CN102528168B - 铰削工具和铰削刀片 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铰削工具、工具头部及工具的铰削刀片，铰削工具包括头部和可拆卸切削刀片，切削刀片固定于头部的刀座。刀座包括径向支撑面、切向支撑面、以及轴向支撑面，切削刀片具有镜像对称多面体形，多面体包括六个限制表面，即两个切屑表面和至少两个间隙表面，切屑表面与间隙表面之间的过渡中形成多个可交替使用的相同切削刃。根据本发明，在切削刀片的三个限制表面中的至少一个中形成与刀座的互补凸型或凹型固定装置协作配合的凹型或凸型固定装置，更精确来说是只要切削刀片被切削力保持压靠于刀座的轴向支撑表面，则处于不起作用无接触状态，而在切削刀片克服夹持构件的作用而无意地远离轴向支撑面时，固定装置通过彼此接触而能潜在地起作用。

Description

铰削工具和铰削刀片

技术领域

第一方面，本发明涉及一种铰削工具，所述类型的铰削工具包括驱动杆和具有旋转对称基本形状并配备有一个或多个可拆卸切削刀片的头部，头部包括前端表面和后端表面、与中心轴线同心的包络表面、以及刀座，所述刀座埋头于包络表面中并包括三个支撑表面，即径向支撑表面、切向支撑表面以及轴向支撑表面，刀片具有镜像对称多面体形状，该镜像对称多面体形状包括六个限制表面，六个限制表面中的两个相对的且互相平行的限制表面与中心对称平面等间距地分开并形成切屑表面，切屑表面经由可交替使用的相同的切削刀刃而连接到用作间隙表面限制表面，且夹持构件保持切削刀片被固定在刀座中。

另一方面，本发明还涉及这样的工具头部以及切削刀片。

背景技术

上面涉及类型的工具用于在金属工件中铰削孔，即通过切屑移除或切削加工，从而给予孔一定直径的圆柱形平滑表面。一种能够有利地借助于该工具加工的产品是管坯件，由于不同的原因，管坯件的内部尺寸必须精确并具有高的表面平滑度。实践中，进行这种管坯件的加工的常用的方法称为拉削式镗孔。于是，该工具与一棒或窄而长的托架的一端连接，棒或窄而长的托架具有小于管坯件的内径的外径，且在第一步中，棒或窄而长的托架被携带穿过管坯件，使得工具能够例如经由螺纹接头而被施加到棒或托架的自由端上，此后铰削操作通过在工具与管坯件之间的直线和旋转的相对运动的组合而进行。在拉削式镗孔时，工具在不旋转的情况下通过被拉穿过管坯件的内部而纵向进给，同时管坯件在无纵向进给的情况下被旋转。通过这些相对运动，可拆卸地安装在工具头部上的切削刀片将以切削加工特征的方式从孔壁中移除切屑，同时产生具有良好尺寸精度和表面平滑度的圆柱形表面。

虽然目前的铰削方法通常是可靠的且效果好的，但在出现意外时，要求中断加工操作并将工具从管坯件的内部抽出。意外的例子是：一个或多个切削刀片变得损坏或从工具头部松开，或是：驱动机器设备停止。关于这种中断，现有已知(商业上)的铰削工具可能引起问题。因此，工具头部的完好的切削刀片能够被卡在管坯件的内部，其中切削刀片受到反作用力，该反作用力倾向于将切削刀片驱出切削刀片在工具头部的刀座中的预定的且精确限定的位置。在操作过程中的切削力的作用下，切削刀片受到被驱出刀座的作用，而不是被保持自动压靠于首先是轴向支撑表面以及切向支撑表面。不管所讨论的夹持构件是否是螺钉或是夹具/楔子，该夹持构件都难以承受这些反作用力。在这一方面，螺钉的特性是具有良好的拉伸强度，但具有相当差的弯曲强度。尤其是，如果工具具有中等的直径且切削刀片以及螺钉相对小，则因此经常出现螺钉屈服于不可预测的、由切削刀片施加的反作用力。

