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CN101790766B - 线圈零件以及该线圈零件的制造方法 - Google Patents

线圈零件以及该线圈零件的制造方法 Download PDF

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CN101790766B CN200880104501.7A CN200880104501A CN101790766B CN 101790766 B CN101790766 B CN 101790766B CN 200880104501 A CN200880104501 A CN 200880104501A CN 101790766 B CN101790766 B CN 101790766B
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Abstract

一种线圈零件，其是由线圈、由软磁性金属材料和树脂材料构成的复合磁性磁芯、以及由软磁性金属材料和树脂材料构成的复合磁性树脂所构成的。在上述线圈零件中，经由上述线圈励磁的磁通，以串联形式穿过上述复合磁性磁芯和上述复合磁性树脂。并且，在上述线圈零件中，在上述复合磁性磁芯上通过注塑成型形成支承部，且在上述支承部上安装上述线圈并填充上述复合磁性树脂。

Description

线圈零件以及该线圈零件的制造方法
技术领域
本发明与线圈零件及其制造方法、尤其是被用于电子装置上的小型线圈零件及其制造方法相关。
背景技术
近年来，伴随着电子装置的小型化，对电感线圈等线圈零件的小型化提出了更高的要求。如果将电感线圈小型化，则会发生诸如磁芯所具有的凸缘的厚度变小，电感线圈的强度降低等问题。
为了解决这个问题，普遍采用的磁芯成型技术是：通过将比由铁氧体磁芯等构成的烧结体磁芯强度更高的功能材粉末与树脂混合而成的复合材料来制成柱状的磁芯。(参照专利文献1)
另外，作为减少泄漏磁通的技术，普遍为人所知的是采用烧结铁氧体和金属磁性粉末的压粉磁性体构成的磁芯，将金属磁性体粉末与树脂混合而成的复合材料填充到位于磁芯上的线圈部的技术。(参照专利文献2、专利文献3)
专利文献1：特开2003-297642号
专利文献2：特开2001-185421号
专利文献3：特开2004-281778号
发明内容
但是，在上述专利文献1所宣告的技术中，由于采用的是挤压成型，因此只能制成圆柱形的棒状磁芯，而无法制成复杂形状的磁芯。而且，后面还有在挤压成型后的芯材上卷绕线材的工序、将挤压成型后的芯材进行切断的工序、以及在线圈的周边部位包覆外装材料的工序等，可能造成生产设备的大型化以及设备费用的增加。
另外，在专利文献2、专利文献3所宣告的技术中，由于在磁芯上使用了烧结铁氧体和金属磁性粉末的压粉磁性体，在将电子零件小型化时，磁芯的厚度有变薄的倾向，难以确保强度。
本发明考虑了上述几点的情况，通过采用烧结体磁芯，即使将电子零件小型化，也能够确保磁芯在受到掉落等撞击时的强度。而且，通过注塑成型制成的具有支承部的磁芯，能够简单地在支承部上填充上述复合磁性树脂，从而提供了泄漏磁通少、电气特性好的线圈零件及其制造方法。
本发明是为了达成上述的这些目的而完成的，这些目的由以下(1)～(3)的发明来达成。
