CN101805468B - 防止纸张重送的分离片及使用该分离片的给纸机构 - Google Patents

Abstract

一种防止纸张重送的分离片及使用该分离片的给纸机构，分离片包括下述重量配比的原料组分：40％-80％的橡胶或橡塑共混物，10％-50％的软木粒，2％-20％的配合剂；上述的分离片及使用该分离片的送纸机构，其分离片采用了价格低、高耐磨、高弹性软木粒为分离片原料组分中的主成分，借助软木粒以提高分离片的弹性、耐磨性能，同时降低制造成本。使用上述分离片的给纸机构，可在很长的一段时间的使用中防止纸张重送，使用稳定，同时降低了成本。

Description

防止纸张重送的分离片及使用该分离片的给纸机构

【技术领域】

本发明涉及一种应用于复印机、打印机、传真机等中的用于防止纸张重送的分离片及使用该分离片的给纸机构。

【背景技术】

一般在给纸机构中，复印机或打印机或传真机上的所用纸储存在托纸盘上，纸张通过给纸滚轮与分离片之间的摩擦分离后被送往图像形成机构。在给纸滚轮的转动下分离片与纸张的摩擦系数必须大于纸张相互之间的摩擦系数。以为下一纸张提供一定的阻力，借此可靠地把纸张一张张地分离送往图像形成机构，避免无纸输送和纸张重送。

传统的分离片通常为橡胶制，橡胶制成的分离片缺点在于制造工艺复杂，表面均通过研磨工艺来使摩擦系数处于规定的范围，制作成本高。

【发明内容】

基于此，有必要提供一种成本低的分离片。

此外，有必要提供一种成本低的给纸机构。

一种防止纸张重送的分离片，包括下述重量配比的原料组分：

40％-80％的橡胶或橡塑共混物；

10％-50％的软木粒；

2％-20％的配合剂；

所述分离片的制造方法为加入橡胶和塑料得到橡塑共混物，加入配合剂、软木粒共混，压延出片后微波硫化成型；所述压延出片的产品厚度为分离片的最终厚度；所述加入橡胶和塑料得到橡塑共混物具体是将橡胶成分塑炼、塑料成分塑化，在塑化后的塑料成分中加入塑炼后的橡胶；或将塑料成分塑化，加入橡胶成为橡塑共混物。

在优选的实施例中，所述橡塑共混物包括配比重量范围为10/90-30/70的塑料与橡胶。

在优选的实施例中，所述橡塑共混物中的塑料成分为尼龙、聚乙烯、聚丙烯、高苯乙烯中的一种或多种。

在优选的实施例中，所述橡胶或橡塑共混物中的橡胶成分为丁腈橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶、乙丙橡胶、天然橡胶中的一种或多种，所述配合剂为硫化剂、补强剂、促进剂、防老剂、稳定剂和着色剂中一种或多种的组合，所述配合剂的重量配比在占分离片原料的2％-10％。

在优选的实施例中，所述软木粒的规格为10-100目。

一种给纸机构，包括：相互分开设置的托纸盘与给纸滚轮、相对置于所述给纸滚轮下方的基板、及设置在基板上并与所述给纸滚轮相对配合设置的分离片，所述分离片包括下述重量配比的原料组分：

40％-80％的橡胶或橡塑共混物；

10％-50％的软木粒；

2％-20％的配合剂；

所述分离片的制造方法为加入橡胶和塑料得到橡塑共混物，加入配合剂、软木粒共混，压延出片后微波硫化成型；所述压延出片的产品厚度为分离片的最终厚度；所述加入橡胶和塑料得到橡塑共混物具体是将橡胶成分塑炼、塑料成分塑化，在塑化后的塑料成分中加入塑炼后的橡胶；或将塑料成分塑化，加入橡胶成为橡塑共混物。

在优选的实施例中，所述橡塑共混物包括配比重量范围为10/90-30/70的塑料与橡胶。

上述的分离片及使用该分离片的送纸机构，其分离片采用了价格低、高耐磨、高弹性软木粒为分离片原料组分中的主成分，借助软木粒以提高分离片的弹性、耐磨性能，同时降低制造成本。使用上述分离片的给纸机构，可在很长的一段时间的使用中防止纸张重送，使用稳定，同时降低了成本。

【附图说明】

图1为本发明一实施例的给纸机构的结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图对本实施例进行进一步的说明。

