CN102886555B - 一种去除工件深孔毛刺的方法 - Google Patents
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Abstract
一种去除工件深孔毛刺的方法，首先选择硬质合金键槽立式铣刀作为刀具的第一部分，对铣刀外圆进行磨削，选择一根材质为非不锈钢的实心圆杆作为第二部分，圆杆是长度与被加工工件的深孔深度相同的直杆，采用铜焊的方式将圆杆与铣刀焊接在一起，然后将刀具装夹在立式钻床的钻套内，被加工工件装夹在钻床的卡盘上，刀具进入工件的深孔内直至深孔根部，停留2～3秒后，刀具由工件的深孔内旋出。本发明与现有技术相比具有机械化程度高，产品质量好，生产效率高，加工效果好，生产成本低，工艺简单，便于操作等优点。
Description
技术领域 本发明涉及一种机械加工方法，尤其涉及一种去除工件深孔毛刺的方法。
背景技术 在机械加工行业中，工件的深孔毛刺特别是深交叉孔毛刺一直是困扰着很多企业的难题，而有深孔的零部件又非常多，比如空调压缩机轴等工件，解决深孔毛刺的问题是保证产品质量、精度等条件的关键，目前，去除工件的深孔毛刺的方法主要有两种：
1、机械方法：利用专用的刀具深入孔内手工去除毛刺，这种方法只适合小批量生产并且只适用于孔直径较大孔深较浅的零部件；
2、化学去除法：利用专用的液体浸泡零件一定时间后去除毛刺，这种方法虽然可以去除深孔毛刺，但是在实际应用的过程中，液体会改变工件材质的组织结构，从而影响工件的使用要求，所以这种方法只适用于一些工艺要求不严的毛坯零件加工。
发明内容 本发明的目的在于提供一种不仅机械化程度高，产品质量好，生产效率高，加工效果好，而且生产成本低，工艺简单，便于操作，适合大批量生产的去除工件深孔毛刺的方法。
本发明提出的一种去除工件深孔毛刺的方法，方案如下：
(1)制备刀具，首先选择硬质合金键槽立式铣刀作为刀具的第一部分，为提高铣刀的耐磨性，对铣刀外圆进行磨削，根据被加工工件的深孔直径，铣刀磨削后的外径小于被加工工件的深孔直径0.03～0.07mm，最好，铣刀磨削后的外径小于被加工工件的深孔直径0.05mm；然后，选择一根材质为非不锈钢的实心圆杆作为第二部分，圆杆是长度与被加工工件的深孔深度相同的直杆，其外径小于被加工工件的深孔直径0.3～0.5mm，最好，圆杆的外径小于被加工工件的深孔直径0.5mm；然后采用铜焊的方式将圆杆与铣刀焊接在一起，即圆杆的一端焊接在铣刀的非键槽端，圆杆的轴线与铣刀的轴线之间的偏心距是0.06mm～0.1mm，最好，圆杆的轴线与铣刀的轴线之间的偏心距是0.1mm，焊接后完成刀具的制备；
(2)然后将刀具装夹在立式钻床的钻套内，刀具裸露在外的工作长度大于被加工工件的深孔深度，然后将被加工工件装夹在钻床的卡盘上，根据工件的深孔深度调整刀具的进给距离，启动钻床，刀具的转速为500转/min，刀具的进给速度为300～400mm/min，刀具进入工件的深孔内直至深孔根部，停留2～3秒后，刀具由工件的深孔内旋出，然后利用高压风枪伸入工件的深孔内吹出内部残存铁屑，加工完毕。
本发明主要是利用刀具装夹在台式钻床上将刀具伸入深孔内部索要去除毛刺的位置进行旋转加工刮出孔内毛刺，然后利用高压风枪伸入工件的深孔内吹出内部残存铁屑，由于刀具的外径小于工件的深孔直径，去除孔内毛刺必须让刀具在孔内延径向摆动才能使刀具与孔壁更好的贴合达到刮除毛刺的目的，因为刀具外圆是磨削过的没有刃倾角，则不会造成实质性的切削也不会対孔直径造成损伤和变化，同时也增加了刀具的抗磨性，使刀具使用寿命增加几倍。