发明内容

本发明的目的和特征

第一方面，本发明目的是消除现有已知(商业上)的铰削工具的上述缺点，并提供改进的该类型工具。因此，本发明的首要目的是提供铰削工具，在工具可能从正被铰削的孔抽出时，铰削工具的未损坏的完好的切削刀片可靠地保持在工具头部的刀座中的安装位置中，更精确来说，最终目的是在机器可能故障时，便于抽出并减少浪费时间。

其他方面中，本发明目的还在于借助于改进的性能而提供工具头部以及铰削刀片，确保装配工具的良好功能。

本发明基于以下想法：将协作配合的第一凸型或凹型固定装置和第二凹型或凸型布置在铰削刀片与工具头部中的铰削刀片的刀座之间的交界面上，尤其是在刀座的径向支撑表面与切削刀片的下侧之间的交界面上，该第一凸型或凹型固定装置和第二凹型或凸型固定装置可潜在地起作用，以减轻夹持构件上的压力，使得夹持构件不必单独承受如果工具需要从正被加工的孔抽出而产生的反作用力。有利地，第一/第二凸型固定装置可以以凸型的第一/第二止挡凸耳的形式被实施，第一/第二凹型固定装置可以以凹型的第一/第二埋头孔的形式或以空腔的形式被实施，在一般情形中，即，只要切削刀片被切削力保持压靠于刀座的支撑表面(由于螺钉或夹持构件仅具有将切削刀片保持在位的目的)，这些固定装置通过彼此不接触而不起作用。例如，空腔的接触表面和止挡凸耳上的协作配合的肩部表面可分开百分之一毫米或百分之几毫米。在无故障操作中，固定装置保持不起作用，而不会有害地影响切削刀片在刀座中的正确定位或出现所谓的超定。仅当工具需要被返回孔外且切削刀片承受反作用力时，固定装置快速起到作用并确保切削刀片不从切削刀片在刀座中的原始位置明显地移位。

通过第一凸型或凹型固定装置和第二凹型或凸型固定装置通常不彼此接触的事实，第一凸型或凹型固定装置和第二凹型或凸型固定装置不同于以下的凸型构件和凹型构件，这些凸型构件和凹型构件彼此接合并包括在现有已知的切削刀片与刀座之间的交界面中并具有承载切削力的目的，因为这些构件总是保持彼此接触地压靠。

术语

下文中，将描述在具有棱柱体形状的切削刀片上以及切削刀片所安装于其中的刀座中的大量表面和边缘(edge)。为了以提供概念上的清楚性的目的区别这些表面和刀刃，此后存在如下使用的名称，所述名称根据如果它们分别涉及切削体和刀座的几何形状、或涉及在切屑移除时表面/刀刃功能而变化。因此，在描述切削刀片的形状时，使用概念“限制表面”，而在使表面的功能清楚时分别使用概念“切屑表面”和“间隙表面”。以类似的方式，关于刀片形状时，使用“边缘”，但如果利用边缘来用于切屑移除或表面擦拭，则分别使用概念“切削刀刃”和“辅助刀刃”或“擦拭刀刃”。如果边缘仅具有将两个限制表面彼此界定的目的，但不用于加工目的，则另一方面，该边缘将被称为“边缘或边线”。此外，在各个刀座中的某些表面通常称为“肩部表面”，而切削刀片上的压靠于肩部表面的表面称为“接触表面”。此外，分别使用概念“可倒转的”和“可转位的”。根据本发明的切削刀片“被倒转”的意思是先前向外暴露的切屑表面向内面向支撑表面，目的是向外暴露另一镜像对称的切屑表面。切削刀片“被转位”的意思是在拆卸之后，切削刀片绕切削刀片自己的中心轴线旋转180°，并在此之后重新安装在刀座中。切削刀片的倒转以及转位的目的是当现有起作用的切削刀刃已经磨损时，以常规方式换成未使用的切削刀刃，其中每个单独的切削刀刃应该在工具头部中处于一个且相同的空间位置。