如图1所示，本实施例的分离片30包括下述重量配比的原料组分：40％-80％的橡胶或橡塑共混物、10％-50％的软木粒、2％-20％的配合剂。

橡胶或橡塑共混物中的橡胶成分为丁腈橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶、乙丙橡胶、天然橡胶中的一种或多种。

橡塑共混物中的塑料成分为尼龙、聚乙烯、聚丙烯、高苯乙烯中的一种或多种。本实施例中，橡塑共混物中塑料与橡胶之间的配比，较佳的比例范围为10/90-30/70。

橡塑共混物与软木粒制成的分离片相对于单一的橡胶成分与软木粒制成的分离片更具有优良的性能。具体见下表1：

表1：

项目	比较例11	实施例12
			硬度，邵尔A度	80±5	92±5
拉伸强度，MPa	2.0	13
			断裂伸长率	110％	450％
压缩永久变形	45％	35％

比较例11的分离片，其原料主要由橡胶、软木、通用配合剂组成。硬度低拉力小，在大负荷作用下易变形。

实施例12为本发明一实施例的分离片的特性。实施例12的原料主要采用橡胶、塑料、软木、通用配合剂组成。其拉伸强度大硬度高，不易变形，并且橡塑共混物相对于橡胶也提高了产品的耐磨性。

本实施例的分离片，采用了独特的配方，解决了传统的分离片硬度低、拉伸强度小、易变形的缺点。所以本实施例中，分离片的原料优选为40％-80％的橡塑共混物。

且传统的分离片一般采用橡胶制成，要求做到高弹性则其中填充材料不可多混，而为提高其表面摩擦系数，其表面必须经过研磨处理，制造复杂，成本高。

本实施例中，采用价格低、高耐磨、高弹性软木粒为分离片的主成分，借助软木粒以提高分离片的弹性、耐磨性能，同时降低制造成本。

软木粒是由栓皮烁的树皮加工而成，密度小、价格低，加入软木的橡胶分离片大大的降低了成本。

软木粒素有“软黄金”之称，具有密度低、可压缩、有弹性、不透气、隔水、防潮、耐油、耐酸、减振、隔音、隔热、阻燃、绝缘、耐磨等一系列优良特性。

由于软木是由充满空气的细脆构成，掺入橡胶，经硫化后就像在橡胶中掺进了许多天然气泡，使得制品受压力时就会产生体积变化，当压力解除后，体积恢复，所以软木橡胶制分离片弹性比一般橡胶制更好，减震和缓冲效果佳。

加入软木的橡胶分离片具有不吸水且防潮的特点，从而为摩擦系数的稳定提供了有力的保证。湿度是影响摩擦系数的一个指标，传统的分离片一般都吸水，由于长时间处于各种不同湿度的环境中，当水份吸收到一定程度时，其摩擦系数将处于不稳定状态，从而影响分离效果。本实施例的分离片由于采用了在橡塑共混物中加入了软木粒，橡胶、塑料的吸水性都教小，而软木粒本身也几乎是不吸水并具有杀菌的作用，使整个分离片不吸水、不腐不蛀，既适合用于干燥寒冷的北方，也适用于潮湿炎热的南方，耐候性极佳。

软木粒为栓皮栎的树皮经粉碎后得到的产品。本实施例中，软木粒优选的规格为10-100目。配合剂为通用配合剂，包括硫化剂、补强剂、促进剂、防老剂、稳定剂和着色剂等，可选用其中的一种或多种进行组合使用。为了使本实施例的分离片达到更优的效果，本实施例中配合剂的重量配比优选为占整个分离片原料的2％-10％。

传统的分离片工艺一般采用混炼后出片，然后硫化成型。一般出片用二棍开炼机，硫化用平板硫化机，如不采用模具则加工做成20-40mm厚板材，而分离片的厚度一般为0.8-2mm。加工出的板材为加工到分离片最终厚度，都采用橡胶剖片机进行剖切，剖切后的片材表面有刀痕，粗糙不一，造成分离片摩擦系数不稳定并且也造成在通纸分离过程中划伤纸张。

本实施例的分离片采用混炼后，将出片厚度直接调整为0.8-2mm，也就是产品的最终厚度。出片可采用三棍以上的压延机，然后硫化成型。硫化采用平板硫化机或微波硫化机压延后硫化成型。成型出的分离片表面无刀痕、粗糙度均匀、摩擦系数稳定且通纸过程中无划伤纸张现象发生。压延出片过程中直接成型出0.8-2mm的片材这是本实施例分离片的工艺独特之处。

