CN101941353B - 光固化复合树脂的膜片制作方法 - Google Patents
光固化复合树脂的膜片制作方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种光固化复合树脂的膜片制作方法，包括步骤如下：步骤一：提供一塑料基材、一光固化复合性树脂、一油墨层以及一塑料，且该塑料基材具有一上表面以及一下表面；步骤二：涂布该光固化复合性树脂于该塑料基材的上表面；步骤三：压印与固化该光固化复合性树脂，以形成多个图案；步骤四：成型该塑料基材及该多个图案；步骤五：披覆该油墨层于该塑料基材的下表面；以及步骤六：射出贴合该塑料以贴合该油墨层。
Description
技术领域
本发明涉及一种光固化复合树脂的膜片制作方法，尤其涉及一种先进行硬化步骤再进行成型步骤的光固化复合树脂的膜片制作方法。
背景技术
传统提升塑料产品表面性质与附加价值的制程方法，不外乎以金属薄膜层或人工皮革贴合于塑料基材，或以喷涂、喷漆方式作为表面涂布层。然而，金属薄膜层或人工皮革的贴合需考虑上述粘着层与塑料基材的粘着能力，其接着性直接影响产品使用的耐久度，以此方式制作的产品表面不具有保护膜功效，且外观色彩变化性与选择性也较为单调，无法制作多彩复杂的纹路线条或3D特效图形。如欲在上述贴合步骤之后提升表面的特殊纹路手感，又需多一道涂料的喷涂工艺，如此，不但容易造成涂层厚度分布不均，表面也容易有橘皮现象发生；再者，传统喷涂工艺因易形成飞沫而造成涂料损失，成品弯角处也会有积料产生，造成外观的不良，无形中提高成本，而喷涂涂料往往又含有重金属成分，不符合RoHS环保规范使之对环境造成负担。
而膜内装饰成型技术IMD(In Mold Decoration/Forming)则实现了注塑成型、装饰一体化，又能做出各种不同的特殊图文效果，极具装饰性及功能性。为提高IMD塑料薄膜表面物理特性与装饰性，如提升薄膜表面硬度、耐磨耗特性及赋予薄膜表面特殊图文、结构等外观效果，于IMD塑料薄膜表面涂布特殊功能性涂层，便成了IMD产业的一个重要课题。目前业界常用的是以Dualcure工艺应用于IMD的薄膜，其程序包含塑料材料上表面涂布特殊功能性的涂层，并以热硬化方式使其达成表面干燥硬化，以利后续下表面的印刷与IMF(In Mold Forming)成型，并于内层进行塑料射出制成最终产品，最后再进行紫外光硬化步骤，使产品表面达高硬度与高耐磨耗的需求。然而Dual cure工艺的缺点在于必须经过两道硬化程序，将耗费较多的时间成本与固定成本；且其塑料薄膜在紫外线硬化表面涂层前，其表面的耐刮、耐磨耗特性甚差，容易因工艺设备与人工操作造成膜面受损而导致外观不良，生产良率大幅降低；另一方面最后硬化的步骤是在最终产品成型步骤之后，也即下游应用端(如外壳制造厂)必须在成型外壳的形状之后，再进行树脂硬化的步骤，故下游客户必须备有紫外光硬化设备，因而造成下游厂商的成本增加，且最后也会导致外壳成型工厂的工艺成本上升。
又例如有研发团队将硬化步骤移至成型步骤之前，但其仍使用不具延伸性的树脂，以不连续状的方式涂布树脂，但此作法也造成工艺的繁复，同时不连续性的树脂膜也使得外表的保护功能不佳。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种光固化复合树脂的膜片制作方法，该制造方法可以提供一具有高延伸性的树脂层，使上述的模内装饰成型工艺可先进行树脂的硬化步骤，再进行一成型步骤，且成型后不似Dual cure材料，薄膜成型后无须再施加后硬化工艺，故具有简化工艺、节省成本的功效；且其成品表面兼具特殊光泽、特殊图文及纹路手感与高度防磨耐刮特性，为一多功效性的保护膜。
为了实现上述的目的，本发明提供一种光固化复合树脂的膜片制作方法，其特征在于，步骤如下：提供一塑料基材、一光固化复合性树脂、一油墨层以及一塑料，且该塑料基材具有一上表面以及一下表面；涂布该光固化复合性树脂于该塑料基材的上表面；以及压印与固化该光固化复合性树脂，以形成多个图案；成型该塑料基材及该多个图案；披覆该油墨层于该塑料基材的下表面；以及射出该塑料以贴合该油墨层，该图案可包括2D/3D图样及各种立体结构等等，该光固化复合性树脂包括一纯丙烯酸树脂、一聚酯类丙烯酸树脂、一环氧类丙烯酸树脂、一聚氨酯类丙烯酸树脂的任一种或两种以上，且占该光固化复合性树脂成分比例为5％至95％。
