CN101343677B

CN101343677B - 一种低硅低碳深冲/拉延钢的生产方法

Info

Publication number: CN101343677B
Application number: CN2008101431273A
Authority: CN
Inventors: 吴光亮; 周明伟; 梁新亮; 朱正谊; 梁武; 李光辉; 彭伟; 朱建学; 肖立峰
Original assignee: Hunan Valin Lianyuan Iron & Steel Co Ltd
Current assignee: Hunan Valin Lianyuan Iron & Steel Co Ltd; Lysteel Co Ltd
Priority date: 2008-09-01
Filing date: 2008-09-01
Publication date: 2010-09-08
Anticipated expiration: 2028-09-01
Also published as: CN101343677A

Abstract

本发明公开了一种低硅低碳深冲/拉延钢的生产方法，在转炉冶炼过程中全程底吹氩，采用单渣/双渣工艺，倒尽去磷渣，后期造高碱度渣，终渣二元碱度R>3.5，钢水终点温度1620～1650℃，出钢[P]<0.012％。钢水在LF炉精炼站采用低碳低硅高碱度还原性渣精炼，造还原渣脱硫，钢水中[Al]<0.005％。LF炉精炼后的钢水由RH真空炉进行真空处理，循环脱去钢水中的碳、硅，由CSP薄板坏连铸机连铸成铸坯，铸坯在辊底式均热炉加热后送CSP薄板坯热连轧机组轧成板卷，热轧板卷经酸洗后由冷连轧机组或单机组冷轧成冷轧板卷，由罩式炉退火处理后经平整机进行平整，将平整分卷进行拉矫分卷。这种生产方法节约工序生产成本，降低转炉耐材消耗，节省设备投资，生产工艺过程稳顺，冷轧板的n值大于0.23，r值大于2.1，具有良好的深冲和拉延性。

Description

一种低硅低碳深冲/拉延钢的生产方法

技术领域

本发明涉及一种钢的生产方法，尤其涉及一种采用CSP薄板坯连铸连轧流程生产低硅低碳深冲/拉延钢的方法。

背景技术

低硅低碳钢主要用在有较高深冲要求的结构件上，如结构形状复杂的汽车结构件(普通汽车或载重汽车驾驶室结构件、轿车或各类型客车结构件及车轮毂等)、各种结构复杂的其它元器件(如压缩机外壳、钢质杯等)，所有这些结构件一般以冷轧退火后的平整件交货，少量以热轧状态交货，其应用范围广，要求它具有很好的深冲性能，如高延伸率、高n值和r值。

本发明之前低硅低碳钢一般采用如下三种方法进行：

第一种方法：

铁水预处理→转炉冶炼→(LF+RH)精炼→常规厚板(180mm以上)连铸→常规热连轧机组轧制→酸洗冷轧→罩式炉退火→平整。这是一种成熟的工艺技术，多为大型转炉及高产能常规热连轧机组来完成，其产品性能稳定，但投资较大，生产周期长，连铸坯需二次加热，能耗高；

第二种方法：

铁水预处理→转炉冶炼→RH炉精炼→LF炉精炼→CSP薄板坯连铸或中厚板(110～180mm)连铸→CSP薄板坯连轧或中厚板连轧机组轧制→酸洗冷轧→罩式炉退火→平整；