(1)一种线圈零件，其是由线圈、由软磁性金属材料和树脂材料构成的复合磁性磁芯、以及由软磁性金属材料和树脂材料构成且上述软磁性金属材料的体积比为30vol％～70vol％的复合磁性树脂所构成的，在上述线圈零件上，经由上述线圈励磁的磁通，以串联形式穿过上述复合磁性磁芯和上述复合磁性树脂，并且，在上述复合磁性磁芯上通过注塑成型形成支承部，且在上述支承部上安装上述线圈并填充上述复合磁性树脂，上述复合磁性磁芯通过注塑成型形成为分割为两部分的相对称的形状，且上述复合磁性磁芯沿将该被分割的复合磁性磁芯重合且与上述线圈接触的部位设有凹部。
(2)根据上述(1)记载的线圈零件，其具有如下特征：
上述复合磁性磁芯由软磁性金属材料、以及热硬化性树脂材料或/和热可塑性树脂材料构成。
(3)一种线圈零件的制造方法，其是以具有如下工序为特征的，将软磁性金属材料和树脂材料构成的复合材料通过注塑成型形成上述软磁性金属材料的体积比为30vol％～70vol％的复合磁性磁芯的工序，即，将该复合磁性磁芯形成为分割为两部分的相对称的形状，且上述复合磁性磁芯沿将该被分割的复合磁性磁芯重合且与上述线圈接触的部位设有凹部；将线圈装入上述成型的复合磁性磁芯的工序；以及将上述线圈装入上述成型的磁芯后，用由软磁性金属材料和树脂材料构成的复合材料包覆上述线圈的工序。
本发明之线圈零件，由于是采用由磁性材料和树脂材料构成的复合材料通过注塑成型形成磁芯的，因此与铁氧体磁芯等烧结体磁芯相比，抗冲击性能强，且可以防止磁芯裂痕等磁芯的破损。而且，通过使用上述复合材料以及线圈部也填充上由磁性材料和树脂材料构成的复合材，不仅可以提高抗冲击性能，还可以提高抗电压性能和防锈性能。
本发明之线圈零件的制造方法，通过注塑成型来制造磁芯，能够简单地制造出复杂的形状，而且，与铁氧体磁芯等烧结体磁芯的制造方法不同，不需要切削工序，可以实现成品率的提高、及磁芯生产性的提高。
附图说明
【图1】与本发明的一实施形态相关的电感线圈的立体图。
【图2】与本发明的一实施形态相关的电感线圈的纵截面图。
【图3】与本发明的一实施形态相关的电感线圈的制造工序图。
【图4】制造与本发明的一实施形态相关的电感线圈时所使用的模具的概略图。
【图5】在与一实施形态相关的电感线圈上使用鼓形磁芯的立体图和横截面图。
【图6】与本发明的一实施形态相关的电感线圈的立体图。
【图7】与本发明的一实施形态相关的电感线圈的纵截面图。
【图8】与本发明的一实施形态相关的电感线圈的制造工序图。
【图9】与本发明的一实施形态相关的电感线圈的立体图。
【图10】与本发明的一实施形态相关的电感线圈的纵截面图。
【图11】与本发明的一实施形态相关的电感线圈的制造工序图。
附图标记说明
1、11、21  ··  磁芯，
1a         ··  卷芯，
1b、1c     ··  凸缘，
2、12      ··  线圈，
2a、12a    ··  线圈端部，
3、13      ··  填充部件，
4、14      ··  连接端子，
7、17、27  ··  支承部，
8          ··  槽，
9          ··  分型线，
10、20、30 ··  电感线圈，
11a        ··  轴芯，
11b        ··  底面部，
11c        ··  周壁部，
11d        ··  配线槽，
12b        ··  空芯。
具体实施方式
以下，将参照图纸对实施与本发明相关的线圈的一实施形态进行说明，但本发明并不仅仅限定为以下的实施形态。另外，关于与本发明相关的线圈零件的制造方法，将与线圈零件同时进行说明。
第一实施形态
首先，对本发明之线圈零件的第1实施形态进行说明。
图1是与本发明的一实施形态相关的电感线圈10的立体图。
如图1所示，电感线圈10是由磁芯1、卷绕在磁芯1上的线圈2、包覆线圈2的填充部件3和连接端子4所构成的。