本发明具有以下益处：本发明提出的IMD工艺省去一道成型后热硬化程序或紫外光硬化程序，也即仅需一道硬化步骤，更改良了Dual cure工艺需于客户端进行后续硬化程序的缺点，且因塑料薄膜上表面聚合物涂层已经过紫外光硬化程序，其表面耐刮与耐磨耗特性甚佳，可避免因设备及人工操作造成的外观损坏，节省客户端固定成本的耗费并提升产品的良率，大幅提升产品市场接受度。
为使能更进一步了解本发明的特征及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而所附附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制者。
以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。
附图说明
图1为本发明的光固化复合树脂的膜片制作方法的流程图；
图2A至图2D为本发明的光固化复合树脂的膜片制作方法的示意图。
其中，附图标记：
1：塑料薄膜
10：塑料基材
11：图案
12：油墨层
13：塑料
具体实施方式
请参阅图1，本发明提供一种光固化复合树脂的膜片制作方法，该制造方法可应用高延伸性的光固化复合性树脂披覆于塑料基材10的上表面以形成一具有延展性的图案11，而该塑料基材10与该图案11在成型时可同时塑形而形成一预定的外观，其制造方法包括如下步骤：
步骤1：提供一塑料基材10，该塑料基材10可为聚乙烯对苯二甲酸酯(Polyethylene Terephthalate，PET)、聚碳酸酯(Polycarbonate，PC)、三醋酸纤维素(Tri-acetyl Cellulose，TAC)、聚甲基丙烯酸甲酯(Polymethylmethacrylate，PMMA)、甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯共聚物(Methylmethacrylate styrene)或环烯共聚物(Cyclic Olefin Copolymer，COC)等材质，但不以上述为限。另外在具体实施例中，该塑料基材10的厚度为10至1000微米(μm)，但上述厚度可根据不同的应用而加以调整。
步骤2：提供一种光固化复合性树脂，并将该光固化复合性树脂涂布于该塑料基材10的上表面。在此步骤中，该光固化复合性树脂是以适当的方法涂布于该塑料基材10的上表面，例如利用网版印刷、滚轮涂布、模头涂布等方 式进行。
而该光固化复合性树脂可根据其硬化方式区分为一紫外光硬化树脂或一热硬化树脂，其中该紫外光硬化树脂包括纯丙烯酸脂(Full acrylate resin)、聚酯类丙烯酸脂寡聚物(Polyester acrylate oligomer)、环氧类丙烯酸脂寡聚物(Epoxy acrylate oligomer)、聚氨脂类丙烯酸脂寡聚物(Polyurethaneacrylate oligomer)的任一种或两种以上，且占该光固化复合性树脂成分比例大致为5％至95％；也可将该紫外光硬化树脂均匀分散于适当的稀释剂中，上述的各种树脂又可根据其官能基的数目进行分类而稀释剂所包含的稀释单体也可包括单官能基反应单体、双官能基反应单体、三官能基反应单体及多官能基反应单体的任一种或两种以上，且占该光固化复合性树脂成分比例大致为5％至95％；例如，单官能基反应单体可为PHEA(2-phenoxy ethyl acrylate-2-苯氧基乙基丙烯酸酯)、PH3EOA(Ethoxylated Phenoxyl Acrylate-乙氧化苯氧基乙烯酸酯)、CTFA(Cyclic Trimethylol-propane Formal Acrylate-环三羟甲基丙烷甲缩醛丙烯酸酯)、BA(Benzyl Acrylate-苯基丙烯酸酯)、LA(Lauryl Acrylate-月桂酸丙烯酸酯)、LMA(Lauryl Methacrylate-月桂酸甲基丙烯酸酯)、SA(Stearyl Acrylate-硬脂酸丙烯酸酯)、SMA(StearylMethacrylate硬脂酸甲基丙烯酸酯)、ISODA(Isodecyl Acrylate异癸基丙烯酸酯)、ODA(C8-C10 Acrylate-C8-C10丙烯酸酯)、IBOA(IsobornylAcrylate-异冰片基丙烯酸酯)、IBOMA(Isobornyl Methacrylate-异冰片基甲基丙烯酸酯)、EOEOEA(2-(2-Ethoxyethoxy)Ethyl Acrylate-乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯)等，如下所示的化学式：Mono(meth)acrylate (其中，R1＝H、CH3；R2可以是Alkyl烷基、Carboxyl group羧基、Phenol ethoxylate乙氧化酚基等)