第三种方法：

铁水预处理→转炉冶炼→RH炉精炼→CSP薄板坯连铸或中厚板(110～200mm)连铸→CSP薄板坯连轧或中厚板连轧机组轧制→酸洗冷轧→罩式炉退火→平整。

所述第二种方法和第三种方法为CSP薄板坯连铸连轧工艺工业规模应用后出现的新流程，尤其在中国CSP薄板坯连铸连轧流程与长流程(高炉～转炉流程)相匹配，在其后配有冷轧生产线。采用这两种流程生产低硅低碳深冲钢具有设备投资省、生产周期短和能源成本相对较低的优点，但明显不足在于：①第二种方法所述的生产流程其钢水中的碳和硅控制精度不高，而且钢水经LF炉精炼后钢水中增碳、增硅明显，产品成分波动较大，命中率低，性能稳定性较差；第三种方法所述的生产流程生产的低硅低碳钢水在CSP薄板坯连铸时的可浇性差，造成中间包水口结瘤，塞棒上涨，影响CSP薄板坯连铸的多炉连浇；②钢水中夹杂物颗粒细小且分布均匀，很难集聚长大、上浮被顶渣吸收，这些细小夹杂物在钢水凝固、铸坯轧制及钢板(带)冷却过程中以第二粒子形成析出，严重影响低硅低碳钢的深冲性能和拉延性能，甚至制约了高级别该类钢(如DC04、DC06等级别)的规模化生产。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种可缩短工艺流程、降低生产成本、生产工艺过程稳定、可实现多炉连浇及可提高产品延伸率及n值、r值的低硅低碳深冲/拉延钢的生产方法。

本发明是采用如下技术方案来实现上述目的的：采用CSP薄板坯连铸连轧工艺流程生产低硅低碳深冲/拉延钢，即高炉铁水→转炉冶炼→LF炉精炼→RH炉真空处理→CSP薄板坯连铸连轧→酸洗→冷连轧→退火→平整→分卷包装入库。

将高炉铁水倒入氧气顶底复合吹炼转炉，高炉铁水可以不进行预处理(如脱硫)，向转炉内兑入废钢进行常规冶炼(可以放宽对废钢中的硫含量要求)。在转炉冶炼过程中采用全程底吹氩操作，其底吹氩强度控制在0.02～1.20Nm³/(t_钢·min)。向转炉内加入造渣剂(如石灰等)和熔剂(如白云石、萤石等)，转炉冶炼采用单渣/双渣工艺，倒尽去磷渣，冶炼后期造高碱度渣，控制终渣二元碱度(CaO/SiO₂)R>3.5(可取R＝3.6～5.0)，钢水终点温度控制在1620～1650℃，严格控制钢水终点磷小于0.012％，即[P]<0.012％，且钢水不回磷，当钢水温度、成分达到要求后出钢。

在转炉出钢过程中向钢包钢水中加入脱氧剂如金属铝块对钢水进行初脱氧，向钢水中加入调渣剂对钢包顶渣进行改性，同时对钢包钢水进行吹氩处理，并取样、测温、定氧，同时喂铝线进行钢水终脱氧处理，使钢水中[Als]＝0.005～0.01％(wt)。

向LF炉中加入低碳低硅高碱度还原性渣，控制渣中二元碱度R＝1.5～3.5，造还原渣快速脱硫，向钢水中加入低碳低硅钢包顶渣改性剂。在LF炉精炼过程中钢包实行全程底吹氩：送电前用100～600NL/min的氩气流量搅拌钢水1～4min，供电升温时氩气流量为100～400NL/min，选白渣脱硫时氩气流量为200～600NL/min。在LF炉精炼过程中不进行成分调整，控制好LF炉终点钢水的[Al]<0.005％(wt)。

由LF精炼后的钢水进入RH真空炉进行真空处理，钢水进RH站后进行测量、取样定氧和定铝，并根据钢水中的[C]、[Si]和[Al]含量确定吹氧量。在真空度≤400Pa条件下保证循环时间6～30min，提升氩气流量到800～3500NL/min，底吹氩流量控制在50～400NL/min，吹氩时间为4～28min，循环脱去钢水中的碳、硅，取样分析。当钢水中的[C]≤0.003％、[Si]≤0.001％(均为质量百分比含量)时进行合金化处理，根据钢水中的氧含量确定加入无碳无硅脱氧剂(如金属铝或金属锰或铝铁合金或铝锰铁合金等)，加入金属铝控制钢水中的[Al]＝0.02～0.06％(wt)，加入金属锰控制钢水中[Mn]＝0.15～0.35％(wt)，同时向钢水中加入Al₂O₃夹杂物变性剂(如钙铝合金或钙钡铝合金等)。在真空度≤400Pa条件下循环6～10min，以保证夹杂物上浮。破空后进行底吹氩3～8min，软吹氩流量为80～160NL/min。

