CN102286252A - 一种酸法生产明胶的工艺 - Google Patents
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Abstract
一种酸法生产明胶的工艺，包括以下步骤：选取适宜的皮料，水洗并机械脱脂；浸入到食品级的盐酸中，将酸浸后的原料水洗至少两次以上后，将用氢氧化钠缓慢进行中和反应后进行提胶，胶液处理时加入絮凝剂，进行絮凝沉降；将沉降后的物料通过棉饼过滤机中过滤，得到滤液后进行离子交换除去金属离子和酸根离子，并将滤液进行膜超滤浓缩，然后三效蒸发，闪蒸灭菌，挤胶，得到成品明胶。本发明缩短了整个生产周期，提高了产品质量，减少了水清洗时的用水量，降低了生产中的皮料单耗。
Description
技术领域
本发明涉及明胶的生产方法，具体为一种酸法生产明胶的工艺。
背景技术
明胶：水溶性蛋白质混合物，皮肤、韧带、肌腱中的胶原经酸或碱部分水解或在水中煮沸而产生，无色或微黄透明的脆片或粗粉状，在35～40℃水中溶胀形成凝胶(含水为自重5～10倍)。是营养不完全蛋白质，缺乏某些必需氨基酸，尤其是色氨酸。
明胶的来源：以牛皮和猪皮为原料，采用全套不锈钢设备，严格筛选，通过反复洗浸、脱脂中和、蒸煮液化、灭菌过滤、浓缩烘干等几十道工序流水线制成。生产出的明胶为一种无味、无色(略带浅黄色)、半透明、坚硬的非晶态物，其不溶于有机溶剂，它吸水性强、粘度高，明胶是肽分子聚合物质，是胶原蛋白质的水解产物。
明胶的制备方法：从动物的胶原质中，通过部分酸法(A型)或者部分碱法(B型)，甚至还可以通过酶解，提纯而获得的胶原蛋白。
明胶的组成：组成明胶的蛋白质中含有18种氨基酸，其中7种为人体所必需。它的分子量为1-7万，高级明胶分子量在10-15万以内。明胶是一种含硫氨酸很低，而内氨酸、甘氨酸、脯氨酸及羟脯氨酸等含量很高.除16％以下的水分和无机盐外，明胶中蛋白质的含量占82％以上，是一种理想的蛋白源。
明胶的性质：明胶可溶于热水，形成热可逆性凝胶，它具有极其优良的物理性质，如胶冻力、亲和性、高度分散性、低粘度特性、分散稳定性、持水性。被覆性、韧性及可逆性等，因此明胶是一种重要的食品添加剂，如作为食品的胶冻剂、稳定剂。增稠剂、发泡剂。乳化剂、分散剂、澄清剂等，被广泛应用。明胶不易溶于冷水，但能吸收冷水的重量却是自身的5-10倍，易溶于温水，冷却形成凝胶，胶熔点在24-28℃之间，其溶解度与凝固温度相差很小，易受水份、温度、湿度的影响而变质。
明胶的性状：为淡黄色至黄色、半透明、微带光泽的粉粒或薄片；无臭；潮湿后，易被细菌分解；在水中久浸即吸水膨胀并软化，重量可增加5～10倍。本品在热水、醋酸或甘油与水的热混合液中溶解，在乙醇、氯仿或乙醚中不溶。据调查国内明胶企业同行业工艺路线(碱法)：皮料(猪皮)→水洗→浸酸→浸灰(石灰)→水洗→提胶→过滤→浓缩→干燥→半成品(检验)
同行业基本工艺是目前国内大多数明胶公司所采用的，其缺点：一是用水量大160-180吨/池，二是产生的污染水较多，二是生产周期长，水洗、浸酸、浸灰、水洗、提胶至成品需7至13天，三是提胶收率低，每吨胶皮料单耗14吨以上，四是采用浸灰(石灰)中的重金属含量较高，在提胶后的胶液内重属残留量偏高，后工序处理困难。而酸法明胶生产工艺国内目前在产的多数为合资企业，据交流了解其工艺还在摸索试验阶段，其工艺稳定性不强，生产周期需4-5天，用水量虽然比碱法明胶有所下降，但每池水清洗量达150吨左右，收得率也是不很稳定。
传统酸法A明胶工艺路线：猪皮→清洗→加酸→清洗→浸灰(浸碱)(高pH值取值)→清洗(加酸中和置换)→pH值取值，传统酸法A明胶：利用碱中的氢氧根离子在较高的pH值状况下与皮质组织纤维和脂肪层在软化溶胀时进行渗透，使皮质中的组织纤维、脂肪层中的胶原蛋白破坏程度减少，能在提胶时最大量的获得胶液，再通过净化、浓缩、干燥等工序得到明胶。其特点在于：在较高pH值条件下浸泡，会导致皮料组织层和脂肪层软化溶胀，产生较多的脂肪类物质和胶体状漂浮物，影响后处理和污水处理，浸灰的生产周期12天至17天，改良后浸碱最短也要96小时左右，清洗时间长用水量大，单耗成本较高。
发明内容
本发明所解决的技术问题在于提供一种酸法生产明胶的工艺，以解决上述背景技术中的缺点。
本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种酸法生产明胶的工艺，包括以下步骤：
第一步：选取合格的皮料作为原材料，将原材料水洗并机械脱脂；
