CN103048812A - 液晶显示模组及其组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种液晶显示模组及其组装方法，所述液晶显示模组包括背板，所述背板上设置有用于背板竖立固定的固定梁。本发明由于在液晶显示模组的背板上设置了用于提供支撑使背板竖立固定的固定梁，使得背板在安装过程中可将背板竖立起来进行背光模组以及液晶显示组件的安装。这样，在液晶显示模组的组装过程中，只需要在组装液晶显示组件时进行两次翻转，即平躺安装液晶显示组件以及重新竖立安装电路板的过程，翻转次数的减少降低了安装中的液晶显示模组在组装过程中损坏的几率，并且，在组装背光模组时，采用竖立式的安装方式，工人可站立操作，操作的可达距离更广，从而可使操作距离适应人体工程学舒适的距离，提高生产效率。

Description

液晶显示模组及其组装方法

技术领域

本发明涉及液晶显示装置领域，更具体的说，涉及一种液晶显示模组及其组装方法。

背景技术

液晶显示器以其轻薄，显示尺寸大等优点而广泛应用于人们的生活和工作中，液晶显示器结构一般分为背光组、液晶面板组件、前框、电路板等。

如图1示，其中背光模组101包含光源组件110、反射片120、导光板（或扩散板）130、多张光学膜片140以及固定光学膜片的中框150，及控制光源组件110的电源板160。液晶面板组件170包含液晶面板171、柔性电路板172、及信号时序控制电路板173等。前框180用于把液晶面板组件170固定于背光模组101，从而构成液晶显示模组100。

随着液晶显示器的轻薄化的演变，人们也趋向更大的显示尺寸，特别是在公共场所使用的液晶显示器或是办公需要的显示器等。但是大尺寸的显示器相比小尺寸的显示器的组装更困难。比如，60寸以下的液晶显示器一般采用平躺、翻转方式来进行整个液晶显示器的组装，制作组装流程如图2示，60寸以下的液晶显示模组的组装步骤包括：a、平躺放置背板，在背板上安装光源组件；b、翻转背面，点亮光源组件进行检查是否合格；c、翻转正面，安装反射片、导光板、光学膜片、中框；d、安装液晶面板组件、前框；e、翻转至背面安装各种电路板；f、翻转至正面，进行画面检查。整个过程需要四次的翻转，对于超过60寸以上的电视，由于长宽尺寸已过大，若仍采用平躺、翻转方式组装，此时操作距离已超过人体工学舒适距离，因此将降低生产效率，而且过大的尺寸若翻转多次，将会增加液晶组的破裂风险。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种安全性以及效率较高的液晶显示模组的安装方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：一种液晶显示模组，包括背板，所述背板上设置有用于背板竖立固定的固定梁。

优选的，所述背板上设置有两根平行设置的固定梁，或背板上设置三根固定梁，所述三根固定梁组合连接形成H形结构。

一种液晶显示模组的组装方法，包括步骤：

A1、组装背光模组：将背板竖立固定，在背板上组装背光模组的组件，完成背光模组的组装；

A2、组装液晶面板组件：将组装好的背光模组平躺放置，在背光模组上组装液晶面板组件；

A3、组装液晶显示模组的电路板：将背光模组及其上的液晶面板组件再次竖立固定，安装所述电路板。

优选的，所述步骤A1中，组装背光模组包括组装光源组件的步骤，在竖立的背板上将所述光源组件锁附到背板上。每一块光源组件需配置连线接入到电源板上，此时竖立式状态将有助于快速组装线材。

优选的，所述步骤A1中，组装背光模组包括组装扩散板的步骤，所述竖立的背板的下方设置有用于定位所述扩散板边缘的第一定位结构，组装扩散板时，先将扩散板的一个边缘定位到背板下方的第一定位结构上。这样可以确保扩散板安装后固定可靠，在安装中框前防止其掉落。

优选的，定位所述扩散板时，使用双面胶将其固定在背板上辅助定位。利用双面胶提高扩散板安装的可靠度。

优选的，所述步骤A1中，组装背光模组包括组装光学膜片的步骤，所述竖立的背板的上方设置有第二定位结构，所述光学膜片悬挂固定在所述第二定位结构上。这样即可在组装中框钱临时将光学膜片固定，而不用将整个模组平铺起来进行放置光学膜片。

优选的，所述步骤A1中，组装背光模组包括组装中框的步骤，将所述中框设置成多段，分别用螺丝固定在背板的侧壁上。由于尺寸较大，分成多段安装可以更方便。

优选的，所述步骤A2中，还包括将前框锁附到平躺的背板的侧壁上。在平躺着的模组上组装前框，比较方便，人工组装时操作距离符合人体工程学的舒适距离。

优选的，还包括步骤A4：点亮液晶显示模组，检测画面显示是否正常。检测画面是否显示正常以确认模组安装是否正确或是否出现损坏。

本发明由于在液晶显示模组的背板上设置了用于提供支撑使背板竖立固定的固定梁，使得背板在安装过程中可将背板竖立起来进行背光模组以及液晶显示组件的安装。这样，在液晶显示模组的组装过程中，只需要在组装液晶显示组件时进行两次翻转，即平躺安装液晶显示组件以及重新竖立安装电路板的过程，翻转次数的减少降低了安装中的液晶显示模组在组装过程中损坏的几率，并且，在组装背光模组时，采用竖立式的安装方式，工人可站立操作，操作的可达距离更广，从而可使操作距离适应人体工程学舒适的距离，提高生产效率。