双官能基反应单体可为HPHPDA(Hydroxypivalyl HydroxypivalateDiacrylate-3-羟-2，2-二甲基丙基-3-羟-2，2--二甲基丙酯二丙烯酸酯)、DCPDA(dicyclopentadiene acrylate-三环癸烷二甲醇二丙烯酸酯)、 HDDA(1，6-hexanediol diacrylate-1，6--己二醇二丙烯酸酯)、HD2EODA(Ethoxylated 1，6-Hexanediol Diacrylate-乙氧化1，6--己二醇二丙烯酸酯)、DPGDA(Dipropylene Glycol Diacrylate-二丙二醇二丙烯酸酯)、TPGDA(Tripropylene Glycol Diacrylate-三丙二醇二丙烯酸酯)、PEGDA(Polyethylene Glycol Diacrylate-聚乙二醇二丙烯酸酯)、NPGDA(Neopentyl Glycol Diacrylate-新戊二醇二丙烯酸酯)、NPG2PODA(Propoxylated Neopentyl Glycol Diacrylate-丙氧化新戊二醇二丙烯酸酯)、BEPDDA(2-Butyl-2-Ethyl-1，3-Propanediol Diacrylate-2-丁基-2-乙基-1，3-丙二醇二丙烯酸酯)、BPA4EODA(Ethoxylated Bisphenol-ADiacrylate-乙氧化雙酚A二丙烯酸酯)、BPA1OEODA(EthoxylatedBisphenol-A Diacrylate-乙氧化雙酚A二丙烯酸酯)、MPDDA(2-Methyl-1，3-Propanediol Diacrylate-2-甲基-1，3-丙二醇二丙烯酸酯)、MPD2EODA(Ethoxylated2 2-Methyl-1，3-Propanediol-乙氧化-2-甲基-1，3-丙二醇二丙烯酸酯)、EGDMA(Ethylene Glycol Dimethacrylate-乙二醇二甲基丙烯酸酯)、PEGDMA(Polyethylene Glycol Dimethacrylate-聚乙二醇二甲基丙烯酸酯)、BPA2EODMA(Ethoxylated Bisphenol-A Dimethacrylate-乙氧化双酚A二甲基丙烯酸酯)、BPA4EODMA(Ethoxylated Bisphenol-ADimethacrylate-乙氧化双酚A二甲基丙烯酸酯)、BPA10EODMA(EthoxylatedBisphenol-A Dimethacrylate-乙氧化双酚A二甲基丙烯酸酯)、3EGDMA(Triethylene Glycol Dimethacrylate-三乙二醇二甲基丙烯酸酯)、DEGDMA(Diethylene Glycol Dimethacrylate-二乙二醇二甲基丙烯酸酯)、HEMAP(2-Hydroxyethyl methacrylate phosphate-2-羟基乙基甲基丙烯酸酯磷酸酯)等，请参考以下的化学式：Di(meth)acrylate (R1＝H、CH3，其中R2可以是Alkylene乙烯基、Bisphenol A ethoxylate乙氧化双酚A、Hydroxy group烃基等)。