出于形式上的因素，还应指出，切削刀片通常由硬质合金或其它硬质且耐磨损的材料制成，而工具头部由较软材料制成，尤其是钢。待加工的工件中的材料主要是金属的，但是也可出现其它材料，例如复合材料。

附图说明

在附图中：

图1是根据本发明的铰削工具在装配状态中的透视图，

图2是同一工具的分解透视图，

图3是在以管坯件形式的工件中的铰削孔期间工具的侧视图，而工件则以纵向截面示出，

图4是头部的正视图，所述头部被包括在工具中并具有已安装的切削刀片，

图5是在同一状态中的头部的侧视图，

图6是示出被包括在工具头部中的刀座、以及可安装在刀座中的切削刀片和锁紧螺钉的分解透视图，

图7是示出安装在刀座中的切削刀片的详细截面，

图8是示出止挡凸耳与空腔之间的间隙的极端放大的详细剖视图，所述止挡凸耳和空腔在切削刀片与刀座之间的交界面中形成固定装置，

图9是图示切削刀片的基本几何形状的示意图，

图10仅仅是切削刀片的鸟瞰图，

图11是同一切削刀片的从下往上看的图，

图12是从切削刀片上方观察的平面图，

图13是从下方观察的平面图，

图14是穿过切削刀片的纵向截面，

图15一方面是示出根据本发明的铰削刀片的替代实施例的从下往上看的图，另一方面是协作配合的刀座的鸟瞰图，

图16是示出应用到新的、具有菱形基本形状的独特切削刀片的本发明的分解透视图，

图17是穿过根据图16的菱形切削刀片的放大纵向截面，

图18是示出与在工具头部中的附属刀座分开的菱形切削刀片的纵向截面的分解图，以及

图19是示出被安装在刀座中的同一切削刀片的放大的详细纵向截面。

具体实施方式

图1－3中示出的铰削工具T包括三个主要部件，即驱动杆1、头部2和多个可拆卸地安装在头部上的切削刀片3。在所示的工具的实施例中，进一步包括呈螺母4形式的锁定构件、先导件(forerunner)5、以及在先导件与驱动杆之间作用的套管6。在操作中，铰削工具能够旋转，而工件被纵向地进给，或者能够在旋转工件的同时纵向地进给工具，从而提供铰削工具与工件之间的所需的相对运动。在所示实例中，最后提到的可替代方式是优选的，即：在呈管坯件形式所示的工件7沿箭头R方向旋转的同时，纵向地进给工具，即沿箭头F方向进给工具。当在以下描述中分别使用概念“前”和“后”时，这些概念相对的是纵向进给方向F。因此，图1和2中，从后面示出工具。如果根据图4从前面观察工具，则在这种情况下，管坯件7绕中心轴线C逆时针旋转，驱动杆1以及部件2、4、5和6则与中心轴线C同心。

本发明的加工方法(本领域的技术人员称为“拉削式镗孔”)的目的是铰削出工件或管坯件7的孔8并提供具有良好尺寸精度和高表面平滑度的圆柱形表面9。初始地，管坯件7具有可任意大的内径ID1，只要一方面，内径ID1小于所期望的、被加工出的圆柱形表面9的最终内径ID2，且另一方面，内径ID1大于拉杆11的直径。内部的表面光洁度也不重要。在第一步骤中，例如呈管形式的拉杆11被带得穿过孔8，使得已装配好的工具T的驱动杆1能够例如经由螺纹接头而被施加到工具的后部凸出端。接下来，在旋转管坯件7的同时向前拉动拉杆和工具穿过孔8。在这样做时，切削刀片3移除切屑，所述切屑沿向后方向被排出管坯件外，更精确地说是经由在头部2的包络表面中的排出通道12排出。为了便于所述排出并同时确保切屑不损坏所形成的圆柱形表面9，有利地是例如水的流体向后冲过管坯件。

