小，咬入频繁，以减薄为目标，压下量大，延伸大。为改善咬入，增大压下量，通常道次加工率10%-20%，辊面粗糙度要求较大，可设开坯与粗轧辊面粗糙度R₁为1.6-6.5μm。

中精轧时，将出口侧润滑状态设定为边界润滑，载荷由微凸体以及润滑剂和表面之间相互作用所生成的边界润滑膜承受。这一阶段，板料在减薄的同时，要考虑尺寸精度、表面质量，加工率较小，通常道次加工率5%-10%，辊面粗糙度要求较小，可设中精轧辊面粗糙度R₁为0.2-0.8μm。

轧制时，构成摩擦副的镁合金板表面粗糙度主要取决于辊面，而且轧制一般采用多道次，开坯之后的各道次辊、板粗糙度可认为相同。辊板粗糙度依据轧制阶段对板面质量要求，可以在确定范围调节，一般由大到小选择。综合粗糙度计算式为：

        Ra=(R₁ ²+R₂ ²)^1/2                      （3）

式中：R₁、R₂分别为辊、板表面粗糙度值，Ra为综合粗糙度值。

按照润滑状态确定的润滑油膜厚度ξ一般算式为：

ξ=K Ra（μm）式中：系数K为比油膜厚度      (4)

（混合润滑系数K﹤3，边界润滑系数K=0.4-1.0，一般由大到小选择）

在此，设定开坯、粗轧及中精轧时变形区出口油膜厚度ξ₁分别与混合润滑和边界润滑油膜厚度ξ对应。即受板材轧制阶段、润滑状态等因素变化影响，对应的油膜厚度ξ₁都会发生变化，或者说ξ₁随轧制条件变化而变化。

将(4)式中ξ更换为ξ₁，代入(2)式，整理得：

ξ₀=ξ₁2λ/（λ+1）=KRa2λ/（λ+1）        (5)

通过反复实验，观察轧后辊面状态，用体视显微镜观察板面状态，确定油膜厚度ξ₀做为变形区入口量化润滑油膜厚度计算值。

测量轧制时入口侧板厚H、板宽B、板长L、入口板速Vo、辊速Vr、出口侧板厚h；计算延伸系数λ，λ=H/h。

首先计算确定轧制道次单位时间进入辊缝的板料面积，板材轧制前后宽度可以认为不变，单位时间进入辊缝板材面积S₁如下式：

     S₁=BVo                                    (6)

按照（5）式油膜厚度和(6)式单位时间进入辊缝的板材面积算式，得出单位时间进入辊缝板材面积单纯润滑需要的理论计算油量q1：

     q₁=ξ₀S₁ρ=BVoξ₀ρ                               (7)

      ρ--润滑油密度  (g/cm³)

本发明镁合金板材轧制过程量化润滑方法，由于是在热状态下润滑，板材温度一般在250℃°-500℃范围，润滑油受热会烧损。烧损量计算可将轧制温度做为变量，设计模型，通过实验对模型式经过反复修正，对获得的数据进行回归分析；也可以通过实验直接获得描绘温度与烧损量的关系曲线，如图3所示，表示10号机油在单位时间单位面积上不同温度的烧损量qT，结合（6）式S1=BVo，得到不同温度下、单位时间内进入辊缝板材面积烧损的润滑油量q₂，用下式（8）表示：

           q₂=BVoqT                            （8）

确定了向辊面供给单纯润滑的油量q₁和受热烧损的油量q₂，就有单位时间需要向辊面喷涂的润滑油量为：

         q=q₁+q₂                             （8）

另外，一定长度L的板材，以入口速度Vo轧制时，通过轧机的时间等于该道次的供油时间，时间t用（9）式表示:

        t=L/Vo                                （9）

把（5）式至（9）式整理，则有确定道次板材两表面总供油量Q：

       Q=2qt=2t(q₁+q₂)                （10）

Q即为确定轧制道次在时间t内向板材两表面的理论总供油量。通过轧制实验，观察板表面宏观状态，对（10）式乘以系数n进行修正，在实践上能满足润滑要求，实际供油量Q为：

    Q=n2qt=n2t(q₁+q₂)=n2t BVo(ξ₀ρ+qT)                      （11）

    式（11）中n的取值范围为0.8-1.2；

开坯、粗轧时，板面粗糙度、压下量大，n值靠上限选；中精轧时，板面粗糙度、压下量小n值靠下限选。

请参阅图1及图2所示，本发明镁合金板材轧制过程量化润滑方法，包括以下步骤：

1）测量镁合金板材轧制时入口侧板厚H、板宽B、板长L、入口板速Vo、辊速Vr、出口侧板厚h，轧辊表面粗糙度R₁、待轧制镁合金板材表面粗糙度R2；

2）按(5)式计算入口油膜厚度ξ₀：

ξ₀=2λKRa/(λ+1)                                              （5）

式中：取λ=1/（1－ε），Ra=(R₁ ²+R₂ ²)^1/2

开坯及粗轧R₁设为1.6-6.5μm，中精轧R₁设为0.2-0.8μm；多道次轧制时，开坯后的道次，可以取R₁=R₂。开坯与粗轧时，混合润滑系数K﹤3；中精轧时，边界润滑系数K=0.4-1.0。以上参数由大到小选择。

3）按(7)式计算单位时间单纯润滑的油量；

单位时间进入辊缝的板材面积       S₁=BVo

道次轧制时间                         t=L/Vo

        q₁=ξ₀S₁ρ==ξ₀BVoρ                                      （7）

其中，ρ--润滑油密度(g/cm³)

