CN103143588B - 高强度铝丝制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了高强度铝丝制作方法，采用连铸法工艺，整盘铝丝无接头，因为连铸法是铝水冷却后固化为铝丝并连续的出丝方法，比同类的铝丝焊接法，无论是生成过程中还是在成品的使用中，都大大的减少了断裂可能，不仅增强了生成过程中的安全系数，而且将产品应用于对产品各项要求均很高的海底电缆，高空电缆等行业，另外在熔炼连铸步骤中，可加入一定比例的镁金属，按照本发明制成的镁铝合金丝的强度，弹性以及抗腐蚀能力可以达到不锈钢或铜的程度，由于镁铝合金丝的比重比不锈钢和铜低很多，因此亦可在汽车等行业中广泛应用。
Description
技术领域
本发明涉及高强度铝丝制作方法。
背景技术
现有技术中，往往采用铝丝焊接法工艺，其在生产过程还是成品的使用过程中，有断裂的情况发生，这使得产品在海底电缆，高空电缆领域中使用受到限制。
发明内容
针对上述技术缺陷，本发明提出高强度铝丝制作方法。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：
高强度铝丝制作方法，包括以下步骤：
1.1)熔炼连铸：将纯铝锭熔化成铝水，搅拌半小时，清除漂浮杂质后让铝水流入保温池内，所述铝水通过保温池一侧事先准备好的模具，通过水冷却，固化为毛胚铝丝，经过牵引机使所述毛胚铝丝连续出丝至绕丝机进行缠绕，达到至少60公斤后进行剪切；
1.2)初步拉丝：将所述毛胚铝丝多次拉丝使其直径符合要求后，制成半成品铝丝；
1.3)初步软化：将所述半成品铝丝装入井式软化槽中，然后将井式软化槽放入退火炉，所述退火炉中的温度保持在500度，经过3个小时后，将井式软化槽拉出，放置一旁进行自然冷却；
1.4)再次拉丝：将半成品铝丝多次拉丝使其直径符合定制要求；
1.5)清洗：在清洗槽内注入1吨水，并加入50公斤氢氟酸搅拌均匀，将所述半成品铝丝放入清洗槽内10分钟后拉出，然后该半成品铝丝放入清水池中清洗，最后放入烘干箱内烘干；
1.6)再次软化：将步骤15)得到的铝丝装入井式软化槽中，然后将井式软化槽放入退火炉，所述退火炉中的温度保持在500度，经过3个小时后，将井式软化槽拉出，放置一旁进行自然冷却；
1.7)抛光：将经过步骤16)得到的铝丝放入氧化槽，放置时间为3分钟，捞出后用清水进行清洗，然后放入酸槽，放置时间为3分钟，捞出后用清水清洗，最后放入烘干机进行烘干。
进一步的，所述步骤1.6)中可重复该步骤1～3次。
本发明的有益效果在于：采用连铸法工艺，整盘铝丝无接头，因为连铸法是铝水冷却后固化为铝丝并连续的出丝方法，比同类的铝丝焊接法，无论是生成过程中还是在成品的使用中，都大大的减少了断裂可能，不仅增强了生成过程中的安全系数，而且将产品应用于对产品各项要求均很高的海底电缆，高空电缆等行业，另外在熔炼连铸步骤中，可加入一定比例的镁金属，按照本发明制成的镁铝合金丝的强度，弹性以及抗腐蚀能力可以达到不锈钢或铜的程度，由于镁铝合金丝的比重比不锈钢和铜低很多，因此亦可在汽车等行业中广泛应用。
具体实施方式
下面将根据具体实施例对本发明做进一步的说明。
高强度铝丝制作方法，包括以下步骤：
11)熔炼连铸：将纯铝锭投入熔炼炉中，经过加热将铝锭熔化成铝水，(如需要制作合金丝，则在这里添加其他其他金属元素的配方)，搅拌半小时，清除漂浮杂质后让铝水流入保温池内，所述铝水通过保温池一侧事先准备好的模具，通过水冷却，固化为15mm，10mm或者8mm等直径的毛胚铝丝，经过牵引机使所述毛胚铝丝连续出丝至绕丝机进行缠绕，达到至少60公斤后进行剪切；12)初步拉丝：将所述毛胚铝丝多次拉丝使其直径符合要求后，制成半成品铝丝；该步骤主要是改变铝丝的直径以及弹性，先将拉丝所需要型号的模具(该模具可根据不同尺寸和硬度的需要进行选择)安装在拉丝机上，将过磅之后的铝丝防止在被动拉丝器上，将铝丝的一端通过模具后固定在拉丝机上，在模具槽处填入拉丝油，启动机器在铝丝缠绕两圈后停止机器用游标卡尺测量铝丝直径是否符合定制的要求，如果不符合则更换模具，符合后再次开启机器直至铝丝全部拉完，将铝丝取下防止在被动拉丝器上更换模具，可多次重复此步骤，制成半成品铝丝。
