CN102950464B - 无取向硅钢连续生产线安装方法 - Google Patents

Abstract

一种无取向硅钢连续生产线安装方法，其特征在于包括以下步骤：a“门”型框架钢结构的制作安装，b在线单体设备安装，c卧式连续退火炉设备安装和d工艺管道安装，包含工业管道和机组中间配管安装。本发明的无取向硅钢机械设备安装方法具有提高安装效率，缩短工期；施工过程简化、紧凑，大大节约人工及施工成本和工程质量安全可靠，经济效益高的优点。

Description

无取向硅钢连续生产线安装方法

技术领域

本发明涉及一种机械设备安装，具体地说，是一种无取向硅钢连续生产线安装方法。

背景技术

目前，由于国内和国际上对于电工钢的消费日益增长，使得国内各大中型钢铁厂大量安装无取向硅钢生产线，以便快速占领电工钢的市场，获取直接经济效益。各钢厂在上这种大型成套机组设备线时，出于对经济等因素的考虑，常常会缩短工期，又由于业主设备供货的不及时，施工场地的狭隘等，造成传统的施工工艺无法满足工期需要，无法保质保量的完成工程等问题。

采用传统的“下—中—上”的施工工艺，即先将机组生产线上钢平台下的设备先行就位，再安装机组工艺钢结构，最后安装钢结构平台上的炉体设备

首先传统的工艺顺序，战线长，工期长，按部就班，增大施工成本；其次如果业主的设备供货不及时，将直接导致钢结构无法整体安装，钢结构未完成，将导致平台上的设备无法进入安装，从而影响到管道、电气的施工，就造成工程不能够按期完成，不但使整个施工工期延长，也将增加施工成本；第三，现场的施工场地狭隘，退火炉的本体设备、耐材及在线的设备堆放，各专业的施工区域合理划分等，均影响到施工工期及成本。

因此已知的无取向硅钢机械设备安装方法存在着上述种种不便和问题。

发明内容

本发明的目的，在于提出一种合理划分施工区域、以连续退火炉为重点、工艺钢结构安装为保障、各种能源介质管道同步、积极与业主沟通协调、严格保证施工质量安全的无取向硅钢连续生产线安装方法。

本发明的另一目的，在于提出一种用于施工场地狭小、工期时间紧的无取向硅钢连续生产线安装方法。

为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：

一种无取向硅钢连续生产线安装方法，其特征在于包括以下步骤：

a、“门”型框架钢结构的制作安装，包含：

（1）“门”型框架制作

“门”型框架由两根钢柱和一根横梁在临时搭设的组装平台上相互焊接成门字型钢构件，所述组装平台用两根型钢和30mm厚的钢板架设，调好平台标高，用水准仪检测，使平台的水平度控制在3mm内；焊接前可用槽钢做临时支撑，焊接后，可去掉临时支撑，另一临时支撑在现场安装校正完毕后再去掉。

（2）“门”型框架安装，包括：

1）钢柱的柱底标高调整，设置钢柱基础垫板，以达到钢柱的标高精度；

2）钢柱的柱顶标高调整，对柱顶作标高实测，标高偏差值≤5mm，只记录不调整；超过5mm需进行调整；负标高时填塞相应的钢板，一次调整不宜过大，以5mm为限；

3）钢柱的垂直度校正，用磁力线锤结合经纬仪校正，使钢柱的中心线允许偏差为±3mm；

b、在线单体设备安装，包含以下步骤：

（1）长距离连续生产线的中心控制

按施工布置图要求埋设中心标板，用高放大倍数、高精密度瑞士莱卡TC1102全站仪对安装中心线进行投点控制，并定期对安装中心基准点进行复测；

（2）步进梁安装

先进行机架结构及轨道的安装，轨道安装要达到标高、纵横向中心线、轨距、轨道的水平度；机架结构及轨道安装后，吊装步进梁本体，使其就位，最后安装顶部步进梁两侧的盖板；

（3）钢卷运输小车安装，包括：

1）安装钢卷小车轨道，在轨道调整前，根据钢卷运行的横向和纵向中心线在基础上投点，并根据开卷机的中心定出轨道安装的实际高度，引出一根基准轨道，小车车轮有凸缘侧的轨道为基准轨道，由基准轨道来调整并达成其两根轨道的中心、标高及相对高度差和轨距；

2）钢卷运输小车本体就位，根据图纸使小车的各液压缸、气缸均处于原始状态，调整小车各安装尺寸后，再安装液压缸，检查其水平度、垂直度后，液压缸底座与小车用销轴相联，并固定液压缸底座；

3）钢卷运输小车轨道的安装精度如表1

表1钢卷运输小车轨道的安装精度

项目	允许偏差	检测方法
			纵向轨道中心线	±1.5mm	钢丝、线锤、钢尺
横向轨道中心线	±1.5mm	钢丝、线锤、钢尺
			轨道标高	±0.5mm	铟钢尺、水准仪
轨道水平度	0.2/1000	水平仪
			轨道轨距	±1.0mm	钢尺检查