当装配工具时，首先将先导件5和套管6放在驱动杆1上，然后放头部2。为了转动地固定头部2，头部包括具有多边形(方形)横截面形状的开口，驱动杆上的类似的多边形形状驱动件接合在该开口中。最后，头部2借助于锁紧螺母4固定。由于套管6用作轴承，因而先导件5能够相对于驱动杆自由地旋转，其中先导件5包括多个弹性指状件，所述弹性指状件抵靠管坯件7的内部弹性地拉紧，从而使后面的头部定中心并且引导头部，并在管坯件的旋转时跟随管坯件。

现参照图4-6，其更详细地示出根据本发明的铰削工具T的头部2，并且附图示出头部2如何包括前端平面端部表面13和后端表面14以及圆柱形包络表面15，包络表面15与中心轴线C同心并经由圆锥表面16而过渡到前部的前端平面端部表面13。在包络表面15中，形成用于切削刀片的多个(在实例中是5个)刀座17。所述刀座17部分地在包络表面15中开口，部分地在圆锥表面16中开口。每个刀座中，包括三个支撑表面，即径向支撑表面18、切向支撑表面19、以及轴向支撑表面20，径向支撑表面18承载作用在切削刀片上的大致径向导向的切削力，切向支撑表面19用于切向导向的切削力，轴向支撑表面20用于轴向导向的切削力。浅沟21在支撑表面19和20中埋头，这将各个支撑表面分成若干部分表面，从而抵消切削刀片的超定并保证切削刀片在刀座中的精确定位。此外，间隙表面22在支撑表面19与支撑表面20之间的拐角。径向支撑表面18以及两个支撑表面19、20通常是平面的，且在该情形中，表面之间的角度为90°(更大和更小的其他角度也是可行的)。传统方法中，刀座呈现出头部中的倾斜(tipped-in)的空间位置，从而为已安装的切削刀片提供所需的间隙。

在径向支撑表面18中，孔23开口，其具有阴型螺纹(没有标示)，用于与夹持构件的阳型螺纹24配合，夹持构件呈具有将切削刀片3固定在刀座17中的目的的螺钉形式。包括圆锥形头部26的螺钉25被弹性偏压，以便在拧紧时使切削刀片不仅压靠于径向支撑表面18，而且压靠于两个其他支撑表面19、20。在位于离切向支撑表面19一定距离处并大致平行于该切向支撑表面19延伸的边界线27处，径向支撑表面18过渡到前述的通道12。

在根据本发明的铰削刀片的示例性实施例中，切削刀片具有多面体形状(具体参见图9-11)，该多面体具有八个平面或限制平面，即：

a)总的标记为28的两个相对的且互相平行表面，其在下文中称为“切屑表面”，

b)上侧29和下侧30，下侧30比上侧29长，

c)一对相对的端部表面31，以及

d)一对平面的表面32，该对平面的表面32用作间隙表面并从上侧29朝向端部表面31延伸并朝向端部表面31向下倾斜。

为了区分成对的相同表面，在图10和11中相同的表面分别设有后缀“a”和“b”。此外，在图10中，在切屑表面28a与28b之间的中间插入对称平面SP1，且在图11中，在端部表面31a与31b之间的中间插入对称平面SP2。在对称平面SP1、SP2以直角彼此会合处，存在上侧29与下侧30之间延伸的通孔33的中心轴线C1。在切削刀片中，包括两个可交替使用的切削刀刃(总的标记34)，用于给定的旋转工作方向R，即在切屑表面28a与间隙表面32a会合处的第一切削刀刃34a，以及在切屑表面28b与间隙表面32b会合处的第二切削刀刃34b。在图9-11中，切削刀刃34a、34b用粗实线表示。

此外，应注意的是，上侧29与各切屑表面28a、28b之间设置斜切表面35，以便在表面28、29和32彼此会合的拐角形成表面擦拭辅助刀刃36(称为擦拭刀刃(wiper edge))。通过考虑切削刀片的形状以及切削刀片在头部2中的空间倾斜位置而以合适的方式选择在斜切表面35与切屑表面28之间的角度，本身短的擦拭刀刃能够沿圆柱形表面9的在管坯件7内部产生的假想母线定位。一旦从管坯件的材料移除切屑，则擦拭刀刃在已产生的表面上施加擦拭作用或平整作用。

