CN101905245B - 超洁净低碳低硅钢盘条控轧工艺 - Google Patents
超洁净低碳低硅钢盘条控轧工艺 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种超洁净低碳低硅钢盘条控轧工艺，解决了现有洁净低碳低硅钢盘条轧制过程中，极易产生轧废、折叠、规格尺寸控制不良、废品率高、不利于生产成本控制等问题。本发明技术方案包括将钢坯经粗轧、中轧和精轧后再进行吐丝、集卷、检验、入库，完成轧制过程，所述轧制的加热温度为950-1000℃，开轧温度为在880-930℃，所述精轧包括预精轧和精轧，控制精轧机的最后4道辊缝依次为：2.3-2.35mm、1.42-1.47mm、1.55-1.60mm、1.1-1.15mm。本发明大幅了提高超洁净低碳低硅钢盘条质量，工艺简单、操作简便、废品率低。
Description
技术领域
本发明涉及一种钢铁生产工艺，具体的说是一种超洁净低碳低硅钢盘条控轧工艺。
背景技术
有关盘条控轧技术的国内外研究报道较多，尤其是美国、日本在这方面做的研究更多，并取得了一系列的专利。在国内外，现阶段对盘条的控轧技术多是集中在某一项上进行研究，如低温轧制、调节辊缝、改善孔型等。如为大幅度提高钢的强韧性，发展适应不同要求的品种，改善钢材质量，降低生产成本，安钢在高速线材轧机上进行了Φ8-Φ12mm超级钢线材的开发与试生产。通过调整化学成分，并采用控制轧制和控制冷却工艺，成功地开发了铁素体晶粒尺寸在6μm以下的HRB400超细晶粒钢筋盘条，并已批量生产。杭钢通过控制开轧温度950-980℃、终轧温度820-860℃和轧后延迟性冷却工艺，试制了20Mn2(％：0.19-0.24C，1.50-1.70Mn)链用钢Φ8mm和Φ12mm盘条，钢的晶粒度为8-10级，屈服强度为620-650MPa，抗拉强度835-875MPa，延伸率15％-18％，热轧材硬度(HB)175-195，满足标准和使用的要求。日本、美国也公开了多种盘条的轧制生产工艺，主要是对盘条轧制过程中开轧、终轧温度的控制及冷却过程的控制技术。
但是由于同为盘条的超洁净低碳低硅钢盘条的化学成份比较特殊，即C、Si含量较低(C≤0.10％、Si≤0.05％)，且P、S含量极低(≤0.10％、)，使得变性抗力小；且轧制规格主要为Φ6.5mm和Φ5.5mm的小规格，形变速率高，轧制过程中温升较快，盘条规格控制、表面质量控制均具有较大难度，采用传统轧制技术无法保证产品质量，轧制过程中，极易产生轧废、折叠、规格尺寸控制不良等问题。由于变 形抗力低，轧制时，轧件在轧机的孔型内存在过充满现象，即该钢在孔型内受力压迫后，其向非受力方向扩展大于一般钢种，因而导致轧件在孔型内非受力方向变形超大，处于过充满状况，从而引起轧件表面缺陷，造成废品率高(废品率至少为2.5％)。另外，此传统轧制工艺生产的盘条不圆度虽然满足基本要求，控制在0.46mm以下，但是随着客户对超洁净低碳低硅钢盘条的要求越来越要，其不圆度的控制也希望尽可能的小。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述技术问题，提供一种工艺简单、操作简便、废品率低的超洁净低碳低硅钢盘条控轧工艺。
本发明技术方案包括将钢坯经粗轧、中轧和精轧后再进行吐丝、集卷、检验、入库，完成轧制过程，所述轧制的加热温度为950-1000℃，开轧温度为在880-930℃，所述精轧包括预精轧和精轧，控制精轧机的最后4道辊缝依次为：2.3-2.35mm、1.42-1.47mm、1.55-1.60mm、1.1-1.15mm。
控制预精轧机的最后两道辊缝依次为3.45-3.5mm、2.35-2.40mm。
本发明通过适当提高钢的变形抗力及适当放大辊缝，避免表面缺陷的产生，减少轧制废品，提高盘条规格尺寸精度。采用降低轧制加热和开轧温度，调整预精轧、精轧孔型(即辊缝)的方法，极大地提高了超洁净低碳低硅钢的轧制质量，取得了良好的效果。加热温度控制在950-1000℃，开轧温度控制在880-930℃，保证钢在粗轧、中轧区具有一定的变形抗力，避免在粗轧、中轧区由于钢质软造成则折叠缺陷；又由于高线轧制过程变形速度快，是升温轧制过程，精轧过程中钢的温度再度升高，变形抗力降低，按原孔型轧制，易造成孔型过充满，在后续轧制过程中产生折叠缺陷，并影响最终轧制规格的控制，此时适当调大辊缝，可避免孔型过充满现象，避免缺陷产生，并使规格控制更加优良。因此对部分精轧机组的部分机架的辊缝进行了调 整，预精轧机组的部分机架辊缝较原规程调大0.05～0.10mm；精轧机的辊缝较原规程调大0.10～0.15mm，即预精轧机的最后两道次辊缝依次为3.45-3.5mm、2.35-2.40mm，精轧机的最后4道次辊缝依次为：2.3-2.35mm、1.42-1.47mm、1.55-1.60mm、1.1-1.15mm。从而有效避免了预精轧、精轧部分产生折叠、轧废现象，并提高了规格控制精度。与原生产工艺相比，采用本工艺后，超洁净低碳低硅钢盘条轧制废品率由2.5％降为0，不圆度由0.46mm下降到0.32mm。