（4）剪切机安装

剪切机座浆垫板达到强度后，用行车将剪切机吊到位，及时将地脚螺栓紧固好；剪切机安装调整，水平度及中心线以剪刃为准，垂直度可在剪切机的内滑道上测量，其安装精度如表2

表2剪切机的安装精度

项目	精度
		纵向中心线	±0.5mm
横向中心线	±1.0mm
		平行度	0.01mm/m
水平度	0.05mm/m
		标高	±0.5mm

（5）开卷机及卷取机安装，包括：

1)轨座安装

先安装垫板，用行车将底座吊装就位，对底座进行标高、中心线及水平度的调整；标高的检测用水准仪，中心线找正利用已施测的中心标板拉钢线和线锤进行调整；

2)卷筒主体安装

用行车吊装卷筒主体就位，用0.02mm/m精度的水平仪检查卷筒表面水平度，设置卷筒悬臂端水平度高于驱动端；用摇臂检查卷筒与机组中心线的垂直度，开卷机卷筒相对机组中心线的垂直度是卷筒悬臂端向背离出料方向侧、卷取机卷筒相对机组中心线的垂直度是卷筒悬臂端向背离来料方向侧，垂直度≤0.05mm/m；开卷机安装精度如表3

表3开卷机安装精度

3)驱动电机安装

先安装电机底座，调整后，再将电机整体吊装就位，调整安装位置、安装标高和水平度，并进行联轴器定心；

（6）焊机安装

焊机用行车吊装就位，用精密水准仪和微型千斤顶对其水平和标高调整，且焊机的焊枪走行须与剪切线重合；以横向滑道及夹紧移动装置的上表面为测量基准点，其安装精度如表4

表4焊机的安装精度

检测项目	允差	检测位置
			标高	±0.5mm	轨面
纵向中心线	±0.5mm
			横向中心线	±0.5mm
水平度	0.05/1000	轨面

（7）各张力辊、转向夹送辊和纠偏辊的安装

用行车吊装张紧辊、转向辊和纠偏辊，先吊装平台下面的，以免上面设备安装好后无法就位；调整时控制辊子的水平度和相对机组纵向中心线的垂直度；

（8）清洗段设备安装

安装工艺槽体、介质储存槽罐和循环系统、废气净化系统工艺槽罐及辊子、挤干辊、干燥设备、张紧辊；工艺槽体包括碱喷淋装置、碱刷洗装置、电解清洗装置、高压水清洗装置、水刷洗装置和热水喷淋装置，工艺槽体安装前，将机组中心线投置到设备基础上；槽体吊装就位后校正槽体的纵横中心、水平，其安装精度如表5；

表5槽体安装精度

项目	测量部位	精度
			中心线（纵向）	辊子或框架中心	±0.5mm
中心线（横向）	框架中心标记	±1.0mm
			垂直度	辊子端部用摆杆	0.05mm/M
标高	辊子辊面	±0.5mm
			水平度	辊子中心上表面	0.05mm/M

（9）入口活套和出口活套安装，包括：

1）中心标板与基准标板埋设

在活套内埋设机组中心标板，然后根据轨道距离和活套门的组数，埋设机组辅助中心表板和基准标板；

2）活套车轨道的安装

活套轨道安装以机组带钢运行的中心线作为基准，在其设置好的线架上用0.7mm的钢丝，端挂20kg的重锤，拉设一中心线作为轨道安装的依据，钢丝线固定位置要与中心标板相重合，其安装精度如表6

表6活套车轨道安装精度

测量项目	测量点	目标精度	测点方法
				机组中心	基准轨道侧	±0.5mm	钢琴线、线锤、钢尺
机组垂直中心	轨道侧面	±0.5mm	钢琴线、线锤、钢尺
				轨道间距	轨道内侧面	±0.5mm	钢琴线、线锤、千分尺
水平度	轨道顶面（对应部位差值）	0.05/1000	水准仪、铟钢尺
				高度	轨道顶面	±0.5mm	水准仪、铟钢尺

3）活套摆动门及其开闭机构安装

设置每层支撑辊与机组横向中心线成2⁰～3⁰；摆动门安装满足同时打开或者同时关闭的精度要求，包含以下校正步骤：

①活套门立柱校正

在活套门立柱与活套门开闭机构中间设置临时中心标板，并挂设辅助中心线，然后分别以活套门转轴中心为中心测点，以立柱底面为标高测点，以旋转轴为垂直度测点对设备进行初校与精校；活套门中心、标高、垂直度安装允许偏差分别为±0.5mm，±0.5mm，0.5/1000；

②活套门摆臂支架及支撑辊安装

支撑辊的中线和标高可通过调整螺钉调整，倾斜角度可通过调节支撑辊支架在摆臂支架滑槽中的位置来调整；支撑辊中心和标高允许偏差分别为±0.5mm；

③活套门开闭机构的安装

活套门开闭机构中心和垂直度分别以开闭机构外侧点为基准，允许偏差为±0.5mm；间距以开闭机构内侧为基准，允许偏差为±0.5mm；标高以设备底面为基准，允许偏差为±0.5mm；

