CN102690382A - 水相悬浮法氯化线型低密度聚乙烯合成工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了水相悬浮法氯化线型低密度聚乙烯合成工艺，步骤为：步骤一：将工艺水投入乳化釜，先投入乳化剂、分散剂（A）、分散剂（B）和防粘剂，再投入线型低密度聚乙烯，边搅拌边放料至氯化釜。步骤二：搅拌步骤一生成的物料，然后加入引发剂，再通入氯气进行反应。步骤三：将氯化反应釜内物料压至脱酸洗涤槽，然后将物料打入中和槽。步骤四：加碱中和至PH值8～10，之后降温洗碱，再打入脱碱釜。步骤五：物料在脱碱釜搅拌条件下进一步降温，60～80分钟后脱碱并离心。步骤六：经离心机脱去工艺水。步骤七：经离心后物料加入防粘剂并干燥。步骤八：过筛包装即得成品。本工艺过程控制的自动化水平高，减轻劳动强度。
Description
技术领域
本发明涉及水相悬浮法氯化线型低密度聚乙烯合成工艺。
背景技术
氯化聚乙烯（简称CPE、CM）是由高密度聚乙烯（0.941～0.970g/cm3）在水相中与氯气反应制得的产品。它是一种特种合成橡胶，又是一种优良的塑料改性剂。1973年10月安徽省化工研究院开始了以水相悬浮法氯化聚乙烯工艺的研究，1983年06月千吨级工业化装置建成，1984年11月通过化工部二局技术鉴定，现今我国总产量为50万吨以上（其中CPE产量为40万吨、CM产量为10万吨），是世界总产量的7～8倍。目前全国生产厂约40家，产品执行化工行业标准HG/T2704-2010，随着我国橡胶工业迅猛发展带动了氯化聚乙烯橡胶市场需求急剧增加，同时由于我国质量保证体系，不断完善和企业质量意识的普遍增加，市场对CM的质量、品牌的要求也越来越高，简单、粗放式、单一的CM产品已不适应橡胶工业发展的，急需对氯化聚乙烯橡胶（CM）产品进行完善、改造、创新。
发明内容
本发明针对背景技术中的问题，研究开发了水相悬浮法氯化线型低密度聚乙烯合成工艺，目的在于：提高产品质量和生产效率。
本发明的技术解决方案：
水相悬浮法氯化线型低密度聚乙烯合成工艺，具体步骤为：
步骤一：将工艺水计量后投入乳化釜，开启搅拌，先投入乳化剂、分散剂（A）、分散剂（B）和防粘剂，再投入线型低密度聚乙烯，乳化釜物料变成悬浮液后升温加热至30～100℃，边搅拌边放料至氯化釜，时间控制在60～80分钟。
步骤二：开启氯化釜搅拌机，搅拌步骤一生成的物料，然后加入引发剂，密闭氯化釜并升温至30～150℃，再通入氯气进行反应，当通氯量达到聚乙烯粉料的1至1.4倍后停止通氯，氯化反应时间150～300分钟，反应完毕后，再将釜内残余氯气排入尾气吸收系统，之后向釜内通入压缩空气置换釜内剩余氯气，再将物料压入脱酸洗涤槽。
步骤三：将氯化反应釜内物料通过压缩空气压至脱酸洗涤槽，固液分离后工艺水洗涤2～8次，时间控制80～110分钟，然后将物料用泵打入中和槽。
步骤四：将中和槽内的物料在搅拌下升温至40～100℃，然后加碱中和至PH值8～10并保持120～200分钟，之后降温洗碱，再用泵打入脱碱釜。
步骤五：物料在脱碱釜搅拌条件下进一步降温，60～80分钟后脱碱并离心。
步骤六：经过滤网的物料通过泵打入离心机脱去工艺水，时间控制60～80分钟。
步骤七：经离心后物料加入防粘剂并干燥，离心和干燥时间200分钟。
步骤八：干燥后物料补加热稳定剂，在混料器混合40～70分钟后过筛包装即得成品。
所述步骤一中的工艺水为去离子水或自来水。
所述步骤二中的氯气通入速度为每小时400～600立升液体。
所述步骤二中氯气通入量采用DCS自控系统控制。
所述步骤三中的中和槽为15m3聚丙烯材质的中和槽。
所述步骤六中的离心机采用PTM型卧式螺旋沉降式离心机。
所述步骤七中的干燥工艺采用气流加8㎡沸腾干燥机组。
上述步骤中的所述乳化剂为环氧蓖麻油；分散剂（A）为吡咯烷酮；分散剂（B）为特种二氧化硅；防粘剂为轻质碳酸钙；引发剂为过氧化物。
本发明的有益效果：
本工艺过程控制的自动化水平高不仅改善操作环境，而且减轻劳动强度，同时大大降低腐蚀率和反应釜压力，后处理采用聚丙烯中和槽可有效提高产品质量。
附图说明
附图为本发明工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行进一步说明。