本发明与现有技术相比具有如下优点：
1、生产效率高，经试验，本发明每8小时可生产2500件产品，而且产品无缺陷，精度高，质量好；
2、刀具的使用寿命长，一般每支刀具可加工15000至18000件产品；
3、生产成本低，采用机械化，而且是现有的钻床实现加工，成本比其它去除深孔毛刺的方法要低的多；
4、工艺简单，便于操作，适合大批量生产。
附图说明 图1为刀具的主视示意图。
图2为刀具与圆杆连接处的放大示意图。
图3为刀具的工作状态局部剖面示意图。
具体实施方式 一种去除工件深孔毛刺的方法，方案如下：
(1)制备刀具，如图1所示，首先选择硬质合金键槽立式铣刀1作为刀具的第一部分，为提高铣刀的耐磨性，对铣刀外圆进行磨削，根据被加工工件的深孔直径，铣刀磨削后的外径小于被加工工件的深孔直径0.05mm；然后，选择一根材质为非不锈钢的实心圆杆2作为第二部分，圆杆是长度与被加工工件的深孔深度相同的直杆，圆杆的外径小于被加工工件的深孔直径0.5mm；然后采用铜焊的方式将圆杆与铣刀焊接在一起，即圆杆的一端焊接在铣刀的非键槽端，圆杆的轴线与铣刀的轴线之间的偏心距是0.1mm，如图2所示；
(2)如图3所示，将刀具3装夹在立式钻床的钻套内，刀具裸露在外的工作长度大于被加工工件4的深孔深度，然后将被加工工件装夹在钻床的卡盘上，根据工件的深孔深度调整刀具的进给距离，启动钻床，刀具的转速为500转/min，刀具的进给速度为350mm/min，刀具进入工件的深孔内直至深孔根部，停留3秒后，刀具由工件的深孔内旋出，然后利用高压风枪伸入工件的深孔内吹出内部残存铁屑，加工完毕。
Claims (4)
1.一种去除工件深孔毛刺的方法，其特征是：
(1)制备刀具，首先选择硬质合金键槽立式铣刀作为刀具的第一部分，为提高铣刀的耐磨性，对铣刀外圆进行磨削，根据被加工工件的深孔直径，铣刀磨削后的外径小于被加工工件的深孔直径0.03～0.07mm；然后，选择一根材质为非不锈钢的实心圆杆作为第二部分，圆杆是长度与被加工工件的深孔深度相同的直杆，其外径小于被加工工件的深孔直径0.3～0.5mm；然后采用铜焊的方式将圆杆与铣刀焊接在一起，即圆杆的一端焊接在铣刀的非键槽端，圆杆的轴线与铣刀的轴线之间的偏心距是0.06mm～0.1mm，焊接后完成刀具的制备；
(2)然后将刀具装夹在立式钻床的钻套内，刀具裸露在外的工作长度大于被加工工件的深孔深度，然后将被加工工件装夹在钻床的卡盘上，根据工件的深孔深度调整刀具的进给距离，启动钻床，刀具的转速为500转/min，刀具的进给速度为300～400mm/min，刀具进入工件的深孔内直至深孔根部，停留2～3秒后，刀具由工件的深孔内旋出，然后利用高压风枪伸入工件的深孔内吹出内部残存铁屑，加工完毕。
2.根据权利要求1所述的去除工件深孔毛刺的方法，其特征是：铣刀磨削后的外径小于被加工工件的深孔直径0.05mm。
3.根据权利要求1所述的去除工件深孔毛刺的方法，其特征是：圆杆的外径小于被加工工件的深孔直径0.5mm。
4.根据权利要求1所述的去除工件深孔毛刺的方法，其特征是：圆杆的轴线与铣刀的轴线之间的偏心距是0.1mm。
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