4）活套车安装

检查活套车转向辊的水平度、标高和垂直度，且对不合格尺寸重新调整；转向辊标高、中心偏差为±0.5mm，水平度偏差为0.05mm/m，活套车安装精度如表7

表7活套车安装精度

项目	精度
		纵向中心线	±1.0mm
横向中心线	±0.5mm
		水平度	0.3mm/L

5）传动装置的安装

找正卷筒，通过卷筒上的半联轴器找正减速机,再通过减速机上的半联轴器找正电机，活套传动装置的安装精度如表8

表8活套传动装置安装精度

6）利用校正好的活套小车检验活套门安装是否合格

先将活套小车通过检修口吊装到轨道上，再检查其是否组装合格，如组装合格，便可以人工推动活套小车，查看活套门是否同时开闭、是否有卡组等现象；如活套车组装不合格，可以适当调整，待合格后再人工推动活套小车检验活套门安装是否合格；

7）利用活套车传动装置驱动活套车对摆动门测试调整

利用传动装置驱动活套车，对活套门进行检验，且精确给限位定位；

c、卧式连续退火炉设备安装，包含：

（1）设置各炉段安装纵横基准中心线

按照机组的纵向中心线设置各炉段的纵向安装中心线，按照各炉段安装位置设置横向中心线，使横向中心线与纵向中心线垂直，并将纵、横向中心线引测至钢结构平台上，供各炉段安装使用；

（2）膨胀辊安装

测定钢结构上膨胀辊位置的高度，并结合钢结构平台安装的实际偏差对膨胀辊进行调整，炉底膨胀装置的安装精度为：标高±1mm；水平度机组平行方向0.3mm/m，机组垂直方向0.2mm/m，膨胀辊的安装精度如表9

表9膨胀辊的安装精度

项目	精度
		纵向中心线	±2.0mm
横向中心线	±2.0mm
		侧导间隙	±0.5mm
水平度	0.2mm/M
		标高	±1.0mm

（3）炉壳安装

用H型钢做成框架型吊具，吊点与炉壳垂直在同一平面，避免炉壳受力变形；设置炉底板紧贴在炉底膨胀辊上，然后将机组中心线用钢线与底板中心线标出的位置通过制作的线架对齐，进行调整，点焊和炉壳外表面焊接，炉壳安装精度如表10

表10炉壳安装精度

项目	精度
		纵向中心线	±5.0mm
横向中心线	±2.0mm
		标高	±3.0mm

（4）辐射管的安装

用随设备提供的专用吊具吊装辐射管，然后安装烧嘴，耐火材料，与炉体密封；

（5）炉辊安装

用随设备带来的专用吊具进行吊装，炉辊安装控制炉辊的标高，水平度和相对于机组纵向中心线的垂直度；垂直度在传动侧与机组中心线平行拉钢线，用摇臂找辊子的同心度，安装精度为1mm/m；水平度用精密水平仪测量，精度达到0.1mm/m；

d、工艺管道安装，包含工业管道和机组中间配管安装：

（1）工业管道包括燃气、热力和给排水管道安装，按照工业管道常规要求安装，所述这些管道的压力不大于1.6MPa，焊缝要作无损探伤；

（2）机组中间配管包括能源介质系统和液压、干油润滑系统安装，所有液压、干油润滑系统管道均采用氩弧焊打底电弧焊盖面的形式焊接，其中：中、小口径管道为氩弧焊一次成形，所有焊缝打好V型坡口，且坡口间隙为2～3mm。

本发明的无取向硅钢机械设备安装方法还可以采用以下的技术措施来进一步实现。

前述的方法，其中所述步骤a（1）中，“门”型框架组装时的尺寸精度为柱距A（±3mm），柱对角线B（±3mm），框架标高H（±5mm）。

前述的方法，其中所述步骤a（5）1）轨座安装中，以底座滑动面为基准，其中心线偏差≤±0.5mm，标高允差≤±0.5mm，整个滑动表面的水平度≤0.05mm/m，且操作侧高于传动侧。

前述的方法，其中所述步骤a（9）3）②活套门摆臂支架及支撑辊安装中，所有活套门支撑辊倾斜角度控制在同一范围内，只是相邻层倾斜方向相反。

前述的方法，其中所述步骤c（3）炉壳安装中，在炉壳外表面焊接的焊缝表面进行煤油渗透探伤检查。

前述的方法，其中所述步骤d（2）中，机组中间配管包括能源介质系统和液压、干油润滑系统安装，所有液压、润滑管道均采用氩弧焊打底电弧焊盖面的形式焊接，其中：中、小口径管道为氩弧焊一次成形，所有焊缝打好V型坡口，且坡口间隙为2～3mm。

采用上述技术方案后，本发明的无取向硅钢机械设备安装方法具有以下优点：

1、提高安装效率，缩短工期；

2、施工过程简化、紧凑，大大节约人工及施工成本；

3、工程质量安全可靠，经济效益高。

附图说明

图1为本发明实施例的门型框架结构示意图；

图2为本发明实施例的两条硅钢生产线标板示意图；

图3为本发明实施例的开卷机底座安装位置安装示意图；

图4为本发明实施例的开卷机卷筒水平度调整示意图；

图5为本发明实施例的开卷机卷筒垂直度调整示意图；

图6为本发明实施例的活套车轨道布置示意图；

图7为图6中的A-A剖视图；

图8为本发明实施例的活套门支撑辊安装示意图。

图中：1钢柱，2横梁，3组装平台，4临时固定挡块，5临时支撑，6临时支撑，7临时支撑，8步进梁，91号开卷机，102号开卷机，11双层剪，12焊机，131号张力棍，142号张力棍，152号卷取机，161号卷取机，177号张力棍，18涂层机，195号张力棍，20开卷机底座，21钢琴线，22铅垂，23摆杆，24卷筒。