附图为本发明工艺流程示意图：
步骤一：将去离子水或自来水计量后投入乳化釜，开启搅拌，先投入乳化剂、分散剂（A）、分散剂（B）和防粘剂，再投入线型低密度聚乙烯，乳化釜物料变成悬浮液后升温加热至30～100℃，边搅拌边放料至氯化釜，时间控制在60～80分钟。
步骤二：开启氯化釜搅拌机，搅拌步骤一生成的物料，然后加入引发剂，密闭氯化釜并升温至30～150℃，再通入氯气进行反应，氯气通入速度为每小时400～600立升，采用DCS自控系统控制，当通氯量达到聚乙烯粉料的1至1.4倍后停止通氯，氯化反应时间150～300分钟，反应完毕后，再将釜内残余氯气排入尾气吸收系统，之后向釜内通入压缩空气置换釜内剩余氯气，再将物料压入脱酸洗涤槽。
步骤三：将氯化反应釜内物料通过压缩空气压至脱酸洗涤槽，固液分离后工艺水洗涤2～8次，时间控制80～110分钟，然后将物料用泵打入15m3聚丙烯材质的中和槽。
步骤四：将中和槽内的物料在搅拌下升温至40～100℃，然后加碱中和至PH值8～10并保持120～200分钟，之后降温洗碱，再用泵打入脱碱釜。
步骤五：物料在脱碱釜搅拌条件下进一步降温，60～80分钟后脱碱并离心。
步骤六：经过滤网的物料通过泵打入PTM型卧式螺旋沉降式离心机脱去工艺水，时间控制60～80分钟。
步骤七：经离心后物料加入防粘剂，然后使用气流加8㎡沸腾干燥机组进行干燥，离心和干燥时间200分钟。
步骤八：干燥后物料补加热稳定剂，在混料器混合40～70分钟后过筛包装即得成品。
Claims (8)
1.水相悬浮法氯化线型低密度聚乙烯合成工艺，具体步骤为：
步骤一：将工艺水计量后投入乳化釜，开启搅拌，先投入乳化剂、分散剂（A）、分散剂（B）和防粘剂，再投入线型低密度聚乙烯，乳化釜物料变成悬浮液后升温加热至30～100℃，边搅拌边放料至氯化釜，时间控制在60～80分钟；
步骤二：开启氯化釜搅拌机，搅拌步骤一生成的物料，然后加入引发剂，密闭氯化釜并升温至30～150℃，再通入氯气进行反应，当通氯量达到聚乙烯粉料的1至1.4倍后停止通氯，氯化反应时间150～300分钟，反应完毕后，再将釜内残余氯气排入尾气吸收系统，之后向釜内通入压缩空气置换釜内剩余氯气，再将物料压入脱酸洗涤槽；
步骤三：将氯化反应釜内物料通过压缩空气压至脱酸洗涤槽，固液分离后工艺水洗涤2～8次，时间控制80～110分钟，然后将物料用泵打入中和槽；
步骤四：将中和槽内的物料在搅拌下升温至40～100℃，然后加碱中和至PH值8～10并保持120～200分钟，之后降温洗碱，再用泵打入脱碱釜；
步骤五：物料在脱碱釜搅拌条件下进一步降温，60～80分钟后脱碱并离心；
步骤六：经过滤网的物料通过泵打入离心机脱去工艺水，时间控制60～80分钟；
步骤七：经离心后物料加入防粘剂并干燥，离心和干燥时间200分钟；
步骤八：干燥后物料补加热稳定剂，在混料器混合40～70分钟后过筛包装即得成品。
2.如权利要求1所述的水相悬浮法氯化线型低密度聚乙烯合成工艺，其特征在于：所述步骤一中的工艺水为去离子水或自来水。
3.如权利要求1所述的水相悬浮法氯化线型低密度聚乙烯合成工艺，其特征在于：所述步骤二中的氯气通入速度为每小时400～600立升液体。
4.如权利要求1所述的水相悬浮法氯化线型低密度聚乙烯合成工艺，其特征在于：所述步骤二中氯气通入量采用DCS自控系统控制。
5.如权利要求1所述的水相悬浮法氯化线型低密度聚乙烯合成工艺，其特征在于：所述步骤三中的中和槽为15m3聚丙烯材质的中和槽。
6.如权利要求1所述的水相悬浮法氯化线型低密度聚乙烯合成工艺，其特征在于：所述步骤六中的离心机采用PTM型卧式螺旋沉降式离心机。
7.如权利要求1所述的水相悬浮法氯化线型低密度聚乙烯合成工艺，其特征在于：所述步骤七中的干燥工艺采用气流加8㎡沸腾干燥机组。
8.如权利要求1所述的一种氯化线型低密度聚乙烯，其特征在于：上述步骤中的所述乳化剂为环氧蓖麻油；分散剂（A）为吡咯烷酮；分散剂（B）为特种二氧化硅；防粘剂为轻质碳酸钙；引发剂为过氧化物。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20120926 |