本发明的生产方法具有如下优点：
1，采用轧温控制配合过盈控轧技术，能完全避免轧制过程中废品的出现，大幅提高超洁净低碳低硅钢盘条质量，废品率由2.5％降为0，不圆度由0.46mm下降到0.32mm、最大公差由0.32mm下降至0.19mm以下，满足了客户对高质量超洁净低碳低硅钢盘条的要求，特别适用于轧制规格为Φ6.5mm和Φ5.5mm的超洁净低碳低硅钢盘条。
2，无需增加新的设备，且对工艺流程改动不大，不需要增加投资，即能改进目前超洁净低碳低硅钢盘条生产中存在的问题，生产出高质量的产品，为企业创造经济效益。与原技术生产的低碳低硅钢盘条相比，可提高成材率0.81％，按年产低碳低硅钢盘条10万吨计算，年创效可达320万元。
2，本发明工艺不仅适用于超洁净低碳低硅钢盘条的控制工艺，还可推广应用于其它软钢类产品生产。
具体实施方式
下面以武汉钢铁(集团)公司生产的超洁净焊接用钢H08AT的轧制情况为例对本发明工艺方法进行具体描述。
超洁净焊接用钢H08AT主要成分为(重量百分比)：C≤0.10％、Si≤0.05％、Mn0.30～0.60％、P≤0.006％、S≤0.003％，C、Si、P、S含量低，轧制规格为Φ6.5mm。
对比实施例：超洁净焊接用钢H08AT盘条的原轧制工艺。
1，将钢坯装入加热炉进行加热，均热段温度控制在1020-1070℃。
2，出钢进行轧制(共计27道次，其中1-11道次为粗轧和中轧、12-17道次为预精轧、18-27为精轧)，实际开轧温度为950-1020℃。
3，预精轧机轧辊辊缝按轧制程序表规定不作调整(如表1)。
4，精轧机轧辊辊缝按轧制程序表规定不作调整(如表2)。
5，轧制后经过吐丝、集卷、入库完成轧制过程。
表1预精轧机轧辊辊缝原程序表
表2精轧机轧辊辊缝原程序表
超洁净焊接用钢H08AT盘条的本发明轧制工艺。
实施例1：
1，首先将钢坯装入加热炉进行加热，均热段温度控制在950-970℃。
2，出钢进行轧制，实际开轧温度为880-900℃。
3，将预精轧最后两道轧辊辊缝调大0.1mm，即16道次调整为3.5mm，17道次调整为2.4mm。
4，将精轧机最后4道轧辊辊缝调大0.15mm，调整后的辊缝如表3。
5，轧制后经过吐丝、集卷、入库完成轧制过程。
表3精轧机轧辊辊缝程序表
实施例2：
1，首先将钢坯装入加热炉进行加热，均热段温度控制在960-980℃。
2，出钢进行轧制，实际开轧温度为890-910℃。
3，同实施例1。
4，同实施例1。
5，轧制后经过吐丝、集卷、入库完成轧制过程。
实施例3：
1，首先将钢坯装入加热炉进行加热，均热段温度控制在980-1000℃。
2，出钢进行轧制，实际开轧温度为910-930℃。
3，同实施例1。
4，同实施例1。
5，经过吐丝、集卷、入库完成轧制过程。
实施例4：
1，首先将钢坯装入加热炉进行加热，均热段温度控制在950-970℃。
2，出钢进行轧制，实际开轧温度为880-900℃。
3，将预精轧最后两道轧辊辊缝调大0.05mm，即16道次调整为3.45mm，17道次调整为2.35mm。
4，将精轧机最后4道轧辊辊缝调大0.10mm，调整后的辊缝如表4。
5，经过吐丝、集卷、入库完成轧制过程。
表4精轧机轧辊辊缝程序表
实施例5：
1，首先将钢坯装入加热炉进行加热，均热段温度控制在960-980℃。
2，出钢进行轧制，实际开轧温度为890-910℃。
3，同例4。
4，同例4。
5，经过吐丝、集卷、入库完成轧制过程。
实施例6：
1，首先将钢坯装入加热炉进行加热，均热段温度控制在980-1000℃。
2，出钢进行轧制，实际开轧温度为910-930℃。
3，将预精轧最后两道轧辊辊缝调大0.08mm，即16道次调整为3.48mm，17道次调整为2.38mm。
4，将精轧机最后4道轧辊辊缝调大0.12mm，调整后的辊缝如表5。
5，经过吐丝、集卷、入库完成轧制过程。
表5精轧机轧辊辊缝程序表
采用过盈控轧工艺与采用原工艺生产H08AT盘条的产品质量对比情况如表6所示。
表6过盈控轧工艺生产的产品质量情况
Claims (2)
1.一种Φ6.5mm超洁净低碳低硅钢盘条控轧工艺，包括将钢坯经粗轧、中轧和精轧后再进行吐丝、集卷、检验、入库，完成轧制过程，其特征在于，所述轧制的加热温度为950-1000℃，开轧温度为在880-930℃，所述精轧包括预精轧和终精轧，控制终精轧机的最后4道辊缝依次为：2.3-2.35mm、1.42-1.47mm、1.55-1.60mm、1.1-1.15mm。
2.如权利要求1所述的Φ6.5mm超洁净低碳低硅钢盘条控轧工艺，其特征在于，控制预精轧机的最后两道辊缝依次为3.45-3.5mm、2.35-2.40mm。
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