磁芯1是由上凸缘1b、下凸缘1c、被制作成连接上凸缘1b和下凸缘1c的卷芯1a构成的鼓形磁芯。
磁芯1是由作为磁性材料的铁硅铝磁合金等软磁性金属材料和作为树脂材料的环氧树脂等热硬化性树脂混合构成的复合材料成型而成的。另外，也可以使用混合了聚苯硫醚(PPS)等热可塑性树脂的复合材料来代替热硬化性树脂。在这种情况下，软磁性金属材料与树脂的混合比，以它们的体积比为基准，将软磁性金属材料设定在30vol％以上～70vol％以下。
软磁性金属材料的体积比如果不足30％，则透磁率不能维持在合适的值。如果超过70％又不能保持成型流动性。在上述的混合比率以内，树脂混合比越大，所获得的耐电压效果和防锈效果越好。而且，可以通过调节混合比，来改变磁粉的粒度分布状态，从而对成型流动性进行调整。
可以用聚氨酯作为热硬化性树脂，还可以使用耐热尼龙作为热可塑性树脂。在一般情况下，由于热可塑性树脂比热硬化性树脂的流动性好，所以易于进行磁芯的成型。另外，由于环氧、氨酯、尼龙等具有官能基的树脂，与PPS、LCP等没有官能基的树脂相比，粉末填充性能更好，因此可以制造出磁特性优良的磁芯。
线圈2由具有绝缘性被膜的铜丝构成。在铜丝的两端部上，形成了由安装了电感线圈10的电子装置供应的电流可以流通的线圈端部2a(未给出图示)。线圈2是通过使磁芯1旋转的同时，将铜丝卷绕在磁芯1的卷芯1a上，而装在磁芯上的。
填充部件3由作为磁性材料的铁硅铝磁合金等软磁性金属材料和作为树脂材料的环氧树脂等热硬化性树脂混合而成的复合材料构成的。这个填充部件填充在磁芯1的上凸缘1b和下凸缘1c之间，以包覆线圈2的表面。
连接端子4由加工成平板状的金属板制成。并且，金属的连接端子4安装在磁芯1的下凸缘1c上，以使其不接触到填充部件3。这样，通过使连接端子4与填充部件3不相互接触，能够防止由安装了电感线圈10的电子装置等供应的电流，由于漏电而从连接端子4流入填充部件3。而且，在下凸缘1c的对称位置上也安装有连接端子4，各个连接端子4都连接着线圈端部2a。
图2是图1所示的电感线圈10的A-A线上的截面图。
如图2所示，线圈2通过卷绕装入磁芯1的卷芯1a中，连接端子4被折弯成L形，从下凸缘1c的底面沿侧面安装。这样，连接端子4就与安装了电感线圈10的电子装置相连，由电子装置供应的电流通过连接端子4从线圈端部2a供应至电感线圈10。并且，糊状的填充部件3填充在上凸缘1b的端部、下凸缘1c的端部、以及在线圈2的表面形成的支承部7，并包覆着线圈2的表面。
此时，可以调整复合材料，以使构成填充部件3的复合材料的线膨胀系数与构成磁芯1的复合材料的线膨胀系数相等。通过这样，将填充部件3的复合材料与磁芯1的复合材料之间的线膨胀系数拉近，可以使填充部件3和磁芯1因热等外界因素而产生的变形率相近，防止填充在支撑部7上的填充部件3发生变形而损坏磁芯1的凸缘部分1b、1c。
本实施形态中的电感线圈10，具有用于填充包覆线圈2的填充材料3的支承部7，通过将填充材料3填充到支承部7上，可以简单地包覆装入了线圈零件内的线圈2。
接下来，通过图3，对本实施形态中电感线圈10的制造过程的一例进行说明。
首先，通过注塑成型制成图3(a)所示的磁芯1。具体地说，是通过MIM(Metal Injection Molding)法来成型。
所谓MIM法，是指通过融合一直以来所使用的塑料注塑成型法和金属粉末冶金法而衍生出来的复合技法。通过使用按照MIM法制作的模具进行注塑成型，可以简单地制造出机械加工难以制造的微细、精密零件，或具有复杂形状或三维形状的零件。