在现有已知的示例型铰削工具中，切削刀片3的下侧30以及刀座17的径向支撑表面18是平面的且光滑的，即彼此没有机械接合。这意味着在将工具从正被加工的孔中抽出而可能出现的反作用力不得不由螺钉25单独承受。因为螺钉具有普通的弯曲强度，所以螺钉容易屈服并致使切削刀片移位或从刀座完全离开。

为了消除上述缺陷，根据本发明的工具具有潜在固定功能，该固定功能基于：使用切削刀片与刀座之间的交界面中的凸型构件和凹型构件的组合。因此，在图4-14的实施例中，呈四边形的第一/第二止挡凸耳的凸型构件沿径向支撑表面18布置。呈第一/第二埋头孔形式的互补的凹型构件同时形成在切削刀片3的下侧30中。在这种情况下，埋头孔包括沟槽，所述沟槽在切削刀片的两个相对的切屑表面28a、28b之间延伸，并具有大于第一止挡凸耳37的宽度的宽度。在第一沟槽38的内部上，有一对相对的接触表面39(参见图14，其能够可替换地紧邻第一止挡凸耳37定位)。更精确地说，各接触表面39距离切削刀片的各端部表面31一个预定的、仔细选择的距离定位。该距离稍稍短于轴向支撑表面20与第一止档凸耳37上的面向轴向支撑表面20的肩部表面40之间的距离。因此，如在图8中的放大详细截面中看到的，在凸耳的肩部表面40与接触表面39之间存在间隙G，该间隙G有利地可最大至0.25mm，且至少达0.02mm。只要切削刀片通过切削力使得保持其后端表面31压靠于刀座的轴向支撑表面，就是这种情形。换言之，只要切削力保持切削刀片压靠于刀座的支撑表面(同时，紧固螺钉25将切削刀片保持在位)，则呈第一止挡凸耳37和第一沟槽38形式的两个协作配合的第一凸型固定装置和第二凹型固定装置不起作用。然而，如果切削刀片承受反向轴向作用力，该方向轴向作用力的目的是使切削刀片离开轴向支撑表面20，则潜在的固定功能立即被激活，更精确地说是通过第一沟槽38的内部上的接触表面39压靠于第一止挡凸耳37上的肩部表面40而激活潜在的固定功能。以这种方式，减轻了螺钉25的压力，使得螺钉不承受显著大的弯曲负载。因此，只要螺钉能够保持切削刀片的下侧30压靠于径向支撑表面18，则切削刀片不能比由间隙G表示的短距离更多地远离轴向支撑表面20。

当凹型构件在切削刀片的下侧时，除了只是从切屑表面延伸到切屑表面的均匀宽度的沟槽外，还可使用其他埋头孔。重要的仅仅是：在埋头孔中的一对接触表面39被放置成与切削刀片的端部表面31的距离正好同样大。

在图15中，示出切削刀片3与刀座17之间的替代交界面。在这种情况中，交界面不仅包括离开轴向支撑表面20的第一止挡凸耳37，还包括离开切向支撑表面19的一个或多个第二止挡凸耳41。在切削刀片的下侧30中，形成有均匀宽度的第二沟槽38a，以便与第二止挡凸耳41协作配合，且第二沟槽38a与第一沟槽38成直角交叉并在切削刀片的两个端部表面31之间轴向延伸。由于两个交叉沟槽38、38a埋头于下侧30中，所以沟槽将在总共四个连接部(land)43之间被定界，其中的相对的在内部面向的表面形成可交替使用的沿第一沟槽38以及第二沟槽38a的肩部表面40a/40a和40b/40b。

