CN102632290B - 钢背双向同步拉花装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢背双向同步拉花装置及其使用方法，包括上模座，上模板，下模座，下模板，其还包括一成型上模及一工件定位下模，成型上模安装在上模板上，成型上模包括刀片滑动板、左刀片、右刀片、左内滑块、右内滑块、左外滑块及右外滑块；工件定位下模安装在下模板上，工件定位下模包括凹模、产品浮块及浮动弹簧；下模板下部设置有推杆，下模座上固装有对应左外滑块、右外滑块的左支撑块、右支撑块，左支撑块、右支撑块纵向穿装在下模板上。本发明采用双向同步拉齿方法，产品齿具有高密度、强度高、排布均匀整齐，刹车片产品剪切强度高的优点，而且，生产效率高，整个生产过程更稳定，齿根牢固，不易脱落，适于大批量生产。

Description

钢背双向同步拉花装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件技术领域，特别是一种汽车刹车片的钢背双向同步拉花装置及其使用方法。

背景技术

中、小型汽车刹车片一般包括钢背、摩擦块，其中摩擦块由增强材料、粘合剂及填料等摩擦材料粘合而成；钢背起承载、支撑摩擦块的作用，由钢板冲压制成。刹车时，钢背受刹车钳推动，其摩擦块与刹车盘或鼓接触磨擦，通过磨擦达到车辆减速刹车之目的。由于汽车的刹车系统中，刹车片是最关键的安全零件，所有刹车效果的好坏都是刹车片起决定性作用。因此，钢背与摩擦材料的胶合牢固度和钢背的强度是其中的重要因素。

目前市场上的钢背主要分为三种：

起刺钢背，此方法采用一种专用数控设备，通过编制不同的程序，在钢背表面进行起刺，此种钢背的拉齿的密度很低，且拉齿的牢固程度不高，易脱落，同时钢背的生产效率较低，不宜进行大规模批量生产。

沉孔钢背，此方法是在钢背的表面冲压一定数量的沉孔(盲孔)，钢背在摩擦材料进行粘结时，摩擦材料会进入沉孔(盲孔)，以此来增加刹车片的剪切强度。但沉孔(盲孔)在加工过程中会影响产品的外观和平面度。

网锁钢背，此方法是将钢网直接焊接在钢背上，这样可以一定程度上增加钢背与摩擦材料的剪切强度。但相对于起刺钢背，其剪切强度较低，只能在一定范围内适用。

申请人研发了一种钢背自动拉花装置(中国发明专利申请CN101979200A)，其可在钢背上形成双向拉齿，具有加工快速、稳定、齿根牢固、产品剪切强度高的优点。但是，上述钢背自动拉花装置对同一钢背原料上的双向拉齿的加工需要分两次进行，即先加工一个方向的拉齿，再加工另一个方向的拉齿，因此其加工效率仍有待提高；而且现有的两步拉齿加工方法也容易使拉齿产生高度差，影响产品外观及使用性能。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可实现双向拉齿一次成型，加工效率高，齿高均匀，齿根牢固，不易脱落，适于大批量生产，适用范围广的钢背双向同步拉花装置及其使用方法。

本发明解决其技术问题是采用以下技术方案实现的：

一种钢背双向同步拉花装置，包括上模座，与油压机连接；上模板，平行安装在上模座下部；下模座，与油压机连接；下模板，平行安装在下模座上部，其特征在于：还包括一成型上模及一工件定位下模，成型上模安装在上模板上，成型上模包括刀片滑动板、左刀片、右刀片、左内滑块、右内滑块、左外滑块及右外滑块，左内滑块、右内滑块对称水平滑动安装在刀片滑动板下部，左刀片、右刀片分别水平固装在左内滑块、右内滑块下表面，左内滑块、右内滑块之间水平安装有弹簧，左外滑块、右外滑块分别安装在左内滑块、右内滑块外侧；工件定位下模安装在下模板上，工件定位下模包括凹模、产品浮块及浮动弹簧，凹模与产品浮块之间形成工件定位型腔；下模板下部设置有推杆，下模座上固装有对应左外滑块、右外滑块的左支撑块、右支撑块，左支撑块、右支撑块纵向穿装在下模板上。

在下模座的一侧边竖直固装有限位柱。

所述左外滑块、右外滑块与左内滑块、右内滑块均为楔形块，其接触面呈下端向内倾斜。

所述下模板的下表面固装下托板，在该下托板底部固装所述推杆。

在左刀片、右刀片的表面均设有规则分布的拉齿，其密度为6个/平方毫米。

所述左刀片、右刀片滑动插装在一起，其拉齿的位置交错设置。

钢背双向同步拉花装置的使用方法，包括如下步骤：

第一步，所述原料放入所述凹模与产品浮块之间形成的工件定位型腔内；

第二步，在所述油压机的带动下，所述上模座向着下模座方向运动；

第三步，左刀片、右刀片与原料产品贴合，推杆在油压机氮气弹簧作用下将反作用力传递至下模板，为刀片拉齿插入原料提供竖直方向作用力；同时，下模座上所固定的左支撑块、右支撑块对左外滑块、右外滑块作用，推动对左外滑块、右外滑块向上运动，由此推动左内滑块、右内滑块向内运动，从而推动左刀片、右刀片向内水平运动，在原料表面形成齿；