在本实施形态中，通过采用MIM法，能够简单地制造出具有易于对填充部件进行填充的凸缘形状的磁芯1。并且，通过使用了磁性材料与树脂的混合材料的注塑成型来制造磁芯1，能够提高磁芯1的强度。还能够省去磁芯成型时的切削工序，提高材料的成品率。
在本形态中，在将金属粉末与粘合剂均匀混合后(混合工序)，用搅拌机制成成型性好的颗粒(颗粒化工序)，然后，计算出因向颗粒施加的温度、压力而产生的材料的收缩程度，设计模具(注塑成型工序)。
图4是本实施形态的注塑成型工序中所使用的模具的说明图。
模具40由上模具40a和下模具40b组合而成。模具40a、40b，以磁芯一分为二的对称形状形成了要制造的鼓形磁芯的模41。上模具40a与下模具40b重合后，从指定的填充材料注入口注入填充材料，例如：注入作为磁性材料的铁硅铝磁合金等软磁性金属材料和作为树脂材料的环氧树脂等热硬化性树脂混合而成的糊状复合材料，制造出鼓形磁芯。而且，可以根据需要，在进行脱粘合剂后，进行烧结。
接下来，如图3(b)所示，在通过注塑成型制成的磁芯1的卷芯1a上，按照要求的卷数卷绕线圈2。此时，在磁芯的上凸缘1b、下凸缘1c、以及卷绕在卷芯上的线圈2之间，形成了用于填充填充材料的支承部7。并且，线圈的线圈端部2a被拉出，以使其与下凸缘1c接触。
接下来，如图3(c)所示，将作为磁性材料的铁硅铝磁合金等软磁性金属材料和作为树脂材料的环氧树脂等热硬化性树脂混合而成的糊状复合材料填充到线圈2与上凸缘1b、下凸缘1c之间形成的支承部7中，并包覆线圈2的表面。
接下来，如图3(d)所示，在线圈端部2a被拉出部分附近的下凸缘1c上，粘接着金属的连接端子4。另外，像本形态这样，采用MIM法成型的磁芯，会被高温所熔化，因此，在采用没有烧结工序的MIM法时，无法通过烧结来形成电极。
接下来，如图3(e)所示，将线圈端部2a与连接端子4通过焊锡或焊接相连。
根据本实施形态中电感线圈10的制造方法，通过向磁芯1上形成的支承部7填充填充材料3，能够简单地包覆装入线圈零件内的线圈2的表面。
另外，在上述这些使用模具的成型工序中，有时填充的树脂会进入上模具40a与下模具40b重合时产生的间隙，从而在成型品上形成线状的凸起(分型线)。因此，如图4所示，可以在模具40上，沿模具40形成的模41的卷芯方向制成凹部41a。
图5(a)是由上述模具制造的鼓形磁芯1的立体图。
如图5(a)所示，在磁芯1上，由模具40的模41形成的凹部41a，从而形成了一条从下凸缘1c的上面端部开始，穿过卷芯1a，到上凸缘1b的下面端部为止的槽8。并且在磁芯的对称位置上也形成相同形状槽8。
图5(b)是图5(a)中所示的磁芯1的A-A线上的截面图。
如图5(b)所示，在卷芯1a的外周端，在对称的位置上形成了槽8。并且，如图所示，在槽8的内侧形成了上述分型线9。这样，通过使用在槽8的内侧形成分型线9的模具40，将线圈2卷绕到卷芯1a上时，可以防止铜丝受到磁芯上形成的分型线9的损伤。
第2实施形态
接下来，对本发明的线圈零件第2实施形态进行说明。
图6是与本发明的一实施形态相关的电感线圈20的立体图。
如图6所示，与本实施形态相关的电感线圈20是由磁芯11、装入磁芯11的线圈12、包覆线圈12的填充材料13和连接端子14构成的。
磁芯11是由圆形的底面部11b、沿底面部11b的周围相连的周壁部11c、以及安装于底面部11b中心的轴芯11a构成的筒形磁芯。并且，在周壁部11c的上端部，形成了用于将装入磁芯11内部的线圈12的线圈端部12a向外部拉出的配线槽11d。轴芯11a、底面部11b、线圈12在此没有给出图示。