通过附加的第二止挡凸耳41和切削刀片中的纵向的第二沟槽38a的协作配合，确保切削刀片距离切向支撑表面19的距离不能够比分别由协作配合的连接部43的接触和肩部表面40b与第一止挡凸耳41之间的间隙确定的距离大。换言之，切削刀片不仅轴向地固定，而且抵抗反向的轴向力和切向力切向地固定。

现参考图16-19，附图示出了本发明应用到工具的替代实施例，该替代实施例基于具有独特形状的新切削刀片的使用。更精确来说，该切削刀片是横截面菱形的(rhombic)并包括四个类似的间隙表面32，间隙表面32在两个菱形切屑表面28之间延伸并在两个相对的拐角43x、43y以钝角α(参见图17)成对地会合。在示例中，α达135°，但可以变化，合适的是在110–160°范围内改变。在这种情况中，在工具头部2中的刀座17包括(除了径向支撑表面18和切向支撑表面19外)倾斜表面44，该倾斜表面44与径向支撑表面18形成钝角，更精确地是形成主要与切削刀片的钝角α一致的角度。在倾斜表面44中形成台阶45，台阶45包括轴向支撑表面20。有利地，轴向支撑表面20(如在前面的情形中一样)与径向支撑表面18形成直角。在四个间隙表面32的每个间隙表面中形成向外开放的空腔46，该空腔46包括用于压靠于轴向支撑表面20的接触表面47(参见图18和19)，在所有空腔中，所述接触表面都位于离最近的拐角43x、43y一个且相同的距离处。

根据本发明，同样在这种情形中，布置第一止挡凸耳37，第一止档凸耳37从径向支撑表面18竖起。在该第一止挡凸耳37中包括肩部表面40，与前面的情形相同，任意空腔46的接触表面47都能潜在地压靠于该肩部表面40。各空腔46不仅通过接触表面47和两个侧壁界定，还被间隙表面48界定，该情形中，间隙表面48与接触表面47形成90°角。如图17所示，在切削刀片3中的空腔46的空间位置是这样的，即：使得可压靠于轴向支撑表面20的接触表面47与附近的切削刀片的间隙表面32延伸上的假想平面形成90°的角度β。因为台阶45的轴向支撑表面20与径向支撑表面18形成90°角，因而在不起作用的间隙表面32与径向支撑表面进行表面接触的同时，接触表面47将以表面抵靠的方式压靠于轴向支撑表面20(假设轴向支撑表面20与径向支撑表面18的角度相应地改变，则角度β也可偏离90°，且可在70–130°区间内)。然而，在图19所示的这种状态中，空腔46的两个表面47、48不与第一止挡凸耳37接触。因此，在空腔中的表面与止挡凸耳上的表面之间，存在最大0.25mm的微小间隙G。如果切削刀片承受反作用力并要离开轴向支撑表面20，则激活潜在的固定功能，该潜在的固定功能由快速地进入彼此接触的表面47和40提供。换言之，设置了潜在的固定功能，如果切削刀片变得离开轴向支撑表面，则立即激活该潜在的固定功能。以这种方式，即使切削刀片由于工具必须从已加工的孔中抽出而受到显著大的、不利的轴向力时，也确保切削刀片保持在附属刀座中。