经RH炉真空处理后的钢水用CSP薄板坯连铸连轧的连铸机将钢水连铸成铸坯。大包至中间包采用长水口保护浇注，中间包与钢水接触层加覆盖剂，中间包暴露空气上层加保温隔热层，中间包至结晶器采用浸入式水口。连铸拉速为2.5～5.5m/min，铸坯边部入均热炉时的温度>900℃，铸坯均热温度为1100～1250℃，铸坯开轧温度为1050～1150℃。在CSP薄板坯热连轧机组轧制成冷轧用基料，控制CSP薄板坯连轧机组各机架的压下率：第一机架F1的压下率为40～45％，第七机架F7的压下率小于15％。。在终轧温度为820～920℃的冷轧用基料在层流冷却后经620～680℃的卷取温度卷取成为热轧板卷。

热轧板卷在酸浓度为40～180g/L、温度为80～110℃条件下酸洗40～150秒以清除表面的氧化铁皮或夹杂，酸洗后用冷连轧机组或单机组往复冷轧成不同厚度的冷轧板卷，冷轧板卷用罩式炉退火处理，在0.5～2.0％延伸条件下进行平整，平整卷进行拉矫分卷、包装。

采用如上技术方案提供的一种低硅低碳深冲/拉延钢的生产方法与现有技术相比，技术特点在于：

①取消了铁水预处理工艺，放宽了转炉对铁水的硫含量和废钢的硫含量要求，节约该工序的生产成本。

②节省了整个工艺流程，相对降低了生产工序成本；

③在CSP连铸过程中中间包水口不结瘤，生产工艺稳定，且可规模化生产，可实现多炉连浇，如一个中间包龄可达15～25炉；

④成品夹杂物总量明显减少，尤其是细小夹杂物降低20～30％，保证了产品性能的稳定。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步的详细描述。

本发明所述的一种低硅低碳深冲/拉延钢的生产方法采用高炉铁水→转炉冶炼→钢水LF炉精炼→RH炉钢水真空处理→CSP薄板坯连铸连轧→酸洗→冷连轧→退火→延伸平整→包装入库。

将高炉铁水倒入氧气顶底复合吹炼转炉(即BOF炉)内，所述氧气顶底复合吹转炼炉可选用公称容量为90t或100t的，兑入废钢进行常规冶炼，其中高炉铁水未经预脱硫处理，对废钢中的硫含量亦不可硬性规定。在冶炼过程中向转炉内加入造渣剂和熔剂，所述造渣剂可选自石灰，熔剂可选自白云石或萤石中的一种。在转炉冶炼过程中全程底吹氩(Ar)操作，其底吹氩强度控制在0.02～1.20Nm³/(t_钢·min)，其中t_钢表示每吨钢。转炉冶炼采用单渣或双渣工艺，倒尽去磷渣。冶炼后期造高碱度渣，使终渣中二元碱度(CaO/SiO₂)R>3.5，降低出钢温度，将钢水终点温度控制在1620～1650℃，确保出钢磷小于0.012％(wt)，即[P]<0.012％，钢水不回磷。

在转炉出钢过程中向钢包钢水中加入脱氧剂对钢水进行初脱氧，脱氧剂的加入量需视钢水终点熔解氧和初脱氧后的目标氧含量来确定，所述脱氧剂可选用金属铝、金属锰、铝铁合金或铝锰铁合金中的一种。向钢水中加入调渣剂对钢包顶渣进行改性，所述调渣剂可选用含铝还原性渣，为市场可买产品。对钢包钢水进行吹氩处理，在转炉出钢过程中不对钢水进行成分调整，只取样、测温、定氧，根据钢水中的氧含量向钢水中喂铝线进行钢水终脱氧处理，使钢水中的酸溶铝[Als]控制在0.005～0.01％(wt)，继续吹氩1～5min。

