CN102503056B - 一种炼厂含油污泥的油品生物回收方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种炼厂含油污泥的油品生物回收方法。该方法包括以下步骤：将含油污泥、生物表面活性剂以及水混合得到第一混合物，对第一混合物进行加热、搅拌，使含油污泥与表面活性剂充分接触；对搅拌后的第一混合物进行保温并静置，使第一混合物分为油层、乳化层和泥层；将油层、乳化层和泥层分离，将油层回收得到油品，向乳化层中加入酸得到第二混合物，对第二混合物进行加热、振荡，使酸与乳化层充分接触；振荡完成后，对经过振荡的第二混合物进行保温，并静置使其分为油品层和水层，将油品层回收得到油品。本发明所提供的方法可以降低后续污泥处理/处置的难度，解决含油污泥的环境污染问题，还能大幅度回收原本浪费的油品资源。
Description
技术领域
本发明涉及一种炼厂含油污泥的回收处理方法，尤其涉及一种炼厂含油污泥的油品生物回收方法，属于石油冶炼固体废物处理领域。
背景技术
石油炼厂的污水处理系统和石油储运系统会产生大量的含油污泥。该含油污泥主要有隔油池底泥、浮选池浮渣、油罐底泥等，通常含油率在10％-50％之间，资源化回收价值高，如不认真进行处理而排放到环境中去，不但会对周围土壤、水体、植被造成较大污染，同时也会浪费大量的石油资源。目前大型炼油企业的炼厂的污水处理量一般都比较大，污水处理工艺都比较健全，同时油泥产生量也较大，油泥种类，油泥性质在炼化企业具有典型性，油泥资源化利用和减量化处理的压力大。
研究开发一种能够对石油炼厂含油污泥进行高效的回收处理的方法是本领域亟待解决的问题之一。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种炼厂含油污泥的回收方法，通过采用生物表面活性剂对含油污泥进行处理，实现对油品的有效回收。
为达到上述目的，本发明首先提供了一种炼厂含油污泥的油品生物回收方法，其包括以下步骤：
(1)、将含油污泥、生物表面活性剂以及水混合得到第一混合物，对第一混合物进行加热、搅拌，使含油污泥与表面活性剂充分接触；
(2)、对搅拌后的第一混合物进行保温并静置，使第一混合物分为油层、乳化层和泥层；
(3)、将油层、乳化层和泥层分离，将油层回收得到油品，向乳化层中加入酸得到第二混合物，对第二混合物进行加热、振荡，使酸与乳化层充分接触；
(4)、振荡完成后，对经过振荡的第二混合物进行保温，并静置使其分为油品层和水层，将油品层回收得到油品。
在本发明所提供的上述方法中，优选地，步骤(1)为：将含油污泥、生物表面活性剂以及水混合得到第一混合物，封口后利用水浴加热至50-70℃，以100-200r/min(优选为180r/min)的速度搅拌30min，使含油污泥与表面活性剂充分接触。
在本发明所提供的上述方法中，优选地，在步骤(1)中，含油污泥、水和生物表面活性剂的体积比为1∶1∶0.15。
在本发明所提供的上述方法中，优选地，在步骤(1)中，生物表面活性剂首先与水混合得到生物表面活性剂溶液，然后再与含油污泥相混合得到第一混合物。
在本发明所提供的上述方法中，优选地，步骤(2)为：将搅拌后的第一混合物置于50-70℃的水浴中保温并静置20min，使第一混合物分为油层、乳化层和泥层。
在本发明所提供的上述方法中，优选地，步骤(3)为：将油层、乳化层和泥层分离，将油层回收得到油品，向乳化层中加入酸得到第二混合物，封口后，加热至60-70℃并以150-200r/min的速度进行10min的振荡，使酸与乳化层充分接触。在该步骤中的酸破乳过程中加入的酸可以在后续污水处理过程中作为添加药剂，缓冲污水的酸碱度，不会造成二次污染，亦可减少药剂投入成本。
在本发明所提供的上述方法中，优选地，在步骤(3)中，所采用的酸为盐酸和/或磷酸，优选地，所述酸的浓度为1mol/L。
在本发明所提供的上述方法中，优选地，在步骤(3)中，含油污泥与酸的体积比为100∶1.67-6.67，更优选为100∶3.33。
在本发明所提供的上述方法中，优选地，步骤(4)为：振荡完成后，对经过振荡的第二混合物在50-70℃的水浴进行20min的保温，并静置使其分为油品层和水层，将油品层回收得到油品。
在本发明所提供的上述方法中，优选地，所采用的生物表面活性剂为糖脂类生物表面活性剂。
本发明所提供的炼厂含油污泥的油品生物回收方法的流程如图1所示，其可以按照以下具体步骤进行：
首先将生物表面活性剂(例如：糖脂类生物表面活性剂)与水混合均匀，然后加入含油污泥，得到第一混合物，其中，含油污泥、水和生物表面活性剂的体积比为1∶1∶0.15；