磁芯11是由作为磁性材料的铁硅铝磁合金等软磁性金属材料和作为树脂材料的环氧树脂等热硬化性树脂混合构成的复合材料成型而成的。另外，也可以使用混合了聚苯硫醚(PPS)等热可塑性树脂的复合材料来代替热硬化性树脂。在这种情况下，软磁性金属材料与树脂的混合比，以它们的体积比为基准，将软磁性金属材料设定在30vol％以上～70vol％以下。
软磁性金属材料的体积比如果不足30％，则透磁率不能维持在合适的值。如果超过70％又不能保持成型流动性。在上述的混合比率以内，树脂混合比越大，所获得的耐电压效果和防锈效果越好。而且，可以通过调节混合比，来改变磁粉的粒度分布状态，从而对成型流动性进行调整。
可以用聚氨酯作为热硬化性树脂，还可以使用耐热尼龙作为热可塑性树脂。在一般情况下，由于热可塑性树脂比热硬化性树脂的流动性好，所以易于进行磁芯的成型。另外，由于环氧、氨酯、尼龙等具有官能基的树脂，与PPS、LCP等没有官能基的树脂相比，粉末填充性能更好，因此可以制造出磁特性优良的磁芯。
线圈12由具有以绝缘性被膜的铜丝形成的空芯12b的空芯线圈构成。并且，在铜丝的两端部上，形成了由安装了电感线圈20的电子装置供应的电流可以流通的线圈端部12a。线圈端部12a、空芯12b在此没有给出图示。
填充部件13由作为磁性材料的铁硅铝磁合金等软磁性金属材料和作为树脂材料的环氧树脂等热硬化性树脂混合而成的复合材料构成的。这个填充部件填充在磁芯11的周壁部11c和线圈12的顶面之间，以包覆线圈12的顶面。
连接端子14由加工成平板状的金属板制成。连接端子14安装在配线槽11d下方的周壁部11c上。而且，在下凸缘11c的对称位置上也安装有连接端子14，各个连接端子14都连接着线圈端部12a。
图7是图6所示的电感线圈20的A-A线上的截面图。
如图7所示，通过插入空芯线圈12的空芯12b，使线圈12装入磁芯11的轴芯11a中。连接端子14被折弯成L形，从下底面部11b沿周壁部11c安装。这样，连接端子14就与安装了电感线圈20的电子装置相连，由电子装置供应的电流通过连接端子14从线圈端部12a供应至电感线圈20。并且，糊状的填充部件13填充在周壁部11c内面、轴芯11a的突出部、以及在线圈12的顶面形成的支承部17，并包覆着线圈12。
此时，可以调整复合材料，以使构成填充部件13的复合材料的线膨胀系数与构成磁芯11的复合材料的线膨胀系数相等。通过这样，将填充部件13的复合材料与磁芯11的复合材料之间的线膨胀系数拉近，可以使填充部件13和磁芯11因热等外界因素而产生的变形率相近，防止填充在支撑部17上的填充部件13发生变形而损坏磁芯11的轴芯11a和周壁部11c。
本实施形态中的电感线圈20，具有用于填充包覆线圈12的填充材料13的支承部17，通过将填充材料13填充到支承部17上，可以简单地包覆装入了线圈零件内的线圈12。
接下来，通过图8，对本实施形态中电感线圈20的制造过程的一例进行说明。
首先，通过注塑成型制成图8(a)所示的筒形磁芯11。具体地说，是通过MIM(Metal Injection Molding)法来成型。
在本实施形态中，通过采用MIM法，能够简单地制造出具有易于对填充部件进行填充的周壁部11c的磁芯11。并且，通过使用了磁性材料与树脂的混合材料的注塑成型来制造磁芯11，能够提高磁芯11的强度。还能够省去磁芯成型时的切削工序，提高材料的成品率。
在本形态中，在将金属粉末与粘合剂均匀混合后(混合工序)，用搅拌机制成成型性好的颗粒(颗粒化工序)，然后，计算出因向颗粒施加的温度、压力而产生的材料的收缩程度，设计模具(注塑成型工序)。
接下来，如图8(b)所示，在通过注塑成型制成的磁芯11的轴芯11a上插入空芯线圈12的空芯12b。此时，在磁芯的周壁部11c、轴芯11a以及线圈12的顶面，形成了用于填充填充材料的支承部17。并且，线圈的线圈端部12a穿过配线槽11d被拉出到外部。
