CN102069592B - 聚氨基甲酸酯带的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
一种聚氨基甲酸酯带的制造工艺，涉及聚氨基甲酸酯带的制造工艺。聚氨基甲酸酯带的制造工艺包括以下步骤A、预热模具单面体；B、合成预聚体的制作；C、干性强链体的制作；D、混合体的制作；E、固体预聚物的制作；F、接皮共聚物的制作。本发明打破了以往需采用阴阳双面模型制压及需液压，并受预聚化合物形成局限，操作方便，不受环境设备的局限，可任意延长或缩短时间上可控性。
Description
技术领域
本发明涉及聚氨基甲酸酯带的制造工艺。
背景技术
现有技术中聚氨基甲酸酯带的制造采用阴阳双面模型制压甚至需液压，并且要在很短时间内完成操作，迅速的凝胶容易造成不良或废品不易控制，制压的成品厚而不硬。
发明内容
本发明的目的在于提供一种操作方便的聚氨基甲酸酯带的制造工艺。
本发明的目的可以这样实现，设计一种聚氨基甲酸酯带的制造工艺，包括
A、预热模具单面体；常规的室内温度低于25℃的环境下，需用加温设备将室内温度或模具热量升置25℃以上；
B、合成预聚体的制作：选择40倍物理膨胀的原材料调制共聚物，调制完成后在模具表面上均匀的涂刷一层共聚物，共聚物形成膨胀而接皮、固化；
C、干性强链体的制作：待固化后不粘手了再均匀涂刷一层共聚物，把裁剪好的纤维布铺在共聚物上，用毛刷均匀涂刷并压制平整，等待接皮后无粘手状态便再次均匀涂刷的共聚物，把裁剪好的纤维布铺在共聚物上，用玻璃钢毛刷均匀涂刷并压制平整，涂刷厚薄均匀，等待完全接皮固化；
D、混合体的制作：调制共聚物，在干性强链体表面上均匀地涂刷至少一层以上的共聚物；
E、固体预聚物的制作：将二氧化硅和碳酸钙与共聚物混合调制，用毛刷均匀涂刷在混合体上；
F、接皮共聚物的制作：在固体预聚物上涂刷共聚物，反应阔张过程中调控共聚物凝胶过程。
本发明打破了以往需采用阴阳双面模型制压及需液压，并受预聚化合物形成局限，操作方便，不受环境设备的局限，可任意延长或缩短时间上可控性。
附图说明
图1是本发明较佳实施例的系统结构示意图；
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步的描述。
如图1所示，一种聚氨基甲酸酯带的制造工艺，包括
A、预热模具单面体；常规的室内温度低于25℃的环境下，需用加温设备将室内温度或模具热量升置25℃以上；
B、合成预聚体1的制作：选择40倍物理膨胀的原材料调制共聚物，调制完成后在模具表面上均匀的涂刷一层共聚物，共聚物形成膨胀而接皮、固化；
C、干性强链体2的制作：待固化后不粘手了再均匀涂刷一层共聚物，把裁剪好的纤维布铺在共聚物上，用毛刷均匀涂刷并压制平整，等待接皮后无粘手状态便再次均匀涂刷的共聚物，把裁剪好的纤维布铺在共聚物上，用玻璃钢毛刷均匀涂刷并压制平整，涂刷厚薄均匀，等待完全接皮固化；
D、混合体3的制作：调制共聚物，在干性强链体表面上均匀地涂刷至少一层以上的共聚物；
E、固体预聚物4的制作：将二氧化硅和碳酸钙与共聚物混合调制，用毛刷均匀涂刷在混合体上；
F、接皮共聚物5的制作：在固体预聚物上涂刷共聚物，反应阔张过程中调控共聚物凝胶过程。
所述共聚物组分及质量百分比含量：有机多异氰酸酯为40-80％，聚醚多元醇为8-30％，乙烯基酯为5-30％，过氧化甲乙酮为0.25-0.5％，异辛酸钴为0.15-0.22％。
在制作混合体时，所述二氧化硅和碳酸钙的组分及质量百分比含量，二氧化硅为0.5％，碳酸钙为0.5％。
制作共聚物时，在酸性条件下制作，共聚物原料中的水分含量低于0.05％。
所述共聚物添加有机过氧化甲乙酮类的含氧物，用量根据当时室内温度而定，当室内温度高于常温时用量为0.5％-3％，当室内温度低于常温时用量为0.6-3.5％。