在恒温条件(水浴加热，50-70℃)下用搅拌器(转速为150-200r/min，时间为30min)对第一混合物进行搅拌，使含油污泥被充分打碎，使表面活性剂充分扩散并与含油污泥体的界面充分接触，使含油污泥的表面由原来的油润湿逐步转变为水润湿，从而使含油污泥中的油分被乳化，从泥相进入到水相；
随后对乳化后的第一混合物进行保温静置(水浴加热，50-70℃，20min)，使其分层为：油层、乳化层、水相与泥层(泥相)；
在乳化层与泥层出现清晰的分层界面后，转移乳化层，并加酸(优选浓度为1mol/L的盐酸和/或磷酸)调节pH(含油污泥与酸的体积比优选为100∶1.67-6.67)，得到第二混合物，然后将第二混合物置于摇床中保温振荡(温度为60-70℃，转速为150-200r/min，时间为10min)，使酸充分破坏生物表面活性剂的稳定性，生物表面活性剂活性丧失，从而使油品从被破坏的乳化层中分离出来；
振荡完成之后，对经过振荡的第二混合物进行保温静置(水浴加热，60-70℃，20min)，使乳化层分层为水层(水相)和油品层(油品相)，对油品层进行回收，然后与前面步骤回收的油品混合获得高纯度的油品。
在本发明所提供的炼厂含油污泥的油品生物回收方法中，稳定性被破坏、丧失活性的生物表面活性剂经酸碱平衡后，又可以恢复活性，继续用于油品的回收。
本发明所提供的炼厂含油污泥的油品生物回收方法符合环保要求，不仅能够回收一部分原油，而且废弃的残液还可以进一步被微生物降解，化害为利，有效地解决了炼厂含油污泥资源化利用和减量化处理压力大的难题。
本发明所提供的方法一方面可以降低后续污泥处理/处置的难度，解决含油污泥的环境污染问题，而且还能大幅度回收浪费的油品资源，为企业追求节能减排和生产效益的双重目标提供了有利保障，有着重要的应用价值。
附图说明
图1为本发明所提供的炼厂含油污泥的油品生物回收方法的流程示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
(实施例的内容都是以您提供的实施例为依据进行修改的，请您考虑是否合适)
实施例1
本实施例提供了一种炼厂含油污泥的油品生物回收方法，其包括以下步骤：
将水与糖脂类生物表面活性剂按1∶0.15的体积比混合，得到生物表面活性剂溶液；
将含水率为10.7％、油含量为30.34％的含油污泥与生物表面活性剂溶液混合得到第一混合物，其中，含油污泥与水、生物表面活性剂的体积比为1∶1∶0.15，将第一混合物置于60℃水浴加热，待第一混合物温度升高到60℃后，采用搅拌器以180r/min搅拌30min，使生物表面活性剂对含油污泥进行乳化；
将乳化后的第一混合物在60℃水浴中保温静置20min，使其分层为三相：油层、乳化层、泥层；
将油层和乳化层分离，对油层进行回收得到油品，在乳化层中加入占含油污泥体积量3.33％的1mol/L的磷酸(即含油污泥与磷酸的体积比为100∶3.33)得到第二混合物，将第二混合物置于60℃恒温的振荡器中，以180r/min的速度振荡10min；
将振荡后的第二混合物置于60℃水浴中静置20min，使其分层为：油品层和水层，将油品层回收得到油品，与上述步骤回收得到的油品合并；
乳化后沉降的泥层脱水后外运处理，污水连同破乳产生的废水一起排入污水处理系统进行处理；经过上述乳化、破乳、分离，使得含油污泥中原本不易被机械力去除的水分更容易脱去，而且含油污泥中91±2％的油份被回收。
实施例2
本实施例提供了一种炼厂含油污泥的油品生物回收方法，其包括以下步骤：
将水与糖脂类生物表面活性剂按1∶0.15的体积比混合，得到生物表面活性剂溶液；
将含水率为79.94％、油含量为10％的含油污泥与生物表面活性剂溶液混合得到第一混合物，其中，含油污泥与水、生物表面活性剂的体积比为1∶1∶0.15，将第一混合物置于60℃水浴加热，待第一混合物温度升高到60℃后，采用搅拌器以150r/min搅拌30min，使生物表面活性剂对含油污泥进行乳化；
将乳化后的第一混合物在60℃水浴中保温静置20min，使其分层为三相：油层、乳化层、泥层；
将油层和乳化层分离，对油层进行回收得到油品，在乳化层中加入占含油污泥体积量1.67％的1mol/L的磷酸(即含油污泥与磷酸的体积比为100∶1.67)得到第二混合物，将第二混合物置于60℃恒温的振荡器中，以150r/min的速度振荡10min；
将振荡后的第二混合物置于60℃水浴中静置20min，使其分层为：油品层和水层，将油品层回收得到油品，与上述步骤回收得到的油品合并；