接下来，如图8(c)所示，将作为磁性材料的铁硅铝磁合金等软磁性金属材料和作为树脂材料的环氧树脂等热硬化性树脂混合而成的糊状复合材料填充到周壁部11c、轴芯11a、以及线圈12的顶面之间形成的支承部17中，并包覆线圈12的顶面。此时，也可以向周壁部11c上形成的配线槽11d填充填充材料。
接下来，如图8(d)所示，在线圈端部12a被拉出部分附近的周壁部11c上，粘接着金属的连接端子14。并且，像本形态这样，采用MIM法制成的磁芯，会被高温所熔化，因此，在采用没有烧结工序的MIM法时，无法通过烧结来形成电极。
接下来，如图8(e)所示，将线圈端部12a与连接端子14通过焊锡或焊接相连。此时，为了防止被拉出到磁芯外部的线圈铜丝发生断线，可以在从配线槽11d拉出的铜丝上，涂上具有电气绝缘性的硅胶树脂或环氧树脂等。
根据本实施形态中电感线圈20的制造方法，通过向磁芯11上形成的支承部17填充填充材料13，能够简单地包覆装入线圈零件内的线圈12的顶面。
第3实施形态
接下来，对本发明之线圈零件的第3实施形态进行说明。
图9是与本发明的一实施形态相关的电感线圈30的立体图。
在图9中，与图6对应的部分以相同符号表示，省略相应说明。
如图9所示，与本实施形态相关的电感线圈30由磁芯21、装入磁芯21的线圈12(未给出图示)、包覆线圈12的填充材料13、以及连接端子14构成。
磁芯21是由圆形的底面部11b、沿底面部11b的周围相连的周壁部11c构成的筒形磁芯。并且，在周壁部11c的上端部，形成了用于将装入磁芯11内部的线圈12的端部12a向外部拉出的配线槽11d。
磁芯21是由作为磁性材料的铁硅铝磁合金等软磁性金属材料和作为树脂材料的环氧树脂等热硬化性树脂混合构成的复合材料成型而成的。另外，也可以使用混合了聚苯硫醚(PPS)等热可塑性树脂的复合材料来代替热硬化性树脂。在这种情况下，软磁性金属材料与树脂的混合比，以它们的体积比为基准，将软磁性金属材料设定在30vol％以上～70vol％以下。
软磁性金属材料的体积比如果不足30％，则透磁率不能维持在合适的值。如果超过70％又不能保持成型流动性。在上述的混合比率以内，树脂混合比越大，所获得的耐电压效果和防锈效果越好。而且，可以通过调节混合比，来改变磁粉的粒度分布状态，从而对成型流动性进行调整。
可以用聚氨酯作为热硬化性树脂，还可以使用耐热尼龙作为热可塑性树脂。在一般情况下，由于热可塑性树脂比热硬化性树脂的流动性好，所以易于进行磁芯的成型。另外，由于环氧、氨酯、尼龙等具有官能基的树脂，与PPS、LCP等没有官能基的树脂相比，粉末填充性能更好，因此可以制造出磁特性优良的磁芯。
线圈12、填充部件13即连接端子14与第2实施形态中的说明相同，因此省略说明。
图10是图9所示的电感线圈30的A-A线上的截面图。
如图10所示，通过在底面11b设置空芯线圈12，使线圈12装入磁芯21中。连接端子14被折弯成L形，从下底面部11b沿周壁部11c安装。这样，连接端子14就与安装了电感线圈30的电子装置相连，由电子装置供应的电流通过连接端子14从线圈端部12a供应至电感线圈30。并且，填充部件13填充在周壁部11c内面、空芯线圈的空芯12b、以及在线圈12的顶面形成的支承部27，并包覆着线圈12。
此时，可以调整复合材料，以使构成填充部件13的复合材料的线膨胀系数与构成磁芯21的复合材料的线膨胀系数相等。通过这样，将填充部件13的复合材料与磁芯21的复合材料之间的线膨胀系数拉近，可以使填充部件13和磁芯21因热等外界因素而产生的变形率相近，防止填充在支撑部27上的填充部件13发生变形而损坏磁芯11的周壁部11c。