附图说明

图1是现有一种液晶显示模组的结构简图，

图2是现有液晶显示模组的组装流程图，

图3是本发明液晶显示模组的组装流程图，

图4是本发明实施例一的背板结构图，

图5也是本发明实施例一的背板结构图，

图6是本发明实施例一的背光模组组装第一步，

图7是本发明实施例一组装光源组件的步骤，

图8是本发明实施例一组装反射片的步骤，

图9是本发明实施例一组装扩散片的步骤，

图10是本发明实施例一组装光学膜片的步骤，

图11是本发明实施例一组装中框的步骤，

图12是本发明实施例一组装完成的背光模组，

图13是本发明实施例一组装液晶面板组件的步骤，

图14是本发明实施例一组装前框的步骤，

图15是本发明实施例一组装完成的液晶显示模组，

图16是本发明实施例一组装液晶显示模组的电路板及线路步骤，

图17是本发明实施例一或实施例二的另一种背板的结构图。

图1中的附图标记：

100、液晶显示模组，101、背光模组，110、光源组件，120、反射片，130、扩散板，140、光学膜片，150、中框，160、电源板，170、液晶面板组件，171、液晶面板，172、柔性电路板，173、时序控制电路板，180、前框。

图4-图17的附图标记：

300、背光模组，310、背板，200、脚座，320、光源组件，330、反射片，340、扩散板，350、光学膜片，360、中框，400、液晶显示模组，410、液晶面板组件，411、电路板，420、前框，430、第一电路板，440、第二电路板，450、线路。

具体实施方式

下面结合附图和较佳的实施例对本发明作进一步说明。

实施例一

本实施例以直下式入光的超大液晶显示模组（60寸以上）为例对本发明进行说明。

如图4所示，组装超大液晶显示模组需要先组装背板，背板310为多个区块零件采用铆接、焊接、螺丝锁附等工艺加工成一块整体的背板310，以提供液晶显示模组的足够强度。本实施例中的背板310包括多块矩形结构的拼接块拼接形成，图中所示仅为一种拼接式的背板结构，但本专利不应只限定于该示例结构。

如图5所示，在背板310的背面还设置有两根平行设置的固定梁311，所述两根平行固定梁311可以提高拼接后的背板的强度，同时，也用于液晶显示装置组装时提供可靠的支撑，还可以在该固定梁311上设置壁挂孔（图中未示出），从而可以作为液晶显示装置的壁挂装置，而不需要再另行设置壁挂装置。如图17所示，为了提高固定梁311的支撑强度，可以在两根平行设置的固定梁311之间增设一根固定梁形成H形固定梁，这样可提高固定梁的支撑强度，进而更进一步提高背板的强度。

背板准备好后进入液晶显示模组的组装步骤：

步骤A1：将背板固定竖立，进行背光模组的组装。

背板的组装加工可在一平台上进行，如图6所示，加工好的背板310固定于一可活动的脚座200上，背板310背面的固定梁设置有壁挂孔（图中未示出），背板310与脚座200可直接通过固定梁上的壁挂孔锁附(未示意)使背板310固定于脚座200上，从而可支撑起背板310，此时背板310处于竖立状态。脚座200设置有万象轮，方便组装过程中的搬运以及安装方位的选择。

如图7所示，背板310竖立固定好后，开始组装多个光源组件320，锁附于背板310一侧的板面，每一块光源组件320需配置连线接入到电源板上，此时竖立式状态将有助于快速组装线材。光源组件320安装好后可点亮检查光源组件320是否正常。

如图8所示，光源组件组装完毕后，进行反射片330的组装。反射片330为分区块多段式，本实施例的反射片由多个矩形片段组成一整块反射片，这样可降低反射片的成本。在对应光源组件的LED处（图中未示出），反射片330需在LED对应位置开孔。反射片330通过双面胶固定于光源组件的表面上。

如图9所示，完成反射片的组装后，进行扩散板340的组装。竖立的背板310的下方设置有第一定位结构（图中未示出），扩散板340的一个边缘靠着竖立的背板310下方的第一定位结构，所述第一定位结构可以是在背板310下方设置卡槽对扩散板的边缘处进行定位，或者设置凸台限位等方式，并用双面胶将扩散板340粘接到背板310上辅助定位扩散板340，防止其掉落。