具体实施方式

以下结合实施例及其附图对本发明作更进一步说明。

本发明无取向硅钢连续生产线安装方法，其特征在于包括以下步骤：

a、“门”型框架钢结构的制作安装，包含：

（1）“门”型框架制作

现请参阅图1，图1为本发明实施例的门型框架结构示意图。如图所示，所述“门”型框架由两根钢柱1和一根横梁2在临时搭设的组装平台3上相互焊接成门字型钢构件，所述组装平台用两根型钢和30mm厚的钢板架设，调好平台标高，用水准仪检测，使平台的水平度控制在3mm内；焊接前可用槽钢做临时支撑5，6，7，焊接后，可去掉临时支撑5和6，临时支撑7在现场安装校正完毕后再去掉。“门”型框架组装时控制尺寸精度：柱距A（±3mm），柱对角线B（±3mm），框架标高H（±5mm）。

（2）“门”型框架安装，包括：

1）钢柱的柱底标高调整，设置钢柱基础垫板，以达到钢柱的标高精度；

2）钢柱的柱顶标高调整，对柱顶作标高实测，标高偏差值≤5mm，只记录不调整；超过5mm需进行调整；负标高时填塞相应的钢板，一次调整不宜过大，以5mm为限；

3）钢柱的垂直度校正，用磁力线锤结合经纬仪校正，使钢柱的中心线允许偏差为±3mm；

b、在线单体设备安装，包含以下步骤：

（1）长距离连续生产线的中心控制

图2为本发明实施例的两条硅钢生产线标板示意图。

按施工布置图要求埋设中心标板，用高放大倍数、高精密度瑞士莱卡TC1102全站仪对安装中心线进行投点控制，并定期对安装中心基准点进行复测；

（2）步进梁安装

先进行机架结构及轨道的安装，轨道安装要达到标高、纵横向中心线、轨距、轨道的水平度；机架结构及轨道安装后，吊装步进梁本体，使其就位，最后安装顶部步进梁两侧的盖板；

（3）钢卷运输小车安装，包括：

1）安装钢卷小车轨道，在轨道调整前，根据钢卷运行的横向和纵向中心线在基础上投点，并根据开卷机的中心定出轨道安装的实际高度定出一根基准轨道，小车车轮有凸缘侧的轨道为基准轨道，由基准轨道来调整并达成其两根轨道的中心、标高及相对高度差和轨距；

2）钢卷运输小车本体就位，根据图纸使小车的各液压缸、气缸均处于原始状态，调整小车各安装尺寸后，再安装液压缸，检查其水平度、垂直度后，液压缸底座与小车用销轴相联，并固定液压缸底座；

3）钢卷运输小车轨道的安装精度如表1

表1钢卷运输小车轨道的安装精度

项目	允许偏差	检测方法
			纵向轨道中心线	±1.5mm	钢丝、线锤、钢尺
横向轨道中心线	±1.5mm	钢丝、线锤、钢尺
			轨道标高	±0.5mm	铟钢尺、水准仪
轨道水平度	0.2/1000	水平仪
			轨道轨距	±1.0mm	钢尺检查

（4）剪切机安装

剪切机座浆垫板达到强度后，用行车将剪切机吊到位，及时将地脚螺栓紧固好；剪切机安装调整，水平度及中心线以剪刃为准，垂直度可在剪切机的内滑道上测量，其安装精度如表2

表2剪切机的安装精度

项目	精度
		纵向中心线	±0.5mm
横向中心线	±1.0mm
		平行度	0.01mm/m
水平度	0.05mm/m
		标高	±0.5mm

（5）开卷机及卷取机安装，包括：

1)轨座安装

先安装垫板，用行车将底座吊装就位，对底座进行标高、中心线及水平度的调整；标高的检测用水准仪，中心线找正利用已施测的中心标板拉钢线和线锤进行调整；以底座滑动面为基准，其中心线偏差≤±0.5mm，标高允差≤±0.5mm，整个滑动表面的水平度≤0.05mm/m，且操作侧高于传动侧，以满足开卷机、卷取机卷筒负荷后保持水平。

图3为本发明实施例的开卷机底座安装位置安装示意图，图4为本发明实施例的开卷机卷筒水平度调整示意图，图5为本发明实施例的开卷机卷筒垂直度调整示意图。

2)卷筒主体安装

用行车吊装卷筒主体就位，用0.02mm/m精度的水平仪检查卷筒表面水平度，设置卷筒悬臂端水平度高于驱动端；用摇臂检查卷筒与机组中心线的垂直度，开卷机卷筒相对机组中心线的垂直度是卷筒悬臂端向背离出料方向侧、卷取机卷筒相对机组中心线的垂直度是卷筒悬臂端向背离来料方向侧，垂直度≤0.05mm/m；开卷机安装精度如表3