本实施形态中的电感线圈30，具有用于填充包覆线圈12的填充材料13的支承部27，通过将填充材料13填充到支承部27上，可以简单地包覆装入了线圈零件内的线圈12。
接下来，运用图11，对本实施形态中电感线圈30的制造过程的一例进行说明。
首先，通过注塑成型制成图11(a)所示的筒形磁芯21。通过MIM(Metal Injection Molding)法来成型，这与第2实施形态相同，因此省略说明。
接下来，如图11(b)所示，在通过注塑成型制成的磁芯11上装入空芯线圈12。此时，在磁芯的周壁部11c、线圈12的空芯12b，以及线圈12的顶面，形成了用于填充填充材料的支承部27。并且，线圈的线圈端部12a穿过配线槽11d被拉出到外部。
接下来，如图11(c)所示，将作为磁性材料的铁硅铝磁合金等软磁性金属材料和作为树脂材料的环氧树脂等热硬化性树脂混合而成的糊状复合材料填充到周壁部11c、线圈的空芯12b、以及线圈12的顶面之间形成的支承部27中，并包覆线圈12的表面。此时，也可以向周壁部11c上形成的配线槽11d填充复合材料。
接下来，如图11(d)所示，在线圈端部12a被拉出部分附近的周壁部11c上，粘接着金属的连接端子14。并且，像本形态这样，采用MIM法制成的磁芯，会被高温所熔化，因此，在采用没有烧结工序的MIM法时，无法通过烧结来形成电极。
接下来，如图11(e)所示，将线圈端部12a与连接端子14通过焊锡或焊接相连。此时，为了防止被拉出到磁芯外部的线圈铜丝发生断线，可以在从配线槽11d拉出的铜丝上，涂上具有电气绝缘性的硅胶树脂或环氧树脂等。
根据本实施形态中电感线圈30的制造方法，通过向磁芯21上形成的支承部27填充填充材料13，能够简单地包覆装入线圈零件内的线圈12的顶面以及空芯12b部分。
另外，本发明之线圈零件及其制造方法，并不限定于上述的各种形态，在材料、构成等方面，可以在未超出本发明构成的范围内进行各种变形、变更，这是不言自明的。

Claims (3)

1.一种线圈零件，其是由线圈、由软磁性金属材料和树脂材料构成且上述软磁性金属材料的体积比为30vol％～70vol％的复合磁性磁芯、以及由软磁性金属材料和树脂材料构成的复合磁性树脂所构成的，
在上述线圈零件上，经由上述线圈励磁的磁通，以串联形式穿过上述复合磁性磁芯和上述复合磁性树脂，并且，在上述复合磁性磁芯上通过注塑成型形成支承部，并在上述支承部上安装上述线圈并填充上述复合磁性树脂，
上述复合磁性磁芯通过注塑成型形成为分割为两部分的相对称的形状，且上述复合磁性磁芯设有凹部，该凹部设置为沿着将该被分割的复合磁性磁芯重合且与上述线圈接触的部位。
2.根据上述权利要求1记载的线圈零件，其具有如下特征：
上述复合磁性磁芯由软磁性金属材料、以及热硬化性树脂材料或/和热可塑性树脂材料构成。
3.一种线圈零件的制造方法，其是以具有如下工序为特征的，
将软磁性金属材料和树脂材料构成的复合材料通过注塑成型以如下方式形成上述软磁性金属材料的体积比为30vol％～70vol％的复合磁性磁芯的工序，即，将该复合磁性磁芯形成为分割为两部分的相对称的形状，且上述复合磁性磁芯设有凹部，该凹部设置为沿着将该被分割的复合磁性磁芯重合且与上述线圈接触的部位；
将线圈装入上述成型的复合磁性磁芯的工序；
以及将上述线圈装入上述成型的磁芯后，用由软磁性金属材料和树脂材料构成的复合材料包覆上述线圈的工序。
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