钢水进LF炉精炼站，LF炉可选用100t公称容量的。向LF炉中加入低碳低硅高碱度还原性渣，控制渣中二元(CaO/SiO₂)碱度R＝1.5～3.5。造还原渣脱硫，加入低碳低硅钢包顶渣改性剂，使钢包顶渣具有低硅低碳及高吸收Al₂O₃特性，且渣量较少，所述钢包顶渣改性剂可选自铝酸钙预溶渣、铝酸钙合成渣、氧化钙氧化镁合成渣等。在LF炉精炼钢水过程中钢包实行全程底吹氩：送电前用100～600NL/min的氩气流量搅拌钢水1～4min，以便化渣，供电升温时吹氩流量为100～400NL/min，造白渣脱硫时吹氩流量为200～600NL/min。在LF精炼过程中不进行成分调整，并控制LF炉精炼后钢水中的铝含量小于0.005％，即[Al]＜0.005％(wt)。

由LF炉精炼的钢水进入RH真空炉进行真空处理，RH炉可选用100吨公称容量的。钢水进RH精炼站后进行测温、取样定氧和定铝，根据钢水中的碳、硅、铝含量确定吹氧量。在真空度≤400Pa条件下保证循环时间6～30min，提升氩气流量到800～3500NL/min，底吹氩气流量控制在50～400NL/min，吹氩气时间为4～28min，循环脱去钢水中的碳、硅。取样分析，当钢水中的[C]≤0.003％(wt)、[Si]≤0.001％(wt)时，进行合金化处理，根据钢水中的氧含量确定加入无碳无硅脱氧剂：加入金属铝控制钢水的铝[Al]＝0.02～0.06％(wt)，加入金属锰控制钢水中的锰[Mn]＝0.15～0.35％(wt)，同时向钢水中加入Al₂O₃夹杂物变性剂，所述夹杂物变性剂可选自钙铝合金或钙铝钡合金。在真空度≤400Pa条件下循环6～10min，保证钢水中的夹杂物集聚上浮，破空后进行底吹氩3～8min，软吹氩气流量为80～160NL/min。

经RH真空炉处理后钢水运转至CSP薄板坯连铸回转台，大包至中间包采用长水口保护浇铸，中间包与钢水接触层加具有吸附Al₂O₃的覆盖剂，所述覆盖剂为低碳低硅保温剂，为市场可买产品，中间包暴露于空气的上层加保温隔热层，中间包与结晶器之间采用浸入式水口。控制宽面热流密度2.30～2.60MW/m²及窄面热流密度1.40～1.80Mw/m²。连铸拉速为2.5～5.5m/min，连铸后的铸坯入均热炉的边部温度大于900℃。

连铸坯在均热炉中均热，均热炉可选用辊底式均热炉。均热温度为1100～1250℃，开轧温度为1050～1150℃，把1050～1150℃的铸坯送入CSP热连轧机组轧制，CSP热连轧机组由七机架组成，控制CSP热连轧机组的第一机架F1、第二机架F2、第三机架F3、第四机架F4、第五机架F5、第六机架F6、第七机架F7的压下率，第一机架F1的压下率为40～45％，第七机架F7的压下率小于15％。从第七机(末机架)轧出的热轧钢板的终轧温度为820～920℃。控制层流冷却模式和冷却强度，在温度为620～680℃条件下由卷取机卷取成为热轧板卷。其中冷却模式一般采用A模式。

将热轧板卷进行酸洗处理，清除表面的夹杂或氧化铁皮。酸洗液(如HCl)浓度为40～180g/L，酸洗液温度80～110℃，酸洗时间控制在40～150秒。

酸洗后的板卷经冷连轧机组或单机组往复冷轧成不同厚度要求的冷轧板卷，并控制好冷轧总压下率在70～85％之间，冷连轧机组中控制分道次压下率，保证最后一机架压下率小于10％。