表3开卷机安装精度

3)驱动电机安装

先安装电机底座，调整后，再将电机整体吊装就位，调整安装位置、安装标高和水平度，并进行联轴器定心；

（6）焊机安装

焊机用行车吊装就位，用精密水准仪和微型千斤顶对其水平和标高调整，且焊机的焊枪走行须与剪切线重合；以横向滑道及夹紧移动装置的上表面为测量基准点，其安装精度如表4

表4焊机的安装精度

检测项目	允差	检测位置
			标高	±0.5mm	轨面
纵向中心线	±0.5mm
			横向中心线	±0.5mm
水平度	0.05/1000	轨面

（7）各张力辊、转向夹送辊和纠偏辊的安装

用行车吊装张紧辊、转向辊和纠偏辊，先吊装平台下面的，以免上面设备安装好后无法就位；调整时控制辊子的水平度和相对机组纵向中心线的垂直度；

（8）清洗段设备安装

安装工艺槽体、介质储存槽罐和循环系统、废气净化系统工艺槽罐及辊子、挤干辊、干燥设备、张紧辊；工艺槽体包括碱喷淋装置、碱刷洗装置、电解清洗装置、高压水清洗装置、水刷洗装置和热水喷淋装置，工艺槽体安装前，将机组中心线投置到设备基础上；槽体吊装就位后校正槽体的纵横中心、水平，其安装精度如表5；电解槽体安装前，在槽体与结构间垫好绝缘垫板，且槽体就位后的每道工序要测定绝缘值，确认无误后，方可进行下一工序安装。

表5槽体安装精度

项目	测量部位	精度
			中心线（纵向）	辊子或框架中心	±0.5mm
中心线（横向）	框架中心标记	±1.0mm
			垂直度	辊子端部用摆杆	0.05mm/M
标高	辊子辊面	±0.5mm
			水平度	辊子中心上表面	0.05mm/M

（9）入口活套和出口活套安装，包括：

1）中心标板与基准标板埋设

在活套内埋设机组中心标板，然后根据轨道距离和活套门的组数，埋设机组辅助中心表板和基准标板；

图6为本发明实施例的活套车轨道布置示意图，图7为图6中的A-A剖视图。

2）活套车轨道的安装

活套轨道安装以机组带钢运行的中心线作为基准，在其设置好的线架上用0.7mm的钢丝，端挂20kg的重锤，拉设一中心线作为轨道安装的依据，钢丝线固定位置要与中心标板相重合，其安装精度如表6

表6活套车轨道安装精度

测量项目	测量点	目标精度	测点方法
				机组中心	基准轨道侧	±0.5mm	钢琴线、线锤、钢尺
机组垂直中心	轨道侧面	±0.5mm	钢琴线、线锤、钢尺
				轨道间距	轨道内侧面	±0.5mm	钢琴线、线锤、千分尺
水平度	轨道顶面（对应部位差值）	0.05/1000	水准仪、铟钢尺
				高度	轨道顶面	±0.5mm	水准仪、铟钢尺

3）活套摆动门及其开闭机构安装

图8为本发明实施例的活套门支撑辊安装示意图。

设置每层支撑辊与机组横向中心线成2⁰～3⁰；摆动门安装满足同时打开或者同时关闭的精度要求，包含以下校正步骤：

①活套门立柱校正

在活套门立柱与活套门开闭机构中间设置临时中心标板，并挂设辅助中心线，然后分别以活套门转轴中心为中心测点，以立柱底面为标高测点，以旋转轴为垂直度测点对设备进行初校与精校；活套门中心、标高、垂直度安装允许偏差分别为±0.5mm，±0.5mm，0.5/1000；

②活套门摆臂支架及支撑辊安装

支撑辊的中线和标高可通过调整螺钉调整，倾斜角度可通过调节支撑辊支架在摆臂支架滑槽中的位置来调整；支撑辊中心和标高允许偏差分别为±0.5mm；所有活套门支撑辊倾斜角度必须控制在同一范围内，只是相邻层倾斜方向相反。

③活套门开闭机构的安装

活套门开闭机构中心和垂直度分别以开闭机构外侧点为基准，允许偏差为±0.5mm；间距以开闭机构内侧为基准，允许偏差为±0.5mm；标高以设备底面为基准，允许偏差为±0.5mm；

4）活套车安装

检查活套车转向辊的水平度、标高和垂直度，且对不合格尺寸重新调整；转向辊标高、中心偏差为±0.5mm，水平度偏差为0.05mm/m，活套车安装精度如表7

表7活套车安装精度

项目	精度
		纵向中心线	±1.0mm
横向中心线	±0.5mm
		水平度	0.3mm/L

5）传动装置的安装

找正卷筒，通过卷筒上的半联轴器找正减速机,再通过减速机上的半联轴器找正电机，活套传动装置的安装精度如表8

表8活套传动装置安装精度

6）利用校正好的活套小车检验活套门安装是否合格

先将活套小车通过检修口吊装到轨道上，再检查其是否组装合格，如组装合格，便可以人工推动活套小车，查看活套门是否同时开闭、是否有卡组等现象；如活套车组装不合格，可以适当调整，待合格后再人工推动活套小车检验活套门安装是否合格；