本发明的可能修改

本发明不仅仅局限于上面所述的和附图中所示的实施例。因此，可将凹型固定装置布置在刀座中，而将一个或多个凸型构件布置在切削刀片上。此外，固定装置还可分别布置在刀座的切向支撑表面和切削刀片的切屑表面中，其单独地布置或与径向支撑表面和间隙表面中的固定装置相组合地布置。而且，只要在不起作用和潜在可起作用状态中，协作配合的肩部和接触表面能够布置成在其之间具有窄间隙，则凹型构件和凸型构件的实际形状可分别最大程度地改变。此外，可这样制作工具，即：使得工具能够被推动通过而不是被拉动通过待铰削的孔。而且，工具与拉杆或连接杆之间的机械联接可具有与所示的不同的另一形状。例如，可使用COROMANT类型的联接。此外，切削刀片可借助于除了螺钉之外的其他夹持构件而被固定在附属刀座中，例如夹具、楔子或紧固指状件。协作配合的轴向接触表面和轴向支撑表面也均不需分别形成在切削刀片中的空腔中和形成在沿倾斜表面的台阶上。因此，可利用合适的倾斜表面作为轴向支撑表面，尤其是如果倾斜表面与径向支撑表面之间的钝角受到限制时，使得倾斜表面相对于径向支撑表面比实施例中所示的更陡峭地延伸。切屑表面与各间隙表面之间的角度也均不必须是直角。在本发明的范围内，还可在非常宽的界限内改变菱形的钝角(以及相应地改变锐角)。然而，当轴向支撑表面布置在沿倾斜表面的台阶上时，则钝角应至多达160°且至少达110°。此外，可这样形成切削刀片和刀座，即：使得径向切削力由间隙表面的一部分(图19中的第一止挡凸耳37的左边的那一部分)来承受以及通过抵靠台阶的上侧(图19中未指示)的接触作用来承受。

Claims (12)

1.铰削工具，包括驱动杆(1)和具有旋转对称基本形状并配备有一个或多个可拆卸的切削刀片(3)的头部(2)，所述头部包括前端平面端部表面(13)和后端表面(14)、与中心轴线(C)同心的包络表面(15)、以及刀座(17)，所述刀座(17)埋头于所述包络表面(15)中并包括三个支撑表面，即径向支撑表面(18)、切向支撑表面(19)以及轴向支撑表面(20)，所述切削刀片具有包括六个限制表面的镜像对称多面体形状，所述六个限制表面中的相对的并互相平行的两个表面与中心对称平面(SP1)等距地分开并形成切屑表面(28)，所述切屑表面(28)经由可交替使用的相同的切削刀刃(34)而连接到用作间隙表面(32)的限制表面，且一夹持构件(25)保持所述切削刀片(3)固定在所述刀座(17)中，其特征在于，在所述切削刀片的至少一个限制表面中形成有与所述刀座中的互补的第一凸型固定装置或凹型固定装置协作配合的第二凹型固定装置或凸型固定装置，更精确来说只要所述切削刀片保持压靠于所述刀座的所述轴向支撑表面(20)，则所述固定装置处于通过彼此不接触而不起作用的状态，而在所述切削刀片克服所述夹持构件(25)的作用而无意地远离所述轴向支撑表面(20)时，所述固定装置通过彼此接触而能潜在地起作用，

其中，所述第二凹型固定装置为凹型的第一埋头孔，并且所述第一凸型固定装置为第一止挡凸耳(37)，在所述不接触状态下，所述第一止挡凸耳(37)上的肩部表面(40)和所述第一埋头孔中的配合的接触表面通过一定的间隙(G)而互相分开，其中所述凹型的第一埋头孔位于所述切削刀片的所述限制表面之一中，所述第一止挡凸耳(37)被包括在与所述轴向支撑表面(20)分开并远离所述轴向支撑表面的支撑表面中，并且，其中所述第一埋头孔是在所述切削刀片的相对的切屑表面(28)之间延伸的均匀宽度的第一沟槽(38)。

2.根据权利要求1所述的铰削工具，其特征在于，所述第一埋头孔形成在所述切削刀片的间隙表面(32)中，而所述第一止挡凸耳(37)沿所述刀座的所述径向支撑表面(18)放置。

3.根据权利要求1或2所述的铰削工具，其特征在于，所述肩部表面(40)与所述接触表面(39)之间的所述间隙(G)至多达0.25mm。

4.根据权利要求1或2所述的铰削工具，其特征在于，形成于所述切削刀片的下侧(30)的一个且相同的第一埋头孔中的两个接触表面(39)通过所述下侧(30)而与相对的端部(31)等距地分开。

