CN103441408A - 汽车音响连接器母座的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车音响连接器母座的制造方法，包括以下步骤：步骤一：提供绝缘本体，其中绝缘本体设有一用于插接连接器公座的插槽和若干用于固接导电端子的收容槽；步骤二；提供导电端子；步骤三：组装步骤，将导电端子装配和铆压至对应的收容槽内；进一步而言，步骤二中包括以下步骤：步骤1：从由铍青铜构成的端子物料中冲压成型出所需形状的导电端子；步骤2：将冲压成型后的导电端子进行淬火热处理工序；步骤3：将经过淬火热处理工艺后的导电端子进行电镀工序，在导电端子的表面形成镀层，增强了耐磨能力和机械强度，提高了连接器母座的连接可靠性；同时，改善了导电接触阻抗，提高了导电性，增进信号传输。
Description
技术领域
本发明涉及连接器技术领域，尤其涉及一种汽车音响连接器母座的制造方法。
背景技术
在电子工业产品中，常需要对两块平行的电路板进行电性连接，因此，连接器应运而生。譬如，在汽车音响中常常会用到连接器使汽车音响的控制面板和主机进行电性连接。现有的连接器一般包括连接器公座和连接器母座，连接器公座和连接器母座的内部分别设有导电端子，当连接器公座嵌合于连接器母座时，其导电端子互相接触。
随着电子产品的快速发展，连接器越来越趋向小型化方向发展，因此对连接器公座和连接器母座的良好匹配性提出了较高的要求。另外，连接器公座和连接器母座内的导电端子的制造和使用要求也相应提高。
现有技术中，连接器母座的常用制造方法为先注塑成型出绝缘本体，该绝缘本体内部设有收容槽，然后将导电端子插入收容槽内，从而在绝缘本体内形成具有所需形状的导电端子，得到连接器母座。然而，大部分的连接器母座都存在以下不足：多次插拔后导电端子容易受损变形，机械强度不高，导致连接可靠性差；导电接触阻抗大，降低了导电性，影响信号传输。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足而提供一种机械性能和电气性能良好的汽车音响连接器母座的制造方法。
本发明的目的通过以下技术措施实现：本发明汽车音响连接器母座的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：提供绝缘本体，其中所述绝缘本体设有一用于插接连接器公座的插槽和若干用于固接导电端子的收容槽；
步骤二：提供导电端子；
步骤三：组装步骤，将导电端子装配和铆压至对应的收容槽内；
在提供导电端子的步骤二中包括以下步骤：
步骤1：从由铍青铜构成的端子物料中冲压成型出所需形状的导电端子；
步骤2：将冲压成型后的导电端子进行淬火热处理工序；
步骤3：将经过淬火热处理工艺后的导电端子进行电镀工序，在导电端子的表面形成镀层。
本发明的有益效果在于：冲压成型后的导电端子经过淬火热处理后再进行电镀工序，使其表面形成镀层，增强了耐磨能力和机械强度，提高了连接器母座的连接可靠性；同时，改善了导电接触阻抗，提高了导电性，增进信号传输。
附图说明
图1为依本发明制造的汽车音响连接器母座的结构示意图。
图2为图1的剖视图。
图3为依本发明制造的绝缘本体的俯视图。
图4为依本发明制造的导电端子的右视图。
图5为依本发明制造的导电端子的正视图。
具体实施方式
为了阐述本发明的思想及目的，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的说明。
请参照图1和图2，图中示出了一种汽车音响连接器母座，其包括一绝缘本体1和若干导电端子2，绝缘本体1的中部设有用于插接连接器公座的插槽11和若干用于固接导电端子2的收容槽12。
如图3所示，收容槽12等间距地从绝缘本体1的底部向内部设置，在本实施例中，收容槽12设置有14对，分别位于绝缘本体1的内部两侧，同侧的相邻两个收容槽12的间距为1.5mm。
如图4和图5所示，进一步而言，导电端子12包括接触部121、弯折部122、固定部123和焊接部124，固定部123的一端连接焊接部124，固定部123的另一端连接弯折部122，接触部121连接弯折部122。由图2可知，导电端子2与绝缘本体1装配后，接触部121伸进插槽11，当连接器公座嵌入插槽11后，接触部121与连接器公座的导电端子相接触，固定部123将导电端子2固接在收容槽12内，固定部123上设有倒刺，焊接部124从绝缘本体1底部伸出。
该汽车音响连接器母座的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：提供绝缘本体1，其中绝缘本体1设有插槽11和若干收容槽12，绝缘本体1由PBT塑料材料注塑成型。
步骤二：提供导电端子2。
进一步而言，步骤二中包括以下步骤：
步骤1：从由材料规格为0.15T的铍青铜构成的端子物料中冲压成型出所需形状的导电端子12。
步骤2：将冲压成型后的导电端子12进行淬火热处理工序，提高导电端子12的硬度。
步骤3：将经过淬火热处理工艺后的导电端子12进行电镀工序，在导电端子12的表面形成镀层。该镀层为镍-金层，电镀工序的顺序为先镀镍后镀金，本实施例中，较佳的，镍的厚度为1.2um，金的厚度为0.15um～0.2um。其中，镀镍层作为铜层和金层之间的阻隔层，防止金铜互相渗透而影响可焊性和使用寿命，增进导电端子12的抗蚀能力及耐磨能力，同时有镍层打底也大大增加了金层的机械强度。金具有可焊性、耐氧化性、抗蚀性、接触电阻小、合金耐磨性好等特点，镀金能够改善导电接触阻抗，增进信号传输。
步骤三：组装步骤，将导电端子2装配和铆压至对应的收容槽内12。
以下为该汽车音响连接器母座的部分性能测试数据：
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明专利申请范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。
Claims (5)
1.一种汽车音响连接器母座的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：提供绝缘本体，其中所述绝缘本体设有一用于插接连接器公座的插槽和若干用于固接导电端子的收容槽；
步骤二：提供导电端子；
步骤三：组装步骤，将导电端子装配和铆压至对应的收容槽内；
其特征在于：在提供导电端子的步骤二中包括以下步骤：
步骤1：从由铍青铜构成的端子物料中冲压成型出所需形状的导电端子；
步骤2：将冲压成型后的导电端子进行淬火热处理工序；
步骤3：将经过淬火热处理工艺后的导电端子进行电镀工序，在导电端子的表面形成镀层。
2.根据权利要求1所述的汽车音响连接器母座的制造方法，其特征在于：在步骤3中，所述镀层为镍-金层，其中镍的厚度为1.2um，金的厚度为0.15um～0.2um。
3.根据权利要求1所述的汽车音响连接器母座的制造方法，其特征在于：所述导电端子包括伸进插槽的接触部、弯折部、将导电端子固接在收容槽内的固定部和从绝缘本体底部伸出的焊接部，固定部的一端连接焊接部，固定部的另一端连接弯折部，接触部连接弯折部。
4.根据权利要求1所述的汽车音响连接器母座的制造方法，其特征在于：所述收容槽等间距地从绝缘本体的底部向内部设置，相邻两个收容槽的间距为1.5mm。
5.根据权利要求1所述的汽车音响连接器母座的制造方法，其特征在于：所述绝缘本体由PBT塑料材料注塑成型。
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| CN107394488A (zh) * | 2017-07-20 | 2017-11-24 | 维沃移动通信有限公司 | 一种连接器及其制作工艺、移动终端 |
| CN112091640A (zh) * | 2020-08-31 | 2020-12-18 | 温州良军电气有限公司 | 一种金属圆紧固件加工工艺 |
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