7）利用活套车传动装置驱动活套车对摆动门测试调整

利用传动装置驱动活套车，对活套门进行检验，且精确给限位定位；

c、卧式连续退火炉设备安装，包含：

（1）设置各炉段安装纵横基准中心线

按照机组的纵向中心线设置各炉段的纵向安装中心线，按照各炉段安装位置设置横向中心线，使横向中心线与纵向中心线垂直，并将纵、横向中心线引测至钢结构平台上，供各炉段安装使用；

（2）膨胀辊安装

测定钢结构上膨胀辊位置的高度，并结合钢结构平台安装的实际偏差对膨胀辊进行调整，炉底膨胀装置的安装精度为：标高±1mm；水平度机组平行方向0.3mm/m，机组垂直方向0.2mm/m，膨胀辊的安装精度如表9

表9膨胀辊的安装精度

项目	精度
		纵向中心线	±2.0mm
横向中心线	±2.0mm
		侧导间隙	±0.5mm
水平度	0.2mm/M
		标高	±1.0mm

（3）炉壳安装

用H型钢做成框架型吊具，吊点与炉壳垂直在同一平面，避免炉壳受力变形；设置炉底板紧贴在炉底膨胀辊上，然后将机组中心线用钢线与底板中心线标出的位置通过制作的线架对齐，进行调整，点焊和炉壳外表面焊接，在炉壳外表面焊接的焊缝表面进行煤油渗透探伤检查。涂上白石灰浆，待石灰浆干燥后，在炉壳内部用装满煤油的小气动喷壶对着焊缝内侧进行喷射，待半小时后，检查外侧焊缝无明显污迹时，焊缝检验合格，否侧，将泄露的部位重新打磨处理后，再补焊，补焊完毕后，再做一次试验来检验补焊后的焊缝。炉壳安装精度如表10

表10炉壳安装精度

项目	精度
		纵向中心线	±5.0mm
横向中心线	±2.0mm
		标高	±3.0mm

（4）辐射管的安装

用随设备提供的专用吊具吊装辐射管，然后安装烧嘴，耐火材料，与炉体密封；

（5）炉辊安装

用随设备带来的专用吊具进行吊装，炉辊安装控制炉辊的标高，水平度和相对于机组纵向中心线的垂直度；垂直度在传动侧与机组中心线平行拉钢线，用摇臂找辊子的同心度，安装精度为1mm/m；水平度用精密水平仪测量，精度达到0.1mm/m；

d、工艺管道安装，包含工业管道和机组中间配管安装：

（1）工业管道包括燃气、热力和给排水管道安装，按照工业管道常规要求安装，所述这些管道的压力不大于1.6MPa，焊缝要作无损探伤；

（2）机组中间配管包括能源介质系统和液压、干油润滑系统安装，所有液压、干油润滑系统管道均采用氩弧焊打底电弧焊盖面的形式焊接，其中：中、小口径管道为氩弧焊一次成形，所有焊缝打好V型坡口，且坡口间隙为2～3mm。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求限定。

Claims (6)

1.一种无取向硅钢连续生产线安装方法，其特征在于包括以下步骤：

a、“门”型框架钢结构的制作安装，包含：

(1)“门”型框架制作

“门”型框架由两根钢柱(1)和一根横梁(2)在临时搭设的组装平台(3)上相互焊接成门字型钢构件，所述组装平台用两根型钢和30mm厚的钢板架设，调好平台标高，用水准仪检测，使平台的水平度控制在3mm内；焊接前可用槽钢做三个临时支撑，焊接后，可去掉第1临时支撑(5)和第2临时支撑(6)，第3临时支撑(7)在现场安装校正完毕后再去掉；

(2)“门”型框架安装，包括：

1)钢柱的柱底标高调整，设置钢柱基础垫板，以达到钢柱的标高精度；

2)钢柱的柱顶标高调整，对柱顶作标高实测，标高偏差值≤5mm，只记录不调整；超过5mm需进行调整；负标高时填塞相应的钢板，一次调整不宜过大，以5mm为限；

3)钢柱的垂直度校正，用磁力线锤结合经纬仪校正，使钢柱的中心线允许偏差为±3mm；

b、在线单体设备安装，包含以下步骤：

(1)长距离连续生产线的中心控制

按施工布置图要求埋设中心标板，用高放大倍数、高精密度瑞士莱卡TC1102全站仪对安装中心线进行投点控制，并定期对安装中心基准点进行复测；

(2)步进梁安装

先进行机架结构及轨道的安装，轨道安装要达到标高、纵横向中心线、轨距、轨道的水平度；机架结构及轨道安装后，吊装步进梁本体，使其就位，最后安装顶部步进梁两侧的盖板；

(3)钢卷运输小车安装，包括：

1)安装钢卷小车轨道，在轨道调整前，根据钢卷运行的横向和纵向中心线在基础上投点，并根据开卷机的中心定出轨道安装的实际高度，引出一根基准轨道，小车车轮有凸缘侧的轨道为基准轨道，由基准轨道来调整并达成其两根轨道的中心、标高及相对高度差和轨距；