第二步：将水洗并脱脂后的原材料浸入到食品级的盐酸中，盐酸的浓度控制在2％-3％，浸泡时间控制在24-48小时，浸酸液体中的PH控制在2.3-2.8，温度控制在18℃-23℃，提胶前的PH值等当量点取值在4.8-6.2；
第三步：将酸浸后的原料水洗至少两次以上后，清洗水与原料的重量比控制在50∶1-60∶1之间，采用质量分数为5％-10％的氢氧化钠缓慢进行中和反应，控制PH值等当量点在4.8-6.2；
第四步：将用氢氧化钠缓慢进行中和反应后进行提胶，胶液处理时加入絮凝剂，进行絮凝沉降；
第五步：将沉降后的物料通过棉饼过滤机中过滤，得到滤液后进行离子交换，并将滤液进行膜超滤浓缩，然后三效蒸发，闪蒸灭菌，挤胶，得到成品明胶。
本发明中，所述皮料可以使猪皮或者牛皮中的一种。
有益效果
本发明从技术上打破传统酸法A明胶在高pH值的情况进行渗透反应，缩短了整个生产周期，将传统的生产周期12至17天和改良后的4至5天缩短至48小之内。提高了产品质量，减少了水清洗时的用水量，降低了生产中的皮料单耗。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
实施例1
选取合格的皮料作为原材料，将原材料水洗并机械脱脂；将水洗并脱脂后的原材料浸入到食品级的盐酸中，盐酸的浓度控制在3％，浸泡时间控制在24小时，浸酸液体中的PH控制在2.8，温度控制在18℃PH值等当量点控制在6.2；将酸浸后的原料水洗至少两次以上后，清洗水与原料的重量比控制在60∶1，采用质量分数为5％的氢氧化钠缓慢进行中和反应，控制PH值等当量点在6.2；将用氢氧化钠缓慢进行中和反应后进行提胶，胶液处理时加入絮凝剂，进行絮凝沉降；将沉降后的物料通过棉饼过滤机中过滤，得到滤液后进行离子交换除去金属离子和酸根离子，并将滤液进行膜超滤浓缩，然后三效蒸发，闪蒸灭菌，挤胶，得到成品明胶。
实施例2
选取合格的皮料作为原材料，将原材料水洗并机械脱脂；将水洗并脱脂后的原材料浸入到食品级的盐酸中，盐酸的浓度控制在2％，浸泡时间控制在36小时，浸酸液体中的PH控制在2.8，温度控制在18℃PH值等当量点控制在6.2；将酸浸后的原料水洗至少两次以上后，清洗水与原料的重量比控制在60∶1，采用质量分数为5％的氢氧化钠缓慢进行中和反应，控制PH值等当量点在6.2；将用氢氧化钠缓慢进行中和反应进行提胶，胶液处理时加入絮凝剂，进行絮凝沉降；将沉降后的物料通过棉饼过滤机中过滤，得到滤液后进行离子交换，并将滤液进行膜超滤浓缩，然后三效蒸发，闪蒸灭菌，挤胶，得到成品明胶。
实施例3
选取合格的皮料作为原材料，将原材料水洗并机械脱脂；将水洗并脱脂后的原材料浸入到食品级的盐酸中，盐酸的浓度控制在2.5％，浸泡时间控制在48小时，浸酸液体中的PH控制在2.8，温度控制在18℃PH值等当量点控制在6.2；将酸浸后的原料水洗至少两次以上后，清洗水与原料的重量比控制在50∶1，采用质量分数为5％的氢氧化钠缓慢进行中和反应，控制PH值等当量点在6.2；将用氢氧化钠缓慢进行中和反应后进行提胶，胶液处理时加入絮凝剂，进行絮凝沉降；将沉降后的物料通过棉饼过滤机中过滤，得到滤液后进行离子交换除去金属离子和酸根离子，并将滤液进行膜超滤浓缩，然后三效蒸发，闪蒸灭菌，挤胶，得到成品明胶。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征及本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (2)
1.一种酸法生产明胶的工艺，其特征在于，包括以下步骤：
第一步：选取适宜的皮料作为原材料，将原材料水洗并机械脱脂；
第二步：将水洗并脱脂后的原材料浸入到食品级的盐酸中，盐酸的浓度控制在2％-3％，浸泡时间控制在24-48小时，浸酸液体中的PH控制在2.3-2.8，温度控制在18℃-23℃，PH值等当量点控制在4.8-6.2；
第三步：将酸浸后的原料水洗至少两次以上后，清洗水与原料的重量比控制在50∶1-60∶1之间，采用质量分数为5％-10％的氢氧化钠缓慢进行中和反应，控制PH值等当量点在4.8-6.2；
第四步：将用氢氧化钠缓慢进行中和后进行提胶，胶液处理时加入絮凝剂，进行絮凝沉降；
第五步：将沉降后的物料通过棉饼过滤机中过滤，得到滤液后进行离子交换除去金属离子和酸根离子，并将滤液进行膜超滤浓缩，然后三效蒸发，闪蒸灭菌，挤胶，得到成品明胶。
2.根据权利要求1所述的一种酸法生产明胶的工艺，其特征在于，所述皮料可以使猪皮或者牛皮中的一种。
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