所述纤维布为单组分45°编织、纤维单位面积质量110克/平方米。
所述步骤B中采用微波加热或光暖催化接皮固化过程。
所述步骤F中对凝胶过程形成的泡孔要求小于1.1mm，并在样品被压缩到硬度邵氏20时外层泡孔不崩塌。
制作混合体时，可添加填充物，物料粘度在500mpa.s以下。
本发明包含有TDI、PPG、GFRP等合成预聚化合体不饱和单体发生共聚反应，与交联剂一起使用时可以在普通室温条件下实现固化，由此通过多种物理反应得来了兼容性、耐老化、耐油、防震、抗拉撕性优良性能，而且具有良好的电绝缘性能，可调、粘合强度大、力学性能、抵御外界气候等特性。
增加延长或缩短凝胶时间，添加使用紫外线光稳定剂LQ-292份量0.15-0.6％，以及复合材料方格纤维布0.18#，能有效的防止涂层在日光暴晒下保持光泽，避免龟裂、爆裂和产生斑点以及表面剥离，从而提高涂层寿命。
干性强链体确保了抗压强度、抗拉强度、模量强度等。
预热披覆物既模具单面体，模具单面体将是镜面或机理效果，都无内在沙眼气泡保持内外实体封闭的壳体。
合成预聚体1选择40倍的原材料，由多异氰酸酯、聚醚多元醇、乙烯基酯、过氧化甲乙酮、异辛酸钴按比例均匀混合，调制适合需求的膨胀回弹模量。在调制共聚物时需搅拌1200-1500转/min，完成后在模具表面上均匀的涂刷一层共聚物，这时随着物理慢慢的形成膨胀而接皮，在产生分子链不可触碰破坏。共聚物闭合完成进入下一程序。本次涂刷厚度应控制在0.5mm内，要注意能量损耗，可多采用微波加热或光暖催化。微波加热是通过介质内部的物料分子使温度升高，加热速度越快流化越少，物料能迅速硫化，从而减少能量损耗降到最少。共聚物固化后方可进行下一步工，用手指轻轻触摸接皮面，无粘手状态便可再次均匀涂刷的共聚物无需等待直接进入下一程序。
干性强链体2待合成预聚体1完全固化后方可将纤维布/绒丝布，纤维布、绒丝布为单组份45。编织、纤维单位面积质量110g/m2，也可以选用具有不同熔点的无定型及结晶聚酯双组份纤维，这种纤维在混合物占的比例为1/20。将准备好纤维布平坦放置于表层在共聚物上，根据实际面积来调配共聚物用量的多少，调制好后用毛刷均匀并压制平整，如有架空迹象用刀具划开，确保每处与表层粘贴紧密。此物无限制增高拉撕强度和抗弯强度以及断裂强度等等优点。
混合体3根据实际面积来调配共聚物用量的多少，选用稍硬一些的毛刷取适量的合成预聚体涂刷在干性强链体2上，不可直接将混合料倒置在干性强链体2上，应薄而多次仔细涂刷确保每处无空洞，来达到预期层与层之间融合为一体生成高性能的体质。
固体预聚物4由二氧化硅、碳酸钙和合成预聚体混合调制而成，将这些物体混合搅拌均匀，用毛刷均匀涂刷既可。使其充分巩固耐热、耐油、耐水、模量强度等。如制品用途有特殊要求，可做到不同程度的厚薄度来满足制品的特殊需求。
接皮共聚物5是固体预聚物4固化后的结晶物，物理反应阔张过程中调控预聚化合体凝胶过程，在制备预聚体时应在酸性条件下进行，水分的含量应低于0.05％，使用本发明的共聚辅料则使表皮以及附近的密度提高，对泡孔尺寸大小是有一定的要求，泡孔过大影响泡沫塑料压缩强度，大泡孔直径不得超过(0.5～1.1mm)泡沫塑料样品被压缩到硬度为邵氏20时，外层泡孔不会崩塌。对泡孔直径小于(0.025～0.075mm)泡沫塑料样件，当被压缩时泡孔呈等量压缩，即泡沫体的内外泡孔可均匀地吸收外加压缩能量，一般认为小泡孔泡沫塑料压缩性能好于大泡孔泡沫塑料。接皮共聚物5形成较厚的表皮层，表面致密，总体密度较高，材料的强度也较高，等待完全接皮固化后便可轻松脱模。
使用发明共聚辅料需添加有机过氧化甲乙酮类的含氧物，用量根据当时室内温度而定，当室内温度高于常温时用量为0.5％-3％，当室内温度低于常温时用量为0.6-3.5％。