2)钢卷运输小车本体就位，根据图纸使小车的各液压缸、气缸均处于原始状态，调整小车各安装尺寸后，再安装液压缸，检查其水平度、垂直度后，液压缸底座与小车用销轴相联，并固定液压缸底座；钢卷运输小车轨道的安装精度如表1；

表1钢卷运输小车轨道的安装精度

项目 允许偏差 检测方法 纵向轨道中心线 ±1.5mm 钢丝、线锤、钢尺 横向轨道中心线 ±1.5mm 钢丝、线锤、钢尺 轨道标高 ±0.5mm 铟钢尺、水准仪 轨道水平度 0.2mm/m 水平仪 轨道轨距 ±1.0mm 钢尺检查

(4)剪切机安装

剪切机座浆垫板达到强度后，用行车将剪切机吊到位，将地脚螺栓紧固好；剪切机安装调整，水平度及中心线以剪刃为准，垂直度可在剪切机的内滑道上测量，其安装精度如表2；

表2剪切机的安装精度

项目 精度 纵向中心线 ±0.5mm 横向中心线 ±1.0mm 平行度 0.01mm/m 水平度 0.05mm/m

标高 ±0.5mm

(5)开卷机及卷取机安装，包括：

1)轨座安装

先安装垫板，用行车将底座吊装就位，对底座进行标高、中心线及水平度的调整；标高的检测用水准仪，中心线找正利用已施测的中心标板拉钢线和线锤进行调整；

2)卷筒主体安装

用行车吊装卷筒主体就位，用0.02mm/m精度的水平仪检查卷筒表面水平度，设置卷筒悬臂端水平度高于驱动端；用摇臂检查卷筒与机组中心线的垂直度，开卷机卷筒相对机组中心线的垂直度是卷筒悬臂端向背离出料方向侧、卷取机卷筒相对机组中心线的垂直度是卷筒悬臂端向背离来料方向侧，垂直度≤0.05mm/m；开卷机安装精度如表3；

表3开卷机安装精度如表3

3)驱动电机安装

先安装电机底座，调整后，再将电机整体吊装就位，调整安装位置、安装标高和水平度，并进行联轴器定心；

(6)焊机安装

焊机用行车吊装就位，用精密水准仪和微型千斤顶对其水平和标高调整，且焊机的焊枪走行与剪切线重合；以横向滑道及夹紧移动装置的上表面为测量基准点，其安装精度如表4；

表4焊机的安装精度

检测项目 允差 检测位置 标高 ±0.5mm 轨面 纵向中心线 ±0.5mm 横向中心线 ±0.5mm 水平度 0.05mm/m 轨面

(7)各张力辊、转向夹送辊和纠偏辊的安装

用行车吊装张紧辊、转向辊和纠偏辊，先吊装平台下面的，以免上面设备安装好后无法就位；调整时控制辊子的水平度和相对机组纵向中心线的垂直度；

(8)清洗段设备安装

安装工艺槽体、介质储存槽罐和循环系统、废气净化系统工艺槽罐及辊子、挤干辊、干燥设备、张紧辊；工艺槽体包括碱喷淋装置、碱刷洗装置、电解清洗装置、高压水清洗装置、水刷洗装置和热水喷淋装置，工艺槽体安装前，将机组中心线投置到设备基础上；槽体吊装就位后校正槽体的纵横中心、水平，其安装精度如表5；

表5槽体安装精度

项目 测量部位 精度 中心线(纵向) 辊子或框架中心 ±0.5mm 中心线(横向) 框架中心标记 ±1.0mm 垂直度 辊子端部用摆杆 0.05mm/m 标高 辊子辊面 ±0.5mm 水平度 辊子中心上表面 0.05mm/m

(9)入口活套和出口活套安装，包括：

1)中心标板与基准标板埋设

在活套内埋设机组中心标板，然后根据轨道距离和活套门的组数，埋设机组辅助中心表板和基准标板；

2)活套车轨道的安装

活套轨道安装以机组带钢运行的中心线作为基准，在其设置好的线架上用0.7mm的钢丝，拉设一中心线作为轨道安装的依据，钢丝线固定位置要与中心标板相重合，其安装精度如表6；

表6活套车轨道安装精度

3)活套摆动门及其开闭机构安装

设置每层支撑辊与机组横向中心线成2°～3°；摆动门安装满足同时打开或者同时关闭的精度要求，包含以下校正步骤：

①活套门立柱校正

在活套门立柱与活套门开闭机构中间设置临时中心标板，并挂设辅助中心线，然后分别以活套门转轴中心为中心测点，以立柱底面为标高测点，以旋转轴为垂直度测点对设备进行初校与精校；活套门中心、标高、垂直度安装允许偏差分别为±0.5mm，±0.5mm，0.5/1000；

②活套门摆臂支架及支撑辊安装

支撑辊的中线和标高可通过调整螺钉调整，倾斜角度可通过调节支撑辊支架在摆臂支架滑槽中的位置来调整；支撑辊中心和标高允许偏差分别为±0.5mm；

③活套门开闭机构的安装

活套门开闭机构中心和垂直度分别以开闭机构外侧点为基准，允许偏差为±0.5mm；间距以开闭机构内侧为基准，允许偏差为±0.5mm；标高以设备底面为基准，允许偏差为±0.5mm；