下面将采用实例说明本实施例的分离片的效果。

比较例1：

以乙丙橡胶为例，采用开炼机或密炼机、单杆挤出机对乙丙橡胶进行挤压，然后将通用的配合剂投入进行共混，压延出片、硫化成型。冷却后进而冲切成10mm×50mm的长方形，制得比较例1的分离片。

比较例2：

以乙丙橡胶与聚丙烯的橡塑共混物为例进行说明，其中乙丙橡胶与聚丙烯以70/30的重量比进行配比。用开炼机或密炼机、挤出机将聚丙烯塑化，然后加入乙丙橡胶，及通用的配合剂共混，压延出片，硫化成型。硫化冷却后进而冲切成10mm×50mm的长方形，制得比较例2的分离片。

比较例3：

以乙丙橡胶为例进行说明。采用开炼机或密炼机、单杆挤出机对乙丙橡胶进行挤压，其后投入通用的配合剂进行共混，最后再其中投入20-100目的软木粒，压延出片、硫化成型，其中软木粒的重量比重占10％-50％，冷却后用剖切机将聚合物剖切成所需的厚度，进而冲切成10mm×50mm的长方形，制得比较例3的分离片。

实施例4：

原料配比如下：乙丙橡胶与聚丙烯的重量比份数分别为70/30、软木粒的重量比份数为20-100，其中软木粒的规格为10-100目、通用配合剂的重量比份数为2-20。用开炼机或密炼机、挤出机将聚丙烯塑化，然后加入乙丙橡胶，通用配合剂，最后加入软木粒共混，压延出片，硫化成型。压延出片的厚度为产品的最终厚度，无需通过剖切来达到所需的厚度，硫化冷却后进而冲切成10mm×50mm的长方形，制得实施例4的分离片以用于防止纸张重送。

比较例5：

原料分配重量比如下：丁苯橡胶与聚丙烯分别为80份/20份，聚乙烯10份、通用配合剂2-20份。用开炼机塑炼丁苯橡胶，后用开炼机或密炼机、挤出机将聚丙烯塑化，然后在塑化后的聚丙烯中加入聚乙烯、塑炼好的丁苯橡胶、通用配合剂，压延出片，硫化成型。硫化冷却后进而冲切成10mm×50mm的长方形，制得比较例5的分离片。

比较例6：

原料分配的重量比份数如下：丁苯橡胶与聚丙烯分别取80份、20份，软木粒取110-200份，通用配合剂取2-20份。用开炼机塑炼丁苯橡胶后，用开炼机或密炼机、挤出机将聚丙烯高温塑化，然后加入丁苯橡胶、通用配合剂、最后加入软木粒，压延出片，硫化成型。硫化冷却后进而冲切成10mm×50mm的长方形，制得比较例6的分离片。

实施例7：

原料配比如下：丁苯橡胶与聚丙烯的重量比份数分别为70/30、软木粒的重量比份数为20-100，其中软木粒的规格为10-100目、通用配合剂的重量比份数为2-20。先用开炼机将丁苯橡胶塑炼，后用开炼机或密炼机、挤出机将聚丙烯塑化，然后加入塑炼好的丁苯橡胶，通用配合剂，最后加入软木粒共混，压延出片，硫化成型。压延出片的厚度为产品的最终厚度，无需通过剖切来达到所需的厚度，硫化冷却后进而冲切成10mm ×50mm的长方形，制得实施例7的分离片以用于防止纸张重送。

实施例8：

原料配比如下：丁腈橡胶与尼龙的重量比份数分别为75/25、软木粒的重量比份数为20-100，其中软木粒的规格为10-100目、通用配合剂的重量比份数为2-20。先用开炼机将丁腈橡胶塑炼，分段塑炼三次，后用开炼机或密炼机、挤出机将尼龙塑化，然后加入塑炼好的丁腈橡胶，通用配合剂，最后加入软木粒共混，压延出片，硫化成型。压延出片的厚度为产品的最终厚度，无需通过剖切来达到所需的厚度，硫化冷却后进而冲切成10mm×50mm的长方形，制得实施例8的分离片以用于防止纸张重送。