冷轧板卷经罩式炉退火处理，退火冷点温度控制在600～700℃之间，退火时间为24～48小时，退火卷在0.5～2.0％延伸下进行平整，将平整卷进行拉矫分卷，包装。

经过如上生产方法提供的冷轧板的n值大于0.23、r值大于2.1，具有良好的拉延性。

实施例1：

将未经预处理的高炉铁水倒入氧气顶底复合吹炼转炉，兑入废钢进行常规冶炼，向转炉内加入石灰和白云石，在转炉冶炼过程中全程底吹氩，吹氩强度为0.02Nm³/(t_钢·min)；转炉冶炼采用单渣/双渣工艺，倒尽去磷渣，冶炼后期造高碱度渣，使终渣二元碱度R＝3.6，将钢水终点温度控制在1630℃，确保出钢[P]<0.012％。

在转炉出钢过程中向钢包钢水中加入金属铝对钢水进行初脱氧，向钢水中加入调渣剂对钢包顶渣进行改性；对钢包钢水进行吹氩处理，并取样、测温、定氧，同时向钢水中喂铝线进行钢水终脱氧处理，使钢水中的[Als]＝0.009％，吹氩3min。

钢水进LF炉精练站，向LF炉中加入低碳低硅高碱度还原性渣，控制渣中二元碱度R＝1.5，造还原渣脱硫，加入铝酸钙预溶渣，使钢包顶渣具有低硅低碳和高吸收Al₂O₃特性；精炼过程中钢包实行全程底吹氩：送电前用100NL/min的吹氩流量搅拌钢水4min，供电升温时吹氩流量为300NL/min，造白渣脱硫时吹氩流量为600NL/min；在LF炉精炼过程中不进行成分调整，控制好LF炉终点钢水的[Al]<0.005％(wt)。

由LF炉精炼的钢水进入RH真空炉进行真空处理，钢水进RH站后进行测温、取样定氧和定铝，根据钢水中[C]、[Si]、[Al]含量确定吹氧量；在真空度≤400Pa下保证循环时间20min，提升氩气流量到2000NL/min，底吹氩气流量控制在50NL/min，吹氩气时间为28min，循环脱去钢水中[C]、[Si]；取样分析：当钢水中[C]≤0.003％、[Si]≤0.001％时进行合金化处理，根据钢水中的氧含量确定加入无碳无硅脱氧剂，加入金属铝控制钢水中[Al]＝0.06％，加入金属锰控制钢水中[Mn]＝0.15％；同时加入钙铝合金，在真空度≤400Pa条件下循环8min，以保证夹杂物上浮；破空后进行底吹氩5min，软吹氩气流量为120NL/min。

经RH真空炉处理后的钢水运转至CSP连铸回转台，大包至中间包采用长水口保护浇铸，中间包与钢水接触层加具有吸附Al₂O₃的低碳低硅保温剂，中间包暴露空气上层加保温隔热层；中间包与结晶器采用浸入式水口；控制宽面热流密度2.50MW/m²及窄面热流密度1.60MW/m²；连铸拉速为4.0m/min，连铸坯入均热炉时的边部温度大于900℃。

连铸坯在均热炉中均热，均热炉中的均热温度为1200℃，开轧温度为1150℃，铸坯经七机架热连轧机组连轧，控制热连轧机组的第一机架F1、第二机架F2、第三机架F3、第四机架F4、第五机架F5、第六机架F6、第七机架F7的压下率；第一机架F1的压下率为43％、第七机架的压下率为14％；从第七机架轧出的热轧钢板的终轧温度为880℃；控制层流冷却模式和冷却强度，将钢板的卷取温度控制在650℃。

将热轧板卷在酸浓度为100g/L、温度为90℃条件下酸洗120秒。

酸洗后的板卷经冷连轧机组连轧或单机组往复冷轧成不同厚度要求的冷轧板卷，控制冷轧总压下率为78％，冷连轧机组中控制分道次压下率，保证最后一机架压下率小于10％；冷轧板卷在退火冷点温度为660℃条件下用罩式炉退火处理，退火时间为36小时，退火卷在0.5～2.0％延伸下进行平整，将平整卷进行拉矫分卷、包装。

实施例2：

将未经预处理的高炉铁水倒入氧气顶底复合吹炼转炉，兑入废钢进行常规冶炼，向转炉内加入石灰和萤石，在转炉冶炼过程中全程底吹氩，吹氩强度为0.6Nm³/(t_钢·min)；转炉冶炼采用单渣/双渣工艺，倒尽去磷渣，冶炼后期造高碱度渣，使终渣二元碱度R＝3.7，将钢水终点温度控制在1620℃，确保出钢[P]<0.012％。