最后进行后期24小时巩固性固化，所需制品就完成了。
本发明解决了以往手工操作难的问题，本发明可不受环境和设备的局限性，从而可即时运作生产。以往同类品种用手稍一用劲就会撕拉开，应用本发明的产品在同样的厚度上用手是如能如何都是没办法撕拉开的，在薄体制品支撑强度也是相当优越。用于运动结构部分的软体、压力的护垫、防水外包装、抗高拉撕工业等其他不同行业领域中的需求。
本发明制得一种性能优异的软质泡沫塑料，它有着质轻、高强、软韧性以及高回弹的手感舒适性等，因而可广泛应用于装饰、工艺艺术品相关的行业中。随着对质量的不断提高，本发明打破了以往需采用阴阳双面模型制压甚至需液压，并且要在很短时间内完成操作，迅速的凝胶容易造成不良或废品不易控制，制压的成品厚而不硬，通过发明的材质操作方便，可延长或缩短凝胶时间并只需一面模型手工就可轻易操作，使得产物有抗高拉撕、耐老化等技术上的创新。
Claims (10)
1.一种聚氨基甲酸酯带的制造工艺，其特征在于包括以下步骤：
A、预热模具单面体；常规的室内温度低于25℃的环境下，需用加温设备将室内温度或模具热量升至25℃以上，有助产品表层完美率；
B、合成预聚体(1)的制作：选择40倍物理膨胀的原材料调制共聚物，调制完成后在模具表面上均匀的涂刷一层共聚物，共聚物形成膨胀而接皮、固化；
C、干性强链体(2)的制作：待固化后不粘手了再均匀涂刷一层共聚物，把裁剪好的纤维布铺在共聚物上，用毛刷均匀涂刷并压制平整，等待接皮后无粘手状态便再次均匀涂刷共聚物，把裁剪好的纤维布铺在共聚物上，用玻璃钢毛刷均匀涂刷并压制平整，涂刷厚薄均匀，等待完全接皮固化；
D、混合体(3)的制作：调制共聚物，在干性强链体表面上均匀地涂刷至少一层以上的共聚物；
E、固体预聚物(4)的制作：将二氧化硅和碳酸钙与共聚物混合调制，用毛刷均匀涂刷在混合体上；
F、接皮共聚物(5)的制作：在固体预聚物上涂刷共聚物，反应阔张过程中调控共聚物凝胶过程。
2.根据权利要求1所述的聚氨基甲酸酯带的制造工艺，其特征在于：
所述共聚物组分及质量百分比含量：有机多异氰酸酯为40-80％，聚醚多元醇为8-30％，乙烯基酯为5-30％，过氧化甲乙酮为0.25-0.5％，异辛酸钴为0.15-0.22％。
3.根据权利要求1所述的聚氨基甲酸酯带的制造工艺，其特征在于：所述二氧化硅和碳酸钙的组分及质量百分比含量，二氧化硅为0.5％，碳酸钙为0.5％。
4.根据权利要求1所述的聚氨基甲酸酯带的制造工艺，其特征在于：所述步骤B中每层共聚物的涂刷厚度小于0.5mm。
5.根据权利要求1所述的聚氨基甲酸酯带的制造工艺，其特征在于：调制共聚物时搅拌速度为1200-1500转/min。
6.根据权利要求1所述的聚氨基甲酸酯带的制造工艺，其特征在于：所述共聚物原料中的水分含量低于0.05％，在酸性条件下制作。
7.根据权利要求1所述的聚氨基甲酸酯带的制造工艺，其特征在于：所述共聚物添加有机过氧化甲乙酮类的含氧物，用量根据当时室内温度而定，当室内温度高于常温时用量为0.5％-3％，当室内温度低于常温时用量为0.6-3.5％。
8.根据权利要求1所述的聚氨基甲酸酯带的制造工艺，其特征在于：所述纤维布为单组分45°编织、纤维单位面积质量110克/平方米。
9.根据权利要求1所述的聚氨基甲酸酯带的制造工艺，其特征在于：所述步骤B中采用微波加热或光暖催化接皮固化过程。
10.根据权利要求1所述的聚氨基甲酸酯带的制造工艺，其特征在于：所述步骤F中对凝胶过程形成的泡孔直径要求小于1.1mm，并在样品被压缩到硬度邵氏20时外层泡孔不崩塌。
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