4）用（8）式计算润滑油烧损量q₂：

         q₂=BvoqT                                                （8）

5）用（11）式计算确定轧制道次在时间t内向板材两表面的总供油量。

         Q=n2qt=n2t(q₁+q₂)=n2t BVo(ξ₀ρ+qT)                         （11）

由于轧制板材时，通常都是多道次轧制，为了便于掌握润滑剂的供给量，保证生产正常运行，可在编制工艺流程时一并列表计算。前述相关供油量计算式可输入计算机，结合工艺制定，方便使用。

6）开始轧制时，调节喷嘴，使喷出的润滑剂质点附着于与入口侧轧辊中心水平面呈45°夹角范围的辊面上（图1所示）；要适时分段供油，即板材头部咬入后供油，板材尾部进入辊缝时停止供油。

实施例1

已知AZ31镁合金粗轧板坯尺寸为2000×600×10（㎜），轧制温度400℃，压下规程10-8.0-7.8-6.63-6.0，轧机辊速Vr=1.0m/s,板材入口速度近似以Vo=Vr/λ计算，其余各参数选择及计算参考前述方法；轧制时轧辊的温度为200～250℃。润滑油用10号机油加添加剂，比重0.9g/㎝³，系数n选1，量化供油计算结果见表1。

镁合金粗轧润滑油量化供给规程表1

其中，R₁₂指R₁=R₂=R₁₂，取轧辊的粗糙度计算。

（注：由于高温时用全油润滑会发生燃烧，故450℃以上可采用乳化液润滑。）

实施例2

已知AZ31镁合金精轧板坯尺寸为3000×600×6.0，轧制温度350℃，道次加工率最大不超过10%，压下规程6.0-5.4-4.9-4.5-4.2-4.0，辊速Vr=1.0m/s,板材入口速度近似以Vo=Vr/λ计算，其余各参数选择及计算参考前述方法；轧制时轧辊的温度为200～250℃。润滑剂用10号机油加添加剂，比重0.9ｇ/㎝³，系数n选1，量化供油计算结果见表2。

镁合金中轧润滑油量化供给规程表2

其中，R₁₂指R₁=R₂=R₁₂，取轧辊的粗糙度计算。

（注：由于高温时用全油润滑会发生燃烧，故450℃以上可采用乳化液润滑。）

轧制过程实施润滑时，调节喷嘴2，使喷出的润滑剂质点附着于与入口侧轧辊1中心水平面呈45°夹角范围的辊面上（见图1，其中1是轧辊，2是喷油嘴，3是镁合金板材）。喷嘴2喷出的润滑剂质点直接附着于轧辊中心水平面与轧缝之间的轧辊表面，随着轧辊的旋转最后附着于镁合金板材3表面。

轧制过程，采用适时分段的供油方法，即在板材咬入后立即向辊面供油，板材尾端进入辊缝时停止供油。

请参阅图4所示，本发明实施后的效果（精轧测试）：按照本发明提出的量化润滑方法实施润滑，轧制AZ31镁合金板材，经过宏观观察，轧后辊面、板面光亮，辊面未发生黏附现象，满足润滑需求。无润滑轧制后，板面粗糙，并有摩擦印痕。经测定，施加润滑剂轧制后，板面粗糙度与辊面接近，板面粗糙度降低。无润滑轧制后板面粗糙度明显高于原始状态，表明界面发生粘附。

Claims (6)

1.镁合金板材轧制过程量化润滑方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）、第N道次轧制前，测量镁合金板材轧制时入口侧板厚H、板宽B、板长L、入口板速Vo、辊速Vr、出口侧板厚h、轧辊表面粗糙度R₁和镁合金板材表面粗糙度R₂；N为正整数；

2）、开始第N道次轧制时，调节上下两个喷嘴分别向上轧辊和下轧辊匀速喷洒润滑油；第N道次对应的轧制时间t内，两个喷嘴总的供油量为：

Q=n2t BVo(ξ₀ρ+qT)                                （11）

其中，n=0.8-1.2；ξ₀为入口油膜厚度；ρ--润滑油密度，g/cm³；qT为润滑油单位时间单位面积上的烧损量，g/s·m²；t为轧制时间，t=L/Vo；

ξ₀=2λKRa/(λ+1)                                          （5）

其中，λ=1/（1－ε），Ra=(R₁ ²+R₂ ²)^1/2；ε为加工率；K为润滑系数。

2.根据权利要求1所述的镁合金板材轧制过程量化润滑方法，其特征在于，开坯及粗轧时，R₁为1.6-6.5μm，中精轧时R₁为0.2-0.8μm。

3.根据权利要求1所述的镁合金板材轧制过程量化润滑方法，其特征在于，开坯与粗轧时，K﹤3；中精轧时，K=0.4-1.0。

4.根据权利要求1所述的镁合金板材轧制过程量化润滑方法，其特征在于，步骤2）中，在镁合金板材头部咬入后，上下两个喷嘴分别向上轧辊和下轧辊匀速喷洒润滑油，镁合金板材尾部进入辊缝时停止供油。

5.根据权利要求1所述的镁合金板材轧制过程量化润滑方法，其特征在于，上喷嘴喷出的润滑油质点附着于与入口侧上轧辊中心水平面呈45°夹角范围的辊面上，下喷嘴喷出的润滑油质点附着于与入口侧下轧辊中心水平面呈45°夹角范围的辊面上；且润滑油均喷射于对应轧辊中心水平面与轧缝之间的轧辊表面。

6.镁合金板材轧制过程量化润滑方法，其特征在于，采用权利要求1至5中任一项所述的镁合金板材轧制过程量化润滑方法，结合压下规程计算所有轧制道次的润滑油供油量并存入计算机，计算机在轧制时控制上油嘴和下油嘴按照所计算的对应道次的供油量，在板材头部咬入后开始匀速供油，板材尾部进入辊缝时停止供油，直到完成整个轧制过程。

Images