三官能基反应单体可为THEICTA(tris(2-hydroxyethyl)-isocyanuratetriacrylate-三(2-羟乙基)异氰酸三丙烯酸酯)、TMPTA(trimethylol propanetriacrylate-三羟甲基丙烷三丙烯酸酯)、PET3A(PentaerythritolTriacrylate-季戊四醇三丙烯酸酯)、TMP3EOTA(EthoxylatedTrimethylolpropane Triacrylate-乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯)、TMP3POTA(trimethylolpropane-3PO-triacrylate-丙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯)、TMP9EOTA(Ethoxylated(9)trimethylolpropane triacrylate-乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯)、TMPl5EOTA(EthoxylatedTrimethylolpropane Triacrylate-乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯)、G3POTA(Propoxylated Glyceryl Triacrylate-丙氧化甘油三丙烯酸酯)、TMPTMA(Trimethylolpropane trimethylacrylate-三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯)、TMP3EOTMA(Ethoxylated Trimethylolpropane Trimethacrylate-乙氧化三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯)等，如下所示的化学式：Tri(meth)acrylate and Multi-functional(meth)acrylate (R1＝H、CH3，其中R2可以是Trimethylolpropane三烃甲基丙烷基、Pentaerythritol季戊四醇基、Propoxylated Glyceryl丙氧化甘油基)
其中n≥3；以及多官能基反应单体为DPHA(DipentaerythritolHexaacrylate-二季戊四醇六丙烯酸酯)、PET4A(Pentaerythritoltetraacrylate-季戊四醇四丙烯酸酯)、PET5EO4A(PentaerythritolTetraacrylate Omnimer-乙氧化季戊四醇四丙烯酸酯)、DiTMP4A(Ditrimethylolpropane Tetraacrylate-双-三羟甲基丙烷四丙烯酸酯)、PET5PO4A(Propoxylated Pentaerythritol Tetraacrylate-丙氧化季戊四醇四丙烯酸酯)等，除了上述组成，该紫外光硬化树脂之中也可加入其它组成，例如添加有机无机杂化物(例如：无机纳米材料如纳米SiO2(氧化硅)、纳米ZnO(氧化锌)、纳米Al2O3(氧化铝)、纳米CeO2(氧化铈)以接枝或分散方式制作于上述单体或高分子寡聚物中)、光起始剂(例如：commercial product：CIBA 184、CIBA 369、CIBA 173、CIBA 819、CIBA TPO等)、流平或消泡助剂、滑剂(例如：聚酯改性有机硅、聚醚改性有机硅、芳香烷基烷基改性有机硅、氟改性丙烯酸共聚体及上述的衍生物)的任一种或两种以上，且占该光固化复合性树脂比例大致为0.1％至20％。另一方面，该热硬化树脂中包括丙烯酸多元醇树脂、聚酯多元醇及其它添加物(同上述于紫外光硬化树脂中的有机无机杂化物、光起始剂、流平或消泡剂、滑剂等)，但不以上述为限。
步骤3：压硬、固化该光固化复合性树脂以形成一具有延展性的图案11于该塑料基材10的上表面(如图2A)。在此步骤中则依据步骤二所涂布的光固化复合性树脂进行不同的硬化工艺，例如，紫外光硬化工艺：以50-3000mj/cm2的紫外光能量照射该涂料，或热硬化工艺：以60-200℃烘烤1至100分钟等使涂料硬化而形成一具有高延展性的图案11，而在上述涂料硬化的过程中，同时在该图案11的成型步骤中，可使用表面设有结构的滚轮或模具以延压的方式进行，该图案11可为长方体、圆锥体、多角柱体、2D/3D图形或线条纹路等结构，但不以上述为限。