第四步，左刀片、右刀片在运动过程中不断深入原料表层，直到上模板、下模板完全闭合，此时左刀片、右刀片进入原料深度达到设定值；

第五步，油压机驱动上模座继续向下移动，此时左刀片、右刀片停止竖直方向作用，左支撑块、右支撑块继续推动左外滑块、右外滑块向上移动，左刀片、右刀片继续沿水平方向移动，原料表面的齿在左刀片、右刀片的作用下逐渐增高，直到极限状态，形成双向拉齿；

第六步，油压机驱动上模座上升，左刀片、右刀片在弹簧作用下回到原位，产品拉齿的一个周期结束；

第七步，取出拉齿后成品，继续上述步骤一至七。

本发明的优点和有益效果为：

1.本钢背双向同步拉花装置，采用同步相向移动的左、右刀片实现刀齿两方向的同时加工，一次完成产品的拉花，速度更快，效率更高。

2.本钢背双向同步拉花装置，产品齿的高度容易控制，两个方向的齿的高度差更小，外观更美观，齿排布更均匀、更整齐；由于左右同时拉齿，齿的强度更高，更稳定，不易脱落，加工后刹车片成品的剪切强度更高。

3.本钢背双向同步拉花装置，两个方向的齿同时加工，侧向力互相抵消，拉齿对产品侧向的作用力减小，产品尺寸更稳定。

4.本钢背双向同步拉花装置，模具结构简单，模具的稳定性高，且更便于维修。

5.本钢背双向同步拉花装置，模具的下模部分固定，产品放置于下模中，便于产品自动送料。

6.本发明采用双向同步拉齿方法，产品齿具有高密度、强度高、排布均匀整齐，刹车片产品剪切强度高的优点，而且，生产效率高，整个生产过程更稳定，齿根牢固，不易脱落，适于大批量生产。

附图说明

图1为本发明钢背双向同步拉花装置初始状态示意图。

图2为本发明钢背双向同步拉花装置工作状态示意图。

本发明钢背双向同步拉花装置及其使用方法附图中附图标记说明。

1-下模座2-左支撑块3-下模板4-调整块

5-上模板6-挡块7-上模座8-垫板

9-左外滑块10-左内滑块11-左刀片12-弹簧

13-刀片滑动板14-刀片垫板15-右内滑块16-右外滑块

17-限位柱18-右刀片19-右支撑块20-下托板

21-凹模22-产品浮块23-推杆24-浮动弹簧

25-拉花产品

具体实施方式

下面结合附图对本发明钢背自动拉花装置及其使用方法作进一步详细说明。

如图1、图2中所示。钢背双向同步拉花装置，包括上模座7，与油压机连接；上模板5，平行固装在上模座7下部；下模座1，与油压机连接；下模板3，平行安装在下模座1上部，其还包括一成型上模及一工件定位下模，成型上模安装在上模板上，成型上模包括刀片滑动板13、左刀片11、右刀片18、左内滑块10、右内滑块15、左外滑块9及右外滑块16，左内滑块10、右内滑块15对称水平滑动安装在刀片滑动板13下部，刀片滑动板13与上模座7之间安装有刀片垫板14。左刀片、右刀片分别水平固装在左内滑块10、右内滑块15下表面，在左刀片11、右刀片18的表面均设有规则分布的拉齿，其密度为6个/平方毫米。所述左刀片11、右刀片18滑动插装在一起，其拉齿的位置交错设置。左内滑块10、右内滑块15之间水平安装有弹簧12。左外滑块9、右外滑块16分别安装在左内滑块10、右内滑块15外侧，在左外滑块9、右外滑块16外侧与上模板5之间均安装有挡块6，在该挡块6顶部与上模座7之间均安装有垫板8。左外滑块9、右外滑块16与左内滑块10、右内滑块15均为楔形块，其接触面呈下端向内倾斜。在左外滑块底部设置有调整块4。