如图10所示，完成扩散板340的组装后，进行光学膜片350的组装。背光模组内设置有多张光学膜片350，组装时采用悬挂式挂靠在背板310上方的第二定位结构（图中未示出），比如可以设置挂钩或者卡夹将光学膜片350的上方进行固定。这样即可在组装中框前临时将光学膜片350固定，而不用将整个模组平铺起来进行放置光学膜片。

如图11所示，完成光学膜片的组装后，进行中框360的组装。中框360一般采用塑胶制成，由于液晶显示模组尺寸过大，塑胶中框360以分段成型方式，形成多段式中框，将大尺寸的中框分成多段在组装时比较方便。在竖立的背板310上，依次将中框360的多个分段组装到背板310上，并上紧螺丝，如图12，中框360组装完毕后完成背光模组300的组件的组装。

步骤A2：组装液晶面板组件，将组装好的背光模组平躺放置，在背光模组上组装液晶面板组件。

如图13，把组好的背光模组拆掉活动脚座，平躺放置到一平面平台上（图中未示出），此为第一次翻转组装中的液晶显示模组，此翻转过程可以通过机械翻转平台实现，机械翻转平台在水平状态下可作为模组的支撑平台，然后进行液晶面板组件410的安装，固定液晶面板组件410的电路板411进而完成液晶面板组件的安装。

如图14所示，完成液晶面板组件410的安装后，进行前框420的组装。将前框420锁附到依然处于平躺放置的背光模组300的背板上，即构成如图15所示的液晶显示模组400。

步骤A3：组装液晶显示模组的电路板，将背光模组及其上的液晶面板组件再次竖立固定，安装所述电路板。

如图16所示，完成前框420的组装后，还需进行第一电路板430、第二电路板440以及相应的线路450的组装。将液晶显示模组400再次竖立起来与活动脚座200固定，此时的竖立状态，为第二次翻转，完成剩下的第一电路板430、第二电路板440以及线路450的组装。竖立状态下组装电路板，符合人体工程学的操作舒适距离，有利于提高效率。

最后，点亮液晶显示模组确认画面是否正常，正常即为完成液晶显示模组的组装作业。

实施例二

本实施例中的液晶显示模组采用侧入式入光，与实施例一的差异在于光源组件固定于背板的侧壁上，导光板用于把侧入光转换为面光源，而实施例一的光源组件是设置在背板板面上的。

如图3所示，本发明的组装过程可总结为如下步骤：

a1、竖立固定背板，在背板上安装光源组件，并点亮检查；

a2、安装反射片及扩散片；

a3、安装光学膜片、中框；

a4、将背光模组平躺放置，安装液晶面板组件以及前框；

a5、竖立固定，锁附各种电路板；

a6、进行画面检查。

其中，a1-a3步骤中，组装中的液晶显示模组为竖立状态，a4步骤时平台放置状态，a5-a6为竖立状态，整个过程只进行两次翻转搬动，减小了在翻转搬动过程中出现损坏的几率。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种液晶显示模组，包括背板，其特征在于，所述背板上设置有用于背板竖立固定的固定梁。

2.如权利要求1所述的液晶显示模组，其特征在于，所述背板上设置有两根平行设置的固定梁，或背板上设置三根固定梁，所述三根固定梁组合连接形成H形结构。

3.一种液晶显示模组的组装方法，其特征在于，包括步骤：

A1、组装背光模组：将背板竖立固定，在背板上组装背光模组的组件，完成背光模组的组装；

A2、组装液晶面板组件：将组装好的背光模组平躺放置，在背光模组上组装液晶面板组件；

A3、组装液晶显示模组的电路板：将背光模组及其上的液晶面板组件再次竖立固定，安装所述电路板。

4.如权利要求3所述的液晶显示模组的组装方法，其特征在于，所述步骤A1中，组装背光模组包括组装光源组件的步骤，在竖立的背板上将所述光源组件锁附到背板上。

5.如权利要求3所述的液晶显示模组的组装方法，其特征在于，所述步骤A1中，组装背光模组包括组装扩散板的步骤，所述竖立的背板的下方设置有用于定位所述扩散板边缘的第一定位结构，组装扩散板时，先将扩散板的一个边缘定位到背板下方的第一定位结构上。

6.如权利要求5所述的液晶显示模组的组装方法，其特征在于，定位所述扩散板时，使用双面胶将其固定在背板上辅助定位。

7.如权利要求3所述的液晶显示模组的组装方法，其特征在于，所述步骤A1中，组装背光模组包括组装光学膜片的步骤，所述竖立的背板的的上方设置有第二定位结构，所述光学膜片悬挂固定在所述第二定位结构上。

8.如权利要求3所述的液晶显示模组的组装方法，其特征在于，所述步骤A1中，组装背光模组包括组装中框的步骤，将所述中框设置成多段，分别用螺丝固定在背板的侧壁上。

9.如权利要求3所述的液晶显示模组的组装方法，其特征在于，所述步骤A2中，还包括将前框锁附到平躺的背板的侧壁上。

10.如权利要求3所述的液晶显示模组的组装方法，其特征在于，还包括步骤A4：点亮液晶显示模组，检测画面显示是否正常。

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