实施例9：

原料配比如下：天然橡胶与尼龙的重量比份数分别为70/30、软木粒的重量比份数为20-100，其中软木粒的规格为10-100目、通用配合剂的重量比份数为2-20。先用开炼机将天然橡胶塑炼，分段塑炼三次，后用开炼机或密炼机、挤出机将聚丙烯塑化，然后加入塑胶丁腈橡胶，通用配合剂，最后加入软木粒共混，压延出片，硫化成型。压延出片的厚度为产品的最终厚度，无需通过剖切来达到所需的厚度，硫化冷却后进而冲切成10mm×50mm的长方形，制得实施例9的分离片以用于防止纸张重送。

比较例1、比较例2、比较例5为未加软木粒的橡胶或橡塑共混物制得的分离片的制造方法、工艺。比较例3为橡胶加入软木粒制得的分离片的制造方法、工艺。实施例4为本发明一实施例的分离片的制造方法、工艺。比较例6为橡塑共混物加入软木粒的制造方法、工艺，与实施例4的不同在于其中软木粒的含量不同。实施例4、7、8、9分别为本发明四实施例的分离片的制造方法及工艺。上述四个实施例的分离片具有本实施例的分离片共有的特性：制造成本低，又由于软木粒含量适当，工艺独特，未造成纸张前端划伤现象。从表2中可知其分离效果都一致良好。上述四个实施例仅为举例说明，分离片中的橡塑共混物的成分及配比等不仅限于上述实施例。

初始摩擦系数的测定采用济南兰光摩擦系数仪MXD-01型，然后将打印机或复印机所用的普通纸张作为测定用纸，测定在新制品阶段的分离片的摩擦系数，测定时负荷为200gf，纸张速度为50mm/SEC，测试结果如下面表2所示。

通纸试验将制成的分离片安装在普通类激光打印机中，通过10万张纸张，同时测定分离片通纸前后的磨损量。同时在通纸的开始阶段和最后阶段，观察通纸状态，其测试结果如下表2所示。

表2：分离片评价结果

从表2中可知，比较例1采用橡胶制成的分离片由于磨损剧烈，给纸滚轮与基板接触，多次发生重送，在中途中止通纸。

比较例2、比较例3和实施例4三者均通纸状态良好，比较例2的分离片表面均需研磨处理，加工工艺复杂，制造成本也高，磨损量也偏大。

比较例3通纸状态良好，但其在通纸过程中由于产品是采用剖切成片，剖切的分离片的摩擦系数不稳定，且分离片表面有刀痕、粗糙，造成软木粒划伤纸张前端部分。比较例3的工艺加工出的一般不用于分离片，可用在托纸盘中作搓纸垫用。

根据表1的参数可知，比较例3中的工艺所制造的分离片硬度低、拉伸强度小、易变形。

实施例4为本发明一实施例的分离片的制造方法，制造成本低，由于软木粒含量适当，工艺独特，未造成纸张前端划伤现象，从表中可知其分离效果佳。

比较例5由于摩擦系数低，等于纸张之间的摩擦系数0.3±0.1，虽然磨损量低，但一开始就发生重送。

比较例6和实施例4的区别在于软木粒的用量较大，用同样的工艺制造的分离片，由于其软木粒用量过多，含胶率低，造成硫化过程中产品表面有软木粒凸起现象，也就形成和比较例3一样，在通纸过程中划伤纸张前端。软木粒可起增加摩擦系数的作用，用量过多摩擦系过大那么其磨损量也将偏大。另外由于软木粒含量的增加会导致产品本身的拉伸强度和伸长率都下降，很容易造成产品在较大压力下变形。其耐候性、可压缩性、耐磨性和实施例4相当。比较例6与实施例4的区别说明了软木粒所占比例不同的而导致分离片的区别所在。

实施例7-9与实施例4为本发明列举成分、配比比例不同的四个实施例。四个实施例中，仅为举例说明不同成分配比的橡塑共混物制造出的分离片的特性，但不仅局限于上述四个实施例。上面所列举的四个实施例都具有本发明的分离片的特性：制造成本低，又由于加入的软木粒的含量适当，工艺独特，避免造成纸张前端划伤现象。

本实施例的防止纸张重送分离片，其耐磨性能、耐候性能优异，且工艺简单。本实施例的分离片用于给纸机构中，可在很长的时间内防止纸张重送，同时制造成本低、硬度大，拉伸强度高、表面无刀痕、摩擦系数稳定。