13)初步软化：将所述半成品铝丝装入井式软化槽中，然后将井式软化槽放入退火炉，所述退火炉中的温度保持在500度，经过3个小时后，将井式软化槽拉出，放置一旁进行自然冷却；
14)再次拉丝：将半成品铝丝多次拉丝使其直径符合定制要求；此步骤跟步骤12)相同，可根据需要的尺寸和硬度的需要来确定拉丝次数。
15)清洗：在清洗槽内注入1吨水，并加入50公斤氢氟酸搅拌均匀，将所述半成品铝丝放入清洗槽内10分钟后拉出，使其表面光亮没有拉丝油附着，然后该半成品铝丝放入清水池中清洗，最后放入烘干箱内烘干；
16)再次软化：将步骤15)得到的铝丝装入井式软化槽中，然后将井式软化槽放入退火炉，所述退火炉中的温度保持在500度，经过3个小时后，将井式软化槽拉出，放置一旁进行自然冷却。此步骤中可根据不同的硬度要求来确定退火的次数，一般而言为1～3次为佳。
在上述步骤完成，还可以包括抛光步骤：
21)抛光：将硫酸，磷酸和硝酸按一定比例(该比例可根据需要进行调制，具体的比例比较常规，本领域技术人员可根据现有的比例进行调制)放入氧化槽，搅拌均匀后，在温度达到90度以上后，将经过步骤16)得到的铝丝放入氧化槽，放置时间为3分钟，捞出后用清水进行清洗，然后放入酸槽，放置时间为3分钟，捞出后用清水清洗，最后放入烘干机进行烘干。此步骤可以使铝丝表面光泽亮丽，相比同类产品如果要实现这一目的必须经过氧化的工艺，不仅节约时间，也减少成本，并且对环境影响也较小。
高强度铝丝或者高强度合金丝其强度和直径有很多种搭配，所以拉丝和软化的次数也将不同进行设置，但是工艺流程是相同的。
经过上述连铸方法制成的铝丝，整盘铝丝无接头，因为连铸法是铝水冷却后固化为铝丝并连续出丝的方法，比同类的铝丝焊接法，无论从生产过程还是在成品的使用中，都大大的减少了断裂的可能，不仅增强了生产过程的安全系数，而且可以应用对产品各项要求很高的海底电缆，高空电缆等行业中，另外在熔炼连铸步骤中，可加入一定比例的镁金属，按照本发明制成的镁铝合金丝的强度，弹性以及抗腐蚀能力可以达到不锈钢或铜的程度，由于镁铝合金丝的比重比不锈钢和铜低很多，因此亦可在汽车等行业中广泛应用。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明保护范围内。
Claims (2)
1.高强度铝丝制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
1.1)熔炼连铸：将纯铝锭熔化成铝水，搅拌半小时，清除漂浮杂质后让铝水流入保温池内，所述铝水通过保温池一侧事先准备好的模具，通过水冷却，固化为毛胚铝丝，经过牵引机使所述毛胚铝丝连续出丝至绕丝机进行缠绕，达到至少60公斤后进行剪切；
1.2)初步拉丝：将所述毛胚铝丝多次拉丝使其直径符合要求后，制成半成品铝丝；
1.3)初步软化：将所述半成品铝丝装入井式软化槽中，然后将井式软化槽放入退火炉，所述退火炉中的温度保持在500度，经过3个小时后，将井式软化槽拉出，放置一旁进行自然冷却；
1.4)再次拉丝：将半成品铝丝多次拉丝使其直径符合定制要求；
1.5)清洗：在清洗槽内注入1吨水，并加入50公斤氢氟酸搅拌均匀，将所述半成品铝丝放入清洗槽内10分钟后拉出，然后该半成品铝丝放入清水池中清洗，最后放入烘干箱内烘干；
1.6)再次软化：将步骤1.5)得到的铝丝装入井式软化槽中，然后将井式软化槽放入退火炉，所述退火炉中的温度保持在500度，经过3个小时后，将井式软化槽拉出，放置一旁进行自然冷却；
1.7)抛光：将经过步骤1.6)得到的铝丝放入氧化槽，放置时间为3分钟，捞出后用清水进行清洗，然后放入酸槽，放置时间为3分钟，捞出后用清水清洗，最后放入烘干机进行烘干。
2.根据权利要求1所述的高强度铝丝制作方法，其特征在于，所述步骤1.6)中可重复该步骤1～3次。
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