工件定位下模安装在下模板3上，工件定位下模包括凹模21、产品浮块22及浮动弹簧24，凹模21与产品浮块22之间形成工件定位型腔。

下模板3下部设置有推杆23。所述下模板3的下表面固装下托板20，在该下托板20底部固装所述推杆23。该推杆23下部设置有油压机的氮气弹簧。

下模座1上固装有对应左外滑块9、右外滑块16的左支撑块2、右支撑块19，左支撑块2、右支撑块19纵向穿装在下模板3上。在下模座1的一侧边竖直固装有限位柱17。

钢背双向同步拉花装置的使用方法，包括如下步骤：

第一步，所述拉花产品25的原料放入所述凹模21与产品浮块22之间形成的工件定位型腔内。

第二步，在所述油压机的带动下，所述上模座7向着下模座1方向运动。

第三步，左刀片11、右刀片18与原料贴合，推杆23在油压机氮气弹簧作用下将反作用力传递至下模板3，为刀片拉齿插入原料提供竖直方向作用力；同时，下模座1上所固定的左支撑块2、右支撑块19分别对左外滑块9、右外滑块16作用，推动对左外滑块9、右外滑块16向上运动，由此推动左内滑块10、右内滑块15向内运动，从而推动左刀片11、右刀片18向内水平运动，在原料表面形成齿。

第四步，左刀片11、右刀片18在运动过程中不断深入原料表层，直到上模板5、下模板3完全闭合，此时左、右刀片进入原料深度达到设定值。

第五步，油压机驱动上模座7继续向下移动，此时左刀片11、右刀片18停止竖直方向作用，左支撑块2、右支撑块19继续推动左外滑块9、右外滑块16继续向上移动，左刀片11、右刀片18继续沿水平方向移动，原料表面的齿在左、右刀片的作用下逐渐增高，直到限位柱17与上模座7接触(图2中，H＝0)，上模座停止下行，齿高达到极限状态，形成双向拉齿。

第六步，油压机驱动上模座7上升，左刀片11、右刀片18在弹簧12的作用下回到原位，产品拉齿的一个周期结束。

第七步，取出拉花产品，继续上述步骤一至七。

Claims (7)

1.一种钢背双向同步拉花装置，包括上模座，与油压机连接；上模板，平行安装在上模座下部；下模座，与油压机连接；下模板，平行安装在下模座上部，其特征在于：还包括一成型上模及一工件定位下模，成型上模安装在上模板上，成型上模包括刀片滑动板、左刀片、右刀片、左内滑块、右内滑块、左外滑块及右外滑块，左内滑块、右内滑块对称水平滑动安装在刀片滑动板下部，左刀片、右刀片分别水平固装在左内滑块、右内滑块下表面，左内滑块、右内滑块之间水平安装有弹簧，左外滑块、右外滑块分别安装在左内滑块、右内滑块外侧；工件定位下模安装在下模板上，工件定位下模包括凹模、产品浮块及浮动弹簧，凹模与产品浮块之间形成工件定位型腔；下模板下部设置有推杆，下模座上固装有对应左外滑块、右外滑块的左支撑块、右支撑块，左支撑块、右支撑块纵向穿装在下模板上。

2.根据权利要求1所述的钢背双向同步拉花装置，其特征在于：在下模座的一侧边竖直固装有限位柱。

3.根据权利要求1所述的钢背双向同步拉花装置，其特征在于：所述左外滑块、右外滑块与左内滑块、右内滑块均为楔形块，其接触面呈下端向内倾斜。

4.根据权利要求1所述的钢背双向同步拉花装置，其特征在于：所述下模板的下表面固装下托板，在该下托板底部固装所述推杆。

5.根据权利要求1所述的钢背双向同步拉花装置，其特征在于：在左刀片、右刀片的表面均设有规则分布的拉齿，其密度为6个/平方毫米。

6.根据权利要求1所述的钢背双向同步拉花装置，其特征在于：所述左刀片、右刀片滑动插装在一起，其拉齿的位置交错设置。

7.根据权利要求1所述的钢背双向同步拉花装置的使用方法，其特征在于：所述钢背双向同步拉花装置的使用方法，包括如下步骤：

第一步，原料放入所述凹模与产品浮块之间形成的工件定位型腔内；

第二步，在所述油压机的带动下，所述上模座向着下模座方向运动；

第三步，左刀片、右刀片与原料产品贴合，推杆在油压机氮气弹簧作用下将反作用力传递至下模板，为刀片拉齿插入原料提供竖直方向作用力；同时，下模座上所固定的左支撑块、右支撑块对左外滑块、右外滑块作用，推动对左外滑块、右外滑块向上运动，由此推动左内滑块、右内滑块向内运动，从而推动左刀片、右刀片向内水平运动，在原料表面形成齿；

第四步，左刀片、右刀片在运动过程中不断深入原料表层，直到上模板、下模板完全闭合，此时左刀片、右刀片进入原料深度达到设定值；

第五步，油压机驱动上模座继续向下移动，此时左刀片、右刀片停止竖直方向作用，左支撑块、右支撑块继续推动左外滑块、右外滑块向上移动，左刀片、右刀片继续沿水平方向移动，原料表面的齿在左刀片、右刀片的作用下逐渐增高，直到极限状态，形成双向拉齿；

第六步，油压机驱动上模座上升，左刀片、右刀片在弹簧作用下回到原位，产品拉齿的一个周期结束；

第七步，取出拉齿后成品，继续上述步骤一至七。