4)活套车安装

检查活套车转向辊的水平度、标高和垂直度，且对不合格尺寸重新调整；转向辊标高、中心偏差为±0.5mm，水平度偏差为0.05mm/m，活套车安装精度如表7；

表7活套车安装精度

项目 精度 纵向中心线 ±1.0mm 横向中心线 ±0.5mm 水平度 0.3mm/m

5)传动装置的安装

找正卷筒，通过卷筒上的半联轴器找正减速机,再通过减速机上的半联轴器找正电机，活套传动装置的安装精度如表8；

表8活套传动装置安装精度

6)利用校正好的活套小车检验活套门安装是否合格

先将活套小车通过检修口吊装到轨道上，再检查其是否组装合格，如组装合格，便可以人工推动活套小车，查看活套门是否同时开闭、是否有卡组等现象；如活套车组装不合格，可以适当调整，待合格后再人工推动活套小车检验活套门安装是否合格；

7)利用活套车传动装置驱动活套车对摆动门测试调整

利用传动装置驱动活套车，对活套门进行检验，且精确给限位定位；

c、卧式连续退火炉设备安装，包含：

(1)设置各炉段安装纵横基准中心线

按照机组的纵向中心线设置各炉段的纵向安装中心线，按照各炉段安装位置设置横向中心线，使横向中心线与纵向中心线垂直，并将纵、横向中心线引测至钢结构平台上，供各炉段安装使用；(2)膨胀辊安装

测定钢结构上膨胀辊位置的高度，并结合钢结构平台安装的实际偏差对膨胀辊进行调整，炉底膨胀装置的安装精度为：标高±1mm；水平度机组平行方向0.3mm/m，机组垂直方向0.2mm/m，膨胀辊的安装精度如表9；

表9膨胀辊的安装精度

项目 精度 纵向中心线 ±2.0mm 横向中心线 ±2.0mm 侧导间隙 ±0.5mm 水平度 0.2mm/m 标高 ±1.0mm

(3)炉壳安装

用H型钢做成框架型吊具，吊点与炉壳垂直在同一平面，避免炉壳受力变形；设置炉底板紧贴在炉底膨胀辊上，然后将机组中心线用钢线与底板中心线标出的位置通过制作的线架对齐，进行调整，点焊和炉壳外表面焊接；炉壳安装精度如表10；

表10炉壳安装精度

项目 精度 纵向中心线 ±5.0mm 横向中心线 ±2.0mm 标高 ±3.0mm

(4)辐射管的安装

用随设备提供的专用吊具吊装辐射管，然后安装烧嘴，耐火材料，与炉体密封；

(5)炉辊安装

用随设备带来的专用吊具进行吊装，炉辊安装控制炉辊的标高，水平度和相对于机组纵向中心线的垂直度；垂直度在传动侧与机组中心线平行拉钢线，用摇臂找辊子的同心度，安装精度为1mm/m；水平度用精密水平仪测量，精度达到0.1mm/m；

d、工艺管道安装，包含工业管道和机组中间配管安装：

(1)工业管道包括燃气、热力和给排水管道安装，按照工业管道常规要求安装，所述这些管道的压力不大于1.6MPa，焊缝要作无损探伤；

(2)机组中间配管包括能源介质系统和液压、干油润滑系统安装，所有液压、干油润滑系统管道均采用氩弧焊打底电弧焊盖面的形式焊接，其中：中、小口径管道为氩弧焊一次成形，所有焊缝打好V型坡口，且坡口间隙为2～3mm。

2.如权利要求1所述的无取向硅钢连续生产线安装方法，其特征在于，所述步骤a(1)中，“门”型框架组装时的尺寸精度为柱距A±3mm，柱对角线B±3mm，框架标高H±5mm。

3.如权利要求1所述的无取向硅钢连续生产线安装方法，其特征在于，所述步骤b(5)1)轨座安装中，以底座滑动面为基准，其中心线偏差≤±0.5mm，标高允差≤±0.5mm，整个滑动表面的水平度≤0.05mm/m，且操作侧高于传动侧。

4.如权利要求1所述的无取向硅钢连续生产线安装方法，其特征在于，所述步骤b(9)3)②活套门摆臂支架及支撑辊安装中，所有活套门支撑辊倾斜角度控制在同一范围内，只是相邻层倾斜方向相反。

5.如权利要求1所述的无取向硅钢连续生产线安装方法，其特征在于，所述步骤c(3)炉壳安装中，在炉壳外表面焊接的焊缝表面进行煤油渗透探伤检查。

6.如权利要求1所述的无取向硅钢连续生产线安装方法，其特征在于，所述步骤d(2)中，机组中间配管包括能源介质系统和液压、干油润滑系统安装，所有液压、润滑管道均采用氩弧焊打底电弧焊盖面的形式焊接，其中：中、小口径管道为氩弧焊一次成形，所有焊缝打好V型坡口，且坡口间隙为2～3mm。