而通过上述的制造方法，可制作一由该图案11与该塑料基材10所建构成的塑料薄膜1，由于该图案11与该塑料基材10均具有高延展性，故该塑料薄膜1在受外力产生形变的时候，该图案11与该塑料基材10仍可以彼此紧密贴合而不会出现该图案11碎裂(cracking)或剥离(peeling)的现象。再者，该塑料薄膜1上的该图案11具有高硬度的特性，且该图案11可以展现不同的特殊光泽，如金属光泽、特殊图形或文字、或特殊纹路手感，如皮革手感等，也即该塑料薄膜1为具有上述的多种不同功能性的多层膜。
另一方面，步骤二之前还包括一将有机或无机微粒子添加并分散于该光固化复合性树脂的步骤，例如将为微米级聚胺基甲酸酯(PU)粉体(粒径介于1～100μm)与纳米级二氧化硅(Silica dioxide)微粉(粒径介于1～100nm)，以适当的搅拌设备分散至均匀，借以将上述粉体粒子均匀地分散于该光固化复合性树脂之中；该有机或无机微粒子种类为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、二氧化硅(Silica dioxide)、二氧化铈(Cerium dioxide)、氧化铝(Aluminumtrioxide)、氧化锌(Zinc oxide)、氧化钠(Sodium oxide)的任一种或两种以上，且该微粒子添加约大致为0.1％至60％。
光固化复合性树脂中还包括一有机杂化物或是一无机杂化物的任一种或 两种以上，且占该光固化复合性树脂比例大致为0.1％至50％。
接下来，步骤4，请参考图2B：将该具延展性的塑料薄膜1成型为一预定的外观形状。在此步骤中是将该塑料薄膜1成型为所需要的最终产品的形状，例如利用高压、高温或真空成型等工艺将该具有延展性的塑料薄膜1成型为手机外壳等具有预定外观的壳体形状。而在本发明所提出的工艺中，虽然先将光固化复合性树脂硬化形成图案11再进行外观成型步骤，但由于该图案11具有延展性，故当受外力产生变形时，该图案11仍可以通过延展能力而贴附于塑料基材10上，而不会发生碎裂等造成结构破坏的情况
步骤5，请参考图2C：披覆一油墨层12于该塑料基材10的下表面。该油墨层12是可通过印刷方式将多彩或3D油墨披覆于该塑料基材10的下表面，该油墨层12则可以表现多彩纹路线条或3D图文特效等等，但不以上述为限。
接着步骤6，请参考图2D：成型并molding注入一塑料13于该塑料基材10的下表面。在此步骤中是先将于步骤五中成型后的塑料基材10、图案11及油墨层12置于一预定的模具内，再利用射出的方式射出一塑料13贴合于该油墨层12的下方，以形成产品的外壳该塑料13可为聚碳酸酯(PC)、聚丙烯(Polypropylene，PP)、苯乙烯(Polystyrene，PS)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯共聚物(Methylmethacrylate styrene)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)、聚乙烯对苯二甲酸酯(PET)、聚甲醛(Polyoxymethylene，POM)、尼龙(Nylon)等材质。借此该成型后的塑料基材10及图案11即可披覆于该塑料13的外侧，以提供具有特殊光泽、特殊图文或纹路手感的外膜，且更可以提供该塑料13及该油墨层12较佳的抗刮耐磨的保护层。
以下，本发明将针对不同成分比例的光固化复合性树脂进行上述的模内装饰成型工艺制作十三组实施态样，并进行相关的特性测试：首先调配特殊的紫外光硬化树脂复合配方，该紫外光硬化树脂成分比例为20％至80％，最佳为40％至60％，其中紫外光硬化树脂包含两个或两个以上官能基的丙烯酸树脂、有机无机杂化物、稀释单体(包括单官能基、双官能基、三官能基及多官能基反应单体的任一种或两种以上的组合)等，另外需添加入光起始剂、流平或消泡助剂、滑剂等，均匀搅拌混合后，可再添加入已湿润的微米或纳米粒子于上 述配方中，其额外添加的重量百分比约为5至60％，在该些实施例加入两种微小粒子分别为微米级聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)粉体(粒径介于1至100μm)与纳米级二氧化硅(Silica dioxide)微粉(粒径介于1至100nm)，以均质机搅拌分散二十分钟，再以纳米研磨分散机，并配合超音波震荡一小时后，将上述紫外光硬化树脂的胶体配方涂布于200μm的聚碳酸酯(PC)膜片表面(即塑料基材10的表面)，以形成涂膜厚度约为20μm的未硬化的树脂涂层，再使用结构滚轮以延压方式在未硬化的塑膜表面制作立体几何结构、艺术图文或纹路线条等，并同时进行紫外光硬化程序(UV照射能量约为1000mj/cm2)将未硬化的树脂涂层硬化形成图案11。