在转炉出钢过程中向钢包钢水中加入铝铁合金对钢水进行初脱氧，向钢水中加入调渣剂对钢包顶渣进行改性；对钢包钢水进行吹氩处理，并取样、测温、定氧，同时向钢水中喂铝线进行钢水终脱氧处理，使钢水中的[Als]＝0.005％，吹氩5min。

钢水进LF炉精练站，向LF炉中加入低碳低硅高碱度还原性渣，控制渣中二元碱度R＝2.5，造还原渣脱硫，加入铝酸钙合成渣，使钢包顶渣具有低硅低碳和高吸收Al₂O₃特性；精炼过程中钢包实行全程底吹氩：送电前用350NL/min的吹氩流量搅拌钢水3min，供电升温时吹氩流量为100NL/min，造白渣脱硫时吹氩流量为400NL/min；在LF炉精炼过程中不进行成分调整，控制好LF炉终点钢水的[Al]<0.005％(wt)。

由LF炉精炼的钢水进入RH真空炉进行真空处理，钢水进RH站后进行测温、取样定氧和定铝，根据钢水中[C]、[Si]、[Al]含量确定吹氧量；在真空度≤400Pa下保证循环时间6min，提升氩气流量到3500NL/min，底吹氩气流量控制在250NL/min，吹氩气时间为18min，循环脱去钢水中[C]、[Si]；取样分析：当钢水中[C]≤0.003％、[Si]≤0.001％时进行合金化处理，根据钢水中的氧含量确定加入无碳无硅脱氧剂、加入金属铝控制钢水中[Al]＝0.04％，加入金属锰控制钢水中[Mn]＝0.25％；同时加入钙钡铝合金，在真空度≤400Pa条件下循环10min，以保证夹杂物上浮；破空后进行底吹氩3min，软吹氩气流量为160NL/min。

经RH真空炉处理后的钢水运转至CSP连铸回转台，大包至中间包采用长水口保护浇铸，中间包与钢水接触层加具有吸附Al₂O₃的低碳低硅保温剂，中间包暴露空气上层加保温隔热层；中间包与结晶器采用浸入式水口；控制宽面热流密度2.30MW/m²及窄面热流密度1.80MW/m²；连铸拉速为2.5m/min，连铸坯入均热炉时的边部温度大于900℃。

连铸坯在均热炉中均热，均热炉中的均热温度为1100℃，开轧温度为1100℃，铸坯经七机架热连轧机组连轧，控制热连轧机组的第一机架F1、第二机架F2、第三机架F3、第四机架F4、第五机架F5、第六机架F6、第七机架F7的压下率；第一机架F1的压下率为40％、第七机架的压下率为14％；从第七机架轧出的热轧钢板的终轧温度为820℃；控制层流冷却模式和冷却强度，将钢板的卷取温度控制在680℃。

将热轧板卷在酸浓度为180g/L、温度为80℃条件下酸洗40秒。

酸洗后的板卷经冷连轧机组连轧或单机组往复冷轧成不同厚度要求的冷轧板卷，控制冷轧总压下率为70％，冷连轧机组中控制分道次压下率，保证最后一机架压下率小于10％；冷轧板卷在退火冷点温度为620℃条件下用罩式炉退火处理，退火时间为48小时，退火卷在0.5～2.0％延伸下进行平整，将平整卷进行拉矫分卷、包装。

实施例3：

将未经预处理的高炉铁水倒入氧气顶底复合吹炼转炉，兑入废钢进行常规冶炼，向转炉内加入石灰和白云石，在转炉冶炼过程中全程底吹氩，吹氩强度为1.2Nm³/(t钢·min)；转炉冶炼采用单渣/双渣工艺，倒尽去磷渣，冶炼后期造高碱度渣，使终渣二元碱度R＝3.6，将钢水终点温度控制在1650℃，确保出钢[P]＜0.012％。

