CN102649500A - 玻璃纤维双层油罐 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种玻璃纤维双层油罐，包括卧式圆柱油罐本体，所述的油罐本体上开设有人孔，所述的油罐本体包括钢制内罐和玻璃钢外罐，所述的钢制内罐的内壁涂设防腐材料层，钢制内罐和玻璃钢外罐之间具有间隙，所述的间隙内填充有网格状纤维布，所述的玻璃钢外罐采用防静电树脂与玻璃纤维纱一次喷射成型，玻璃钢外罐的厚度大于6mm，所述的钢制内罐的厚度大于6mm。本发明的玻璃纤维双层油罐具有双层结构，从根源上杜绝安全隐患，内部无污染，达到完全密封状态，材料耐腐蚀、防静电，延长使用寿命。

Description

玻璃纤维双层油罐

技术领域

本发明涉及储油罐技术领域，尤其是一种玻璃纤维双层油罐。

背景技术

储油罐是储存油品的容器，它是石油库的主要设备。储油罐按材质可分金属油罐和非金属油罐；按所处位置可分地下油罐、半地下油罐和地上油罐；按安装形式可分立式、卧式；按形状可分圆柱形、方箱形和球形。储油罐内壁防腐措施应根据罐内贮存介质确定，外壁防腐措施根据罐土质确定

金属油罐是采用钢板材料焊成的容器。普通金属油罐采用的板材是一种代号叫A3F的平炉沸腾钢；寒冷地区采用的是A3平炉镇静钢；对于超过10000m3的大容积油罐采用的是高强度的低合金钢。

普通材料做的储油罐容易受到化学腐蚀和电化学腐蚀，并且由于油品质量的不同，内部沉积将严重影响储油罐的使用寿命，安全性具有极大的不足。钢制油罐成为市场主流，主要是通过金属钢焊接而成，而这种材料的储油罐虽然具有较高的安全性，但是重量非常大，运输和安装极不方便。现有的部分储油罐选择使用轻质碳钢，碳钢的硬度较大，具有相同容积的储油罐一般体积仍然较大，还没有从根本上解决吊装、运输、安装方面的困难。

现有的储油罐除了对于材质的不断改进，对于密封性能要求也越来越高，由于油品泄漏将造成重大事故，储油罐产品必须满足国家制定的各项标准，包括耐油、耐腐蚀、防爆等。密封性能的改进可以通过结构的变化实现，其具体的尺寸比例、内部结构设计、与本体材料的配合、制备方法等，都将影响储油罐的密封性。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术中普通钢制的储油罐易被腐蚀，密封失效短，使用寿命短，且重量大，运输、安装不便的技术问题，提供一种玻璃纤维双层油罐，提高密封性能，并具有泄漏检测功能，具有良好的耐腐蚀性能，使用寿命长。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种玻璃纤维双层油罐，包括卧式圆柱油罐本体，所述的油罐本体上开设有人孔，所述的油罐本体包括钢制内罐和玻璃钢外罐，所述的钢制内罐的内壁涂设防腐材料层，钢制内罐和玻璃钢外罐之间具有间隙，所述的间隙内填充有网格状纤维布，为满足双层油罐的防静电要求，所述的玻璃钢外罐采用防静电树脂与玻璃纤维纱一次喷射成型，玻璃钢外罐的厚度大于6mm，所述的钢制内罐的厚度大于6mm。

为实现双层油罐的罐外渗漏和油气泄漏的区别检测，所述的油罐本体上设有检漏系统，所述的检漏系统包括渗漏检漏系统和油气浓度检漏系统，所述的渗漏检漏系统包括设置在油罐本体顶部的渗漏检漏接口、穿设在油罐本体内的渗漏检漏管和从渗漏检漏管的顶部向底部插入的渗漏感应器，检漏管的上端与渗漏检漏接口连接，渗漏检漏管的下端与钢制内罐和玻璃钢外罐之间的间隙连通，所述的渗漏检漏接口上安装有液位检测器接口，渗漏感应器的输出端与液位检测器接口联接；所述的油气浓度检漏系统包括套装在渗漏检漏管上端的油气检漏套管、与油气检漏套管连通的输出管以及设置在输出管上的电子感应压力表和远程油气浓度检测器接口，油气检漏套管的上下两端与渗漏检漏管之间密封连接，油气检漏套管的中部与钢制内罐和玻璃钢外罐之间的间隙连通。

为提高罐体的结构强度，所述的渗漏检漏管的下端与设有钢制内罐连接处设有起加强钢制内罐强度的增强板。

为使操作方便，便于检修，所述的输出管上设有阀门。

作为优选，所述的钢制内罐和玻璃钢外罐之间的间隙内的网格状纤维布为玻璃纤维纱和/或聚氨酯网，间隙的间距为2-5mm。

进一步的，所述的间隙的间距为3mm。

本发明的有益效果是，本发明的玻璃纤维双层油罐，具有双层结构，从根源上杜绝安全隐患，内部无污染，达到完全密封状态，材料耐腐蚀、防静电；减少检修次数，材料与现有的金属、钢、碳钢等的油罐材料相比，更加不易出现异常现象，即使检测到泄漏等事故，也可以通过小面积修补，大大降低成本，延长使用寿命。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的玻璃纤维双层油罐的第一个实施例的实施例的结构示意图；