之后进行离型脱膜与结构成型即可得特殊光泽、特殊图文及纹路手感的抗刮保护膜层，再经高压或真空成型即可将塑料基材10、图案11共同成型以得到本实施例中的手机外壳保护层外部雏型；而后可于塑料基材10的下表面进行多彩或3D油墨印刷以形成一油墨层12；再将上述成型后的膜片置入射出模具内，而后于塑料基材10的下表面进行ABS射出成型步骤而完成上述的模内装置成型工艺所生产的成品。表一即为各组不同实施方式的组成比例。
表一紫外光硬化树脂配方与添加比例的样本信息
A：高延伸性寡聚物(树脂)
B：单官能基反应单体
C：双官能基反应单体
D：三官能基反应单体
E：多官能基反应单体
F：有机无机杂化物
G：添加物
H：有机无机充填物(其中，无机填充物：SiO2(氧化硅)微粒子、ZnO(氧化锌)微粒子、Al2O3(氧化铝)微粒子、CeO2(氧化铈)微粒子等，有机填充物：PMMA(聚甲基丙烯酸酯)微粒子、PU(聚氨酯)微粒子等)
分析一：表二是根据不同反应单体的添加对样本1～5进行前述膜层的特性分析。其中耐磨耗测试是以荷重100公克的钢丝绒来回磨擦100回，并以穿透雾度计检测其雾度变化量。延伸性测试使用高度10mm，R值0.4mm的模具以IMD成型机测试其成型延伸性。由表二检测的结果显示：使用单官能基单体做为稀释剂，具有最优异的IMD成型性，但硬度与耐磨耗效果为一般；而以双官能基以上的单体做为稀释剂，可提升硬度及耐磨耗特性，且不影响接着，但其IMD成型结果也为一般。
表二不同反应单体添加的检测比较
分析二：表三是根据不同的三官能基单体的添加比例对样本6～8进行前述膜层的特性分析。由表三检测的结果显示：使用20％以上三官能反应单体做 为稀释剂，可提升表面硬度及耐磨耗效果，然而却使IMD成型结果变差，而三官能反应单体的添加量降至10％以下始具有较佳的成型效果。
表三三官能基单体添加比例的检测比较
分析三：表四是根据不同的有机无机杂化物的添加比例对样本9～11进行前述膜层的特性分析。由表四检测的结果显示：添加20％以上有机无机杂化物于配方中，主要可提升耐磨耗效果并略提升表面硬度，而IMD成型结果的表现呈现一般的效果，而添加量降至10％以下始具有较佳的成型效果。
表四有机无机杂化物添加比例的检测比较
分析四：表五是根据不同的助剂与填充物的添加比例对样本11～13进行前述膜层的特性分析。由表五检测的结果显示：于配方中添加滑剂可有效降低表面摩擦力，进而提升耐磨耗特性与些微提升表面硬度，且不影响接着与IMD成型性；而于配方中添加有机/无机填充物(filler)，更可大幅提升硬度及磨耗特性，且不影响接着性，也不影响IMD成型效果。
表五助剂与填充物添加比例的检测比较
然而从上述不同组成配方的紫外光硬化树脂所得到的分析数据，样本12、13的组成具有较佳的膜片特性，故综合样本12、13的配方组成，本发明的较佳实施例的组成及工艺步骤为：
步骤(一)：调配特殊的紫外光硬化树脂的复合配方，其中高延伸性寡聚物约占总成分重量百分比50％，稀释剂使用双官能基反应单体与三官能基反应单体约占总成分重量百分比30％至40％，并搭配有机无机杂化物约占总成分重量百分比10％至20％，并额外加入光起始剂、流平或消泡助剂、滑剂共占总成分重量百分比5％，并充分均匀搅拌使其混合且分散。
步骤(二)：添加入已湿润的微米或纳米粒子于上述配方中，其额外添加之中重量百分比约为5至50％，其中加入两种微小粒子分别为微米级聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)粉体(粒径介于1至100μm)与纳米级二氧化硅(Silicadioxide)微粉(粒径介于1至100nm)，以均质机搅拌分散二十分钟，再以纳米研磨分散机，并配合超音波震荡一小时。
步骤(三)：将上述紫外光硬化树脂的胶体配方涂布于200μm的聚碳酸脂(PC)膜片上表面(即塑料基材10上表面)，以形成涂膜厚度约为20μm的未硬化的塑膜于该聚碳酸脂(PC)膜片表面。