在转炉出钢过程中向钢包钢水中加入铝锰铁合金对钢水进行初脱氧，向钢水中加入调渣剂对钢包顶渣进行改性；对钢包钢水进行吹氩处理，并取样、测温、定氧，同时向钢水中喂铝线进行钢水终脱氧处理，使钢水中的[Als]＝0.01％，吹氩1min。

钢水进LF炉精练站，向LF炉中加入低碳低硅高碱度还原性渣，控制渣中二元碱度R＝3.5，造还原渣脱硫，加入铝酸钙预溶渣，使钢包顶渣具有低硅低碳和高吸收Al₂O₃特性；精炼过程中钢包实行全程底吹氩：送电前用600NL/min的吹氩流量搅拌钢水1min，供电升温时吹氩流量为400NL/min，造白渣脱硫时吹氩流量为200NL/min；在LF炉精炼过程中不进行成分调整，控制好LF炉终点钢水的[Al]＜0.005％(wt)。

由LF炉精炼的钢水进入RH真空炉进行真空处理，钢水进RH站后进行测温、取样定氧和定铝，根据钢水中[C]、[Si]、[Al]含量确定吹氧量；在真空度≤400Pa下保证循环时间30min，提升氩气流量到800NL/min，底吹氩气流量控制在400NL/min，吹氩气时间为4min，循环脱去钢水中[C]、[Si]；取样分析：当钢水中[C]≤0.003％(wt)、[Si]≤0.001％(wt)时进行合金化处理，根据钢水中的氧含量确定加入无碳无硅脱氧剂，加入金属铝控制钢水中[Al]＝0.02％(wt)，加入金属锰控制钢水中[Mn]＝0.35％(wt)；同时加入钙铝合金，在真空度≤400Pa条件下循环6min，以保证夹杂物上浮；破空后进行底吹氩8min，软吹氩气流量为80NL/min。

经RH真空炉处理后的钢水运转至CSP连铸回转台，大包至中间包采用长水口保护浇铸，中间包与钢水接触层加具有吸附Al₂O₃的低碳低硅保温剂，中间包暴露空气上层加保温隔热层；中间包与结晶器采用浸入式水口；控制宽面热流密度2.60MW/m²及窄面热流密度1.40MW/m²；连铸拉速为5.5m/min，连铸坯入均热炉时的边部温度大于900℃。

连铸坯在均热炉中均热，均热炉中的均热温度为1250℃，开轧温度为1050℃，铸坯经七机架热连轧机组连轧，控制热连轧机组的第一机架F1、第二机架F2、第三机架F3、第四机架F4、第五机架F5、第六机架F6、第七机架F7的压下率；第一机架F1的压下率为45％、第七机架的压下率为14％；从第七机架轧出的热轧钢板的终轧温度为920℃；控制层流冷却模式和冷却强度，将钢板的卷取温度控制在620℃。

将热轧板卷在酸浓度为40g/L、温度为110℃条件下酸洗150秒。

酸洗后的板卷经冷连轧机组连轧或单机组往复冷轧成不同厚度要求的冷轧板卷，控制冷轧总压下率为85％，冷连轧机组中控制分道次压下率，保证最后一机架压下率小于10％；冷轧板卷在退火冷点温度为700℃条件下用罩式炉退火处理，退火时间为24小时，退火卷在0.5～2.0％延伸下进行平整，将平整卷进行拉矫分卷、包装。

Claims

1.一种低硅低碳深冲/拉延钢的生产方法，其特征在于：将未经预处理的高炉铁水倒入氧气顶底复合吹炼转炉，兑入废钢进行常规冶炼，向转炉内加入造渣剂和熔剂，在转炉冶炼过程中全程底吹氩，吹氩强度为0.02～1.2Nm³/(t_钢·min)；转炉冶炼采用单渣/双渣工艺，倒尽去磷渣，冶炼后期造高碱度渣，使终渣二元碱度R＞3.5，将钢水终点温度控制在1620～1650℃，确保出钢[P]＜0.012％；

