CN102489658B - 一种带轮毂的皮带轮旋压加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种带轮毂的皮带轮旋压加工方法，属于金属机械加工技术领域。该方法依次包括下料步骤；成型步骤；电泳步骤；精车内孔、端面步骤；拉键槽步骤；该下料步骤中采用圆钢作为坯料；该成型步骤依次由以下步骤组成：车削中心定位孔步骤；压制成型步骤，将上一步加工好的毛坯放入压型模，通过油压机压制出皮带轮的轮毂及外轮；旋压成型步骤，将上一步加工好的毛坯放入旋压模，通过旋压方式将皮带轮的外轮旋压出轮槽。本方法工艺简单且节省材料。
Description
技术领域
本发明涉及金属机械加工技术领域，具体是指一种带轮毂的皮带轮旋压加工方法。
背景技术
皮带轮属于盘毂类零件，传统制造工艺上多采用铸造或锻造加工，然而采用锻造或铸造方式生产皮带轮时都需要车削出轮毂和轮槽，浪费大量材料，且皮带轮较重；因此目前国内外很多的皮带轮均采用了旋压的方法取代了传统的锻造、铸造车削的加工工艺，不仅节能、节料，且旋压生产出的皮带轮具有质轻、平衡性好等优势；但旋压方法生产皮带轮时均采用薄板为原料，因此在下料时用薄板落圆片就浪费了四个角，至少占整个材料的27%；如若带有中心轮毂，还需再车削出轮毂焊接在皮带轮中心，不仅车削、焊接浪费了材料和工时，而且焊接产生的微量变形也会影响皮带轮的精度；生产工艺中薄板需要经过几道工序的冲压拉伸、整形、翻边等加工，工艺较为复杂。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种工艺简单且节省材料的一种带轮毂的皮带轮旋压加工方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种带轮毂的皮带轮旋压加工方法，该方法依次包括下料步骤；成型步骤；电泳步骤；精车内孔、端面步骤；拉键槽步骤；该下料步骤中采用圆钢作为坯料；该成型步骤依次由以下步骤组成：
车削中心定位孔步骤；
压制成型步骤，将上一步加工好的毛坯放入上、下压型模，通过油压机压制出皮带轮的轮毂及外轮；
旋压成型步骤，将上一步加工好的毛坯放入旋压模，通过旋压方式将皮带轮的外轮旋压出轮槽。
其中，该旋压成型步骤依次由堆料整平步骤、预成型步骤和成型步骤组成。
其中，该堆料整平步骤、预成型步骤和成型步骤分别由第一、第二和第三旋压刀具旋压完成。
其中，该油压机压力为500T。
本发明的有益效果在于：1、采用圆钢作为坯料，下料时只需根据尺寸锯取一段，相比薄板落料方式无边角料浪费；2、采用压制与旋压结合的加工方式，一方面可直接加工出轮毂，克服了钣制焊接轮毂影响精度的缺点，因无需额外车削轮毂而省料省时；3、在压制预成型后再旋压成型，与薄板旋压的冲压拉伸、整形、翻边等工艺相比较简。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的说明：
图1为本发明下料、成型加工过程示意图；
图2为本发明压制成型示意图；
图3为本发明旋压成型示意图。
具体实施方式
参考图1，一种带轮毂的皮带轮旋压加工方法，采用圆钢作为坯料，首先将圆钢在锯床上根据皮带轮的规格计算出要锯取的圆钢长度，然后将料片在车床上加工出中心定位孔用于后续工序的工艺定位，再将加工好中心定位孔的毛坯放在500T油压机上，通过上、下压型模的压制出皮带轮的轮毂及外轮雏形（参考图2），然后将压制成型后的毛坯放在多工位旋压机上，通过上、下旋压模将工件压住，旋压机主轴旋转，先用第一旋压刀具将外轮外侧旋压堆料整平，再用第二旋压刀具预成型轮槽，最后用第三旋压刀具成型轮槽（参考图3）；完成成型加工后，先对皮带轮进行电镀，然后精车其内孔，各端面，再拉键槽，完成皮带轮的加工。
从生产实践统计，本发明压制-旋压成型的产品比传统锻（铸）造车削工艺的产品节材达65%以上，而比钣制旋压焊接轮毂工艺的产品节材达40%以上。
当然，以上的实施例只是在于说明而不是限制本发明，以上所述仅是本发明的较佳实施例，故凡依本发明专利申请范围所述的方案所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。
Claims (4)
1.一种带轮毂的皮带轮旋压加工方法，该方法依次包括下料步骤；成型步骤；电泳步骤；精车内孔、端面步骤；拉键槽步骤；其特征在于：该下料步骤中采用圆钢作为坯料；该成型步骤依次由以下步骤组成：
车削中心定位孔步骤；
压制成型步骤，将上一步加工好的毛坯放入上、下压型模，通过油压机压制出皮带轮的轮毂及外轮；
旋压成型步骤，将上一步加工好的毛坯放入旋压模，通过旋压方式将皮带轮的外轮旋压出轮槽。
2.根据权利要求1所述的一种带轮毂的皮带轮旋压加工方法，其特征在于：该旋压成型步骤依次由堆料整平步骤、预成型步骤和成型步骤组成。
3.根据权利要求2所述的一种带轮毂的皮带轮旋压加工方法，其特征在于：该堆料整平步骤、预成型步骤和成型步骤分别由第一、第二和第三旋压刀具旋压完成。
4.根据权利要求1所述的一种带轮毂的皮带轮旋压加工方法，其特征在于：该油压机压力为500T。
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