乳化后沉降的泥层脱水后外运处理，污水连同破乳产生的废水一起排入污水处理系统进行处理；经过上述乳化、破乳、分离，使得含油污泥中原本不易被机械力去除的水分更容易脱去，而且含油污泥中85±3％的油份被回收。
实施例3
本实施例提供了一种炼厂含油污泥的油品生物回收方法，其包括以下步骤：
将水与糖脂类生物表面活性剂按1∶0.15的体积比混合，得到生物表面活性剂溶液；
将含水率为14.46％、油含量为51.78％的含油污泥与生物表面活性剂溶液混合得到第一混合物，其中，含油污泥与水、生物表面活性剂的体积比为1∶1∶0.15，将第一混合物置于70℃水浴加热，待第一混合物温度升高到70℃后，采用搅拌器以200r/min搅拌30min，使生物表面活性剂对含油污泥进行乳化；
将乳化后的第一混合物在60℃水浴中保温静置20min，使其分层为三相：油层、乳化层、泥层；
将油层和乳化层分离，对油层进行回收得到油品，在乳化层中加入占含油污泥体积量6.67％的1mol/L的磷酸(即含油污泥与磷酸的体积比为100∶6.67)得到第二混合物，将第二混合物置于70℃恒温的振荡器中，以200r/min的速度振荡10min；
将振荡后的第二混合物置于70℃水浴中静置20min，使其分层为：油品层和水层，将油品层回收得到油品，与上述步骤回收得到的油品合并；
乳化后沉降的泥层脱水后外运处理，污水连同破乳产生的废水一起排入污水处理系统进行处理；经过上述乳化、破乳、分离，使得含油污泥中原本不易被机械力去除的水分更容易脱去，而且含油污泥中95±2％的油份被回收。
Claims (13)
1.一种炼厂含油污泥的油品生物回收方法，其包括以下步骤：
(1)、将含油污泥、生物表面活性剂以及水混合得到第一混合物，对第一混合物进行加热、搅拌，使含油污泥与生物表面活性剂充分接触，所述含油污泥、水和生物表面活性剂的体积比为1∶1∶0.15；
(2)、对搅拌后的第一混合物进行保温并静置，使第一混合物分为油层、乳化层和泥层；
(3)、将油层、乳化层和泥层分离，将油层回收得到油品，向乳化层中加入酸得到第二混合物，对第二混合物进行加热、振荡，使酸与乳化层充分接触；
(4)、振荡完成后，对经过振荡的第二混合物进行保温，并静置使其分为油品层和水层，将油品层回收得到油品。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述步骤(1)中，将含油污泥、生物表面活性剂以及水混合得到第一混合物，加热至50-70℃，以100-200r/min的速度搅拌10-400min，使含油污泥与生物表面活性剂充分接触。
3.根据权利要求2所述的方法，其中，所述生物表面活性剂首先与水混合得到生物表面活性剂溶液，然后再与所述含油污泥混合得到所述第一混合物。
4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述步骤(2)为：将搅拌后的第一混合物保温在60-70℃，静置20min，使第一混合物分为油层、乳化层和泥层。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述步骤(3)为：将油层、乳化层和泥层分离，将油层回收得到油品，向乳化层中加入酸得到第二混合物，加热至50-70℃并以100-200r/min的速度进行10min的振荡，使酸与乳化层充分接触。
6.根据权利要求1或5所述的方法，其中，在所述步骤(3)中，所述酸为盐酸和/或磷酸。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述酸的浓度为1mol/L。
8.根据权利要求1或5所述的方法，其中，在所述步骤(3)中，所述含油污泥与所述酸的体积比为100∶1.67-6.67。
9.根据权利要求6所述的方法，其中，在所述步骤(3)中，所述含油污泥与所述酸的体积比为100∶1.67-6.67。
10.根据权利要求8所述的方法，其中，所述含油污泥与所述酸的体积比为100∶3.33。
11.根据权利要求9所述的方法，其中，所述含油污泥与所述酸的体积比为100∶3.33。
12.根据权利要求1所述的方法，其中，所述步骤(4)为：振荡完成后，对经过振荡的第二混合物在50-70℃保温20min，并静置使其分为油品层和水层，将油品层回收得到油品。
13.根据权利要求1所述的方法，其中，所述生物表面活性剂为糖脂类生物表面活性剂。
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