5.根据权利要求1或2所述的铰削工具，其特征在于，除了所述第一止挡凸耳(37)之外，所述刀座还包括第二止挡凸耳(41)，所述第二止挡凸耳(41)远离所述切向支撑表面(19)并具有面向所述切向支撑表面(19)的肩部表面，并且除了所述第一埋头孔之外，所述切削刀片还包括第二埋头孔，所述第二埋头孔具有与靠近相对的第二切屑表面相比更靠近第一切屑表面(28)定位且面向所述相对的第二切屑表面的第二接触表面。

6.根据权利要求1所述的铰削工具，其特征在于，所述切削刀片(3)在所述对称平面中具有菱形横截面形状并包括四个间隙表面(32)，所述间隙表面(32)在两个相对拐角(43x，43y)以钝角彼此成对会合，并且除了径向支撑表面(18)和切向支撑表面(19)之外，所述刀座(17)还包括倾斜表面(44)，所述倾斜表面(44)与所述径向支撑表面形成钝角并包括台阶(45)，所述台阶(45)中包括所述轴向支撑表面(20)，且所述第一凸型固定装置为被包括在所述刀座的径向支撑表面中的第一止挡凸耳(37)，并且所述第二凹型固定装置为在所述切削刀片的所述间隙表面的每一个间隙表面中的呈空腔(46)形式的埋头孔。

7.根据权利要求6所述的铰削工具，其特征在于，所述台阶(45)的所述轴向支撑表面(20)在与所述刀座的所述径向支撑表面(18)形成70–110°角的平面上延伸，且在所述切削刀片的所述空腔(46)中的接触表面(47)与附近的所述切削刀片的间隙表面(32)的延伸上的假想平面形成相同的角度。

8.用于铰削工具的铰削刀片，其具有包括六个限制表面的镜像对称多面体形状，所述六个限制表面中的两个相对的且互相平行的表面与中心对称平面(SP1)等间距分开并形成切屑表面(28)，所述切屑表面(28)经由可交替使用的相同的切削刀刃(34)而连接到用作间隙表面(32)的限制表面，其特征在于，至少一个所述限制表面中形成有第二凹型固定装置或凸型固定装置，所述第二凹型固定装置或凸型固定装置具有与接纳所述切削刀片的刀座中的互补的第一凸型固定装置或凹型固定装置协作配合、抵消所述切削刀片在所述刀座中的无意位移的潜在目的，

其中，所述第一凸型固定装置为止挡凸耳，所述第二凹型固定装置是埋头孔，所述埋头孔形成在限制表面中并具有用于压靠于所述刀座中的肩部表面的接触表面，并且，其中所述埋头孔是在相对的切屑表面(28)之间延伸的均匀宽度的沟槽。

9.根据权利要求8所述的铰削刀片，其特征在于，在一个且相同的限制表面中的所述埋头孔包括两个相同的接触表面(39)，所述接触表面(39)与所述限制表面的相应的端部等间距地分开，其中所述接触表面(39)面向所述相应的端部。

10.根据权利要求8所述的铰削刀片，其特征在于，除了第一沟槽(38)之外，所述铰削刀片还包括形成在同一个限制表面中的第二沟槽(38a)，所述第二沟槽(38a)在所述限制表面的相对的端部(31)之间延伸，并在所述切削刀片的中心与所述第一沟槽(38)以直角交叉。

11.根据权利要求8所述的铰削刀片，其特征在于，所述切削刀片具有菱形横截面形状并包括四个间隙表面(32)，所述间隙表面在两个相对的拐角(43x，43y)以钝角(α)彼此成对会合，所述第二凹型固定装置是形成在每个所述间隙表面(32)中并具有空腔(46)形式的埋头孔，所述空腔(46)具有接触表面(47)，在所有空腔中，所述接触表面都位于离最近的拐角(43x，43y)一个且相同的距离处。

12.根据权利要求11所述的铰削刀片，其特征在于，在钝角的拐角(43x，43y)中会合的两个间隙表面(32)中的一个间隙表面中的空腔(46)的接触表面(47)与邻近同一个拐角的第二间隙表面定位所处的平面形成70–110°角。