在转炉出钢过程中向钢包钢水中加入脱氧剂对钢水进行初脱氧，向钢水中加入调渣剂对钢包顶渣进行改性；对钢包钢水进行吹氩处理，并取样、测温、定氧，同时向钢水中喂铝线进行钢水终脱氧处理，使钢水中的[Als]＝0.005～0.01％，吹氩1～5min；

钢水进LF炉精炼站，向LF炉中加入低碳低硅高碱度还原性渣，控制渣中二元碱度R＝1.5～3.5，造还原渣脱硫，加入低碳低硅钢包顶渣改性剂，使钢包顶渣具有低硅低碳和高吸收Al₂O₃特性；精炼过程中钢包实行全程底吹氩：送电前用100～600NL/min的吹氩流量搅拌钢水1～4min，供电升温时吹氩流量为100～400NL/min，造白渣脱硫时吹氩流量为200～600NL/min；在LF炉精炼过程中不进行成分调整，控制好LF炉终点钢水的[Al]＜0.005％；

由LF炉精炼的钢水进入RH真空炉进行真空处理，钢水进RH站后进行测温、取样定氧和定铝，根据钢水中[C]、[Si]、[Al]含量确定吹氧量；在真空度≤400Pa下保证循环时间6～30min，提升氩气流量到800～3500NL/min，底吹氩气流量控制在50～400NL/min，吹氩气时间为4～28min，循环脱去钢水中[C]、[Si]；取样分析：当钢水中[C]≤0.003％、[Si]≤0.001％时进行合金化处理，根据钢水中的氧含量确定加入无碳无硅脱氧剂、加入金属铝控制钢水中[Al]＝0.02～0.06％，加入金属锰控制钢水中[Mn]＝0.15～0.35％；同时加入Al₂O₃夹杂物变性剂，在真空度≤400Pa条件下循环6～10min，以保证夹杂物上浮；破空后进行底吹氩3～8min，软吹氩气流量为80～160NL/min；

如上所述[P]、[C]、[Als]、[Al]、[Si]和[Mn]都是以重量计；

经RH真空炉处理后的钢水运转至CSP连铸回转台，大包至中间包采用长水口保护浇铸，中间包与钢水接触层加具有吸附Al₂O₃的覆盖剂，中间包暴露空气上层加保温隔热层；中间包与结晶器采用浸入式水口；控制宽面热流密度2.30～2.60MW/m²及窄面热流密度1.40～1.80MW/m²；连铸拉速为2.5～5.5m/min，连铸坯入均热炉时的边部温度大于900℃；

连铸坯在均热炉中均热，均热炉中的均热温度为1100～1250℃，开轧温度为1050～1150℃，铸坯经七机架热连轧机组连轧，控制热连轧机组的第一机架F1、第二机架F2、第三机架F3、第四机架F4、第五机架F5、第六机架F6、第七机架F7的压下率；第一机架F1的压下率为40～45％、第七机架的压下率小于15％；从第七机架轧出的热轧钢板的终轧温度为820～920℃；控制层流冷却模式和冷却强度，将钢板的卷取温度控制在620～680℃；

将热轧板卷在酸浓度为40～180g/L、温度为80～110℃条件下酸洗40～150秒；

酸洗后的板卷经冷连轧机组连轧或单机组往复冷轧成不同厚度要求的冷轧板卷，控制冷轧总压下率在70～85％之间，冷连轧机组中控制分道次压下率，保证最后一机架压下率小于10％；冷轧板卷在退火冷点温度为620～700℃条件下用罩式炉退火处理，退火时间为24～48小时，退火卷在0.5～2.0％延伸下进行平整，将平整卷进行拉矫分卷、包装；其中

无碳无硅脱氧剂选自：金属铝、金属锰、铝铁合金或铝锰铁合金中的一种；

夹杂物变性剂选自：钙铝合金、钙钡铝合金中的一种；

钢包顶渣改性剂选自：铝酸钙预熔渣、铝酸钙合成渣、氧化钙氧化镁合成渣中的一种；

覆盖剂选自：低碳低硅保温剂；

调渣剂选自：含铝还原性渣。