图2是是本发明的玻璃纤维双层油罐的第二个实施例的实施例的结构示意图。

图中：1.钢制内罐，11.防腐材料层，2.玻璃钢外罐，3.间隙，4.渗漏检漏系统，41.渗漏检漏接口，42.渗漏检漏管，43.渗漏感应器，44.液位检测器接口，45.增强板，5.油气浓度检漏系统，51.油气检漏套管，52.输出管，53.电子感应压力表，54.远程油气浓度检测器接口，55.阀门。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1所示的本发明的玻璃纤维双层油罐的第一个实施例，包括卧式圆柱油罐本体，油罐本体上开设有人孔，所述的油罐本体包括钢制内罐1和玻璃钢外罐2，玻璃钢外罐2采用防静电树脂与玻璃纤维纱一次喷射成型，玻璃钢外罐2的厚度大于6mm，钢制内罐1的厚度大于6mm。钢制内罐1的内壁涂设防腐材料层11，钢制内罐1和玻璃钢外罐2之间具有间隙3，间隙3内填充有网格状纤维布，钢制内罐1和玻璃钢外罐2之间的间隙3内的网格状纤维布为玻璃纤维纱和/或聚氨酯网，间隙3的间距为2-5mm，最佳间距为3mm。

如图2所示的本发明的玻璃纤维双层油罐的第二个实施例，与第一个实施例的区别特征是：油罐本体上设有检漏系统，检漏系统包括渗漏检漏系统4和油气浓度检漏系统5，渗漏检漏系统4包括设置在油罐本体顶部的渗漏检漏接口41、穿设在油罐本体内的渗漏检漏管42和从渗漏检漏管42的顶部向底部插入的渗漏感应器43，检漏管42的上端与渗漏检漏接口41连接，渗漏检漏管42的下端与钢制内罐1和玻璃钢外罐2之间的间隙3连通，渗漏检漏接口41上安装有液位检测器接口44，渗漏感应器43的输出端与液位检测器接口44联接；油气浓度检漏系统5包括套装在渗漏检漏管42上端的油气检漏套管51、与油气检漏套管51连通的输出管52以及设置在输出管52上的电子感应压力表53和远程油气浓度检测器接口54，油气检漏套管51的上下两端与渗漏检漏管42之间密封连接，油气检漏套管51的中部51与钢制内罐1和玻璃钢外罐2之间的间隙3连通，输出管52上设有阀门55。

渗漏检漏管42的下端与设有钢制内罐1连接处设有起加强钢制内罐1强度的增强板45。

玻璃纤维纱和/或聚氨酯网填充满间隙3，因玻璃纤维纱和/或聚氨酯网具有较多孔隙，发现泄漏时，油气会通过这些孔隙达到油气浓度检漏系统5，油气浓度检漏系统5将检测到的信息通过远程油气浓度检测器接口54发至油气浓度检测器，当油气浓度检测器确认是油气泄漏时发出泄漏警报，使损失降低到最低。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (6)

1.一种玻璃纤维双层油罐，包括卧式圆柱油罐本体，所述的油罐本体上开设有人孔，所述的油罐本体包括钢制内罐(1)和玻璃钢外罐(2)，其特征在于：所述的钢制内罐(1)的内壁涂设防腐材料层(11)，钢制内罐(1)和玻璃钢外罐(2)之间具有间隙(3)，所述的间隙(3)内填充有网格状纤维布，所述的玻璃钢外罐(2)采用防静电树脂与玻璃纤维纱一次喷射成型，玻璃钢外罐(2)的厚度大于6mm，所述的钢制内罐(1)的厚度大于6mm。

2.如权利要求1所述的玻璃纤维双层油罐，其特征是：所述的油罐本体上设有检漏系统，所述的检漏系统包括渗漏检漏系统(4)和油气浓度检漏系统(5)，所述的渗漏检漏系统(4)包括设置在油罐本体顶部的渗漏检漏接口(41)、穿设在油罐本体内的渗漏检漏管(42)和从渗漏检漏管(42)的顶部向底部插入的渗漏感应器(43)，检漏管(42)的上端与渗漏检漏接口(41)连接，渗漏检漏管(42)的下端与钢制内罐(1)和玻璃钢外罐(2)之间的间隙(3)连通，所述的渗漏检漏接口(41)上安装有液位检测器接口(44)，渗漏感应器(43)的输出端与液位检测器接口(44)联接；所述的油气浓度检漏系统(5)包括套装在渗漏检漏管(42)上端的油气检漏套管(51)、与油气检漏套管(51)连通的输出管(52)以及设置在输出管(52)上的电子感应压力表(53)和远程油气浓度检测器接口(54)，油气检漏套管(51)的上下两端与渗漏检漏管(42)之间密封连接，油气检漏套管(51)的中部(51)与钢制内罐(1)和玻璃钢外罐(2)之间的间隙(3)连通。

3.如权利要求2所述的玻璃纤维双层油罐，其特征是：所述的渗漏检漏管(42)的下端与设有钢制内罐(1)连接处设有起加强钢制内罐(1)强度的增强板(45)。

4.如权利要求2所述的玻璃纤维双层油罐，其特征是：所述的输出管(52)上设有阀门(55)。

5.如权利要求1所述的玻璃纤维双层油罐，其特征是：所述的钢制内罐(1)和玻璃钢外罐(2)之间的间隙(3)内的网格状纤维布为玻璃纤维纱和/或聚氨酯网，间隙(3)的间距为2-5mm。

6.如权利要求6所述的玻璃纤维双层油罐，其特征是：所述的间隙(3)的间距为3mm。

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