步骤(四)：利用结构滚轮以延压方式在未硬化的塑膜表面上的树脂涂层制作平面、立体几何结构、艺术图文或纹路线条等(即图案11)，并同时进行紫外光硬化程序(UV照射能量约为1000mj/cm2)将树脂涂层硬化形成图案1
1(请参考图2A)。
步骤(五)：进行离型脱膜与结构成型。
步骤(六)：经高压或真空成型即可将塑料基材10、图案11共同成型以得到本实施例中的手机外壳保护层外部雏型(请参考图2B)。
步骤(七)：于塑料基材10的下表面进行多彩或3D油墨印刷以形成一油墨层12(请参考图2C)。
步骤(八)：将上述成型后的膜片置入射出模具内，而后于油墨层12的 下方进行ABS(即塑料13)射出成型一最终产品(请参考图2D)。
综上所述，本发明具有下列诸项优点：
本发明应用一具有高延伸性的图案11涂布于塑料基材10上，且该树脂于成型前即经紫外光硬化，使其表面具耐刮与耐磨耗特性，且成型后毋须额外的硬化程序，故可简化现有的模内装饰成型工艺，同时可以解决客户端必须添购硬化设备的问题。
另一方面，本发明的工艺使用的高延伸性的图案11可以在成型的过程中仍紧密贴附于塑料基材10，而不会有碎裂的问题。
与Dual Cure工艺相较，本发明的工艺省去一道成型后的热硬化程序或紫外光硬化程序，改良了Dual cure工艺需于客户端进行后续硬化程序的缺点，并克服了因Dual Cure工艺因其图案于成型前未完全硬化，遂其表面耐刮性甚差，于工艺与人工操作时，表面外观易受损坏，导致成品良率下降，本发明可节省客户端固定成本的耗费，大幅提升产品市场接受度，为客户端缩短生产时间、提升良率等，以达降低成本的目的，且产品更符合RoHS环保规章，为一种对环境不造成负荷的绿色环保产品。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
Claims (6)
1.一种光固化复合树脂的膜片制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
提供一塑料基材、一光固化复合性树脂、一油墨层以及一塑料，且该塑料基材具有一上表面以及一下表面；
涂布该光固化复合性树脂于该塑料基材的上表面；
压印与固化该光固化复合性树脂，以形成多个图案；
成型该塑料基材及该多个图案；
披覆该油墨层于该下表面；以及
射出该塑料以贴合该油墨层，该光固化复合性树脂包括一纯丙烯酸树脂、一聚酯类丙烯酸树脂、一环氧类丙烯酸树脂、一聚氨酯类丙烯酸树脂的任一种或两种以上，且占该光固化复合性树脂重量百分比为5％至95％。
2.根据权利要求1所述的光固化复合树脂的膜片制作方法，其特征在于，该塑料基材为一聚乙烯对苯二甲酸酯、一聚碳酸酯、一三醋酸纤维素、一聚甲基丙烯酸甲酯、一甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯共聚物或是一环烯共聚物材质，且该塑料基材的厚度为10至1000微米。
3.根据权利要求1所述的光固化复合树脂的膜片制作方法，其特征在于，该光固化复合性树脂还包括一稀释剂，该稀释剂包括一稀释单体，该稀释单体具有一单官能基反应单体、一双官能基反应单体、一三官能基反应单体、一多官能基反应单体的任一种或两种以上，且占该光固化复合性树脂重量百分比为5％至95％。
4.根据权利要求1所述的光固化复合树脂的膜片制作方法，其特征在于，该光固化复合性树脂还包括一流平剂、一消泡剂或是一滑剂的任一种或两种以上，且占该光固化复合性树脂重量百分比为0.1％至20％。
5.根据权利要求1所述的光固化复合树脂的膜片制作方法，其特征在于，其中光固化复合性树脂还包括有机杂化物或是无机杂化物的任一种或两种以上，且占该光固化复合性树脂重量百分比为0.1％至50％。
6.根据权利要求1所述的光固化复合树脂的膜片制作方法，其特征在于，该光固化复合性树脂还包括：一有机或无机微粒子，其粒径介于1nm至100μm，该有机或无机微粒子种类为聚甲基丙烯酸甲酯、二氧化硅、二氧化铈、氧化铝、氧化锌、氧化钠的任一种或两种以上，且该微粒子添加重量百分比为0.1％至60％，并分散于该光固化复合性树脂。
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