如图1所示，本实施例中，一种使用上述分离片的送纸机构：包括：相互分开设置的托纸盘20与给纸滚轮10、相对置于给纸滚轮10下方的基板40、及设置在基板40上并与给纸滚轮10相对配合设置的分离片30。给纸滚轮10沿图1中箭头R的方向旋转。

分离片30包括下述重量配比的原料组分：40％-80％的橡胶或橡塑共混物、10％-50％的软木粒、2％-20％的配合剂。

根据上述分离片的描述可知，在上述分离片的组分中，由于橡塑共混物相对于单一橡胶成分具有更优良的耐磨性能，同时具有更好的拉伸强度，本实施例的分离片的原料组分中选用40％-80％的橡塑共混物。其中，橡塑共混物更优选的，采用重量比范围为10/90-30/70的塑料与橡胶共混。

橡胶可以使用丁腈橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶、乙丙橡胶、天然橡胶等中的一种或多种。塑料可以为尼龙、聚乙烯、聚丙烯、高苯乙烯中的一种或多种。软木粒为栓皮栎的树皮经粉碎后得到的产品，优选的规格为10-100目。配合剂为通用配合剂，包括硫化剂、补强剂、促进剂、防老剂、稳定剂和着色剂等。其中，配合剂优选的重量配比占分离片原料的2％-10％。

分离片成型工艺为：先将塑料成分塑化，再加入橡胶成为橡塑共混物，加入配合剂，最后加入软木粒共混，压延出片，硫化成型。压延出片的分离片的厚度为产品的最终厚度。

本实施例的分离片采用价格低、高耐磨、高弹性软木粒为组合物的主成分，借此提高产品的弹性、耐磨性能及降低制造成本。

由于本实施例的分离片具有制造成本低、硬度大，拉伸强度高、表面无刀痕、摩擦系数稳定的特点，则本实施例中，使用上述分离片的给纸机构，可在很长的一段时间的使用中防止纸张重送，使用稳定。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种防止纸张重送的分离片，其特征在于，包括下述重量配比的原料组分：

40％-80％的橡胶或橡塑共混物；

10％-50％的软木粒；

2％-20％的配合剂；

所述分离片的制造方法为加入橡胶和塑料得到橡塑共混物，加入配合剂、软木粒共混，压延出片后微波硫化成型；所述压延出片的产品厚度为分离片的最终厚度；所述加入橡胶和塑料得到橡塑共混物具体是将橡胶成分塑炼、塑料成分塑化，在塑化后的塑料成分中加入塑炼后的橡胶；或将塑料成分塑化，加入橡胶成为橡塑共混物。

2.根据权利要求1所述的防止纸张重送的分离片，其特征在于，所述橡塑共混物包括重量配比范围为10/90-30/70的塑料与橡胶。

3.根据权利要求1所述的防止纸张重送的分离片，其特征在于，所述橡塑共混物中的塑料成分为尼龙、聚乙烯、聚丙烯、高苯乙烯中的一种或多种。

4.根据权利要求1所述的防止纸张重送的分离片，其特征在于，所述橡胶或橡塑共混物中的橡胶成分为丁腈橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶、乙丙橡胶、天然橡胶中的一种或多种，所述配合剂为硫化剂、补强剂、促进剂、防老剂、稳定剂和着色剂中一种或多种的组合，所述配合剂重量配比在占分离片原料的2％-10％。

5.根据权利要求1所述的防止纸张重送的分离片，其特征在于，所述软木粒的规格为10-100目。

6.一种给纸机构，包括：相互分开设置的托纸盘与给纸滚轮、相对置于所述给纸滚轮下方的基板、及设置在基板上并与所述给纸滚轮相对配合设置的分离片，其特征在于，所述分离片包括下述重量配比的原料组分：

40％-80％的橡胶或橡塑共混物；

10％-50％的软木粒；

2％-20％的配合剂；

所述分离片的制造方法为加入橡胶和塑料得到橡塑共混物，加入配合剂、软木粒共混，压延出片后微波硫化成型；所述压延出片的产品厚度为分离片的最终厚度；所述加入橡胶和塑料得到橡塑共混物具体是将橡胶成分塑炼、塑料成分塑化，在塑化后的塑料成分中加入塑炼后的橡胶；或将塑料成分塑化，加入橡胶成为橡塑共混物。

7.根据权利要求6所述的给纸机构，其特征在于，所述橡塑共混物包括重量配比范围为10/90-30/70的塑料与橡胶。

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