CN101292178B - 棱镜片及其制造方法以及面光源装置 - Google Patents

Abstract

本发明的棱镜片具有多列棱镜列411彼此平行延伸的棱镜列形成面41的棱镜片。棱镜列形成面41在彼此相邻的棱镜列411之间具有其宽度W为棱镜列排列间距P的0.04～0.5倍的粗糙面部412。粗糙面部412的表面其粗糙程度超过棱镜列411的棱镜面411a、411b。粗糙面部412的表面其中心线平均粗糙度Ra为0.3～2μm、十点平均粗糙度Rz为1～3μm，棱镜列的棱镜面411a、411b其中心线平均粗糙度Ra不到0.3μm、十点平均粗糙度Rz不到1μm。

Description

棱镜片及其制造方法以及面光源装置

技术领域

本发明涉及适合构成可作为液晶显示装置的背光使用的面光源装置的棱镜片及其制造方法。此外，本发明涉及采用这种棱镜片的面光源装置。

背景技术

液晶显示装置基本上由背光和液晶显示元件构成。作为背光来说，出于液晶显示装置结构紧凑的考虑，大多采用边缘光方式。以往，作为边缘光方式的背光来说，普遍采用将矩形板状的导光体其中至少一个端面用作光入射端面，沿该光入射端面配置直管型荧光灯等线状或棒状的一次光源，将该一次光源所发出的光从导光体的光入射端面导入到导光体内部，从该导光体的两个主面其中一面即光出射面出射这种背光。

这种背光，为了使导光体的光出射面斜向出射的光在与导光体的光入射端面和光出射面两者相正交的面内偏转至导光体光出射面法线方向，而使用光偏转元件。光偏转元件较典型的为棱镜片。该棱镜片其中一面为平面，而另一面呈棱镜列形成面。棱镜列形成面为使多列棱镜列按规定间距互相平行排列而成。

为了适应近年来对高清晰图像显示要求的液晶显示装置所用的面光源装置，作为对其要求的特性来说，除了亮度高以外，要发挥所需光学功能的导光体其主要特性还可举出不容易察觉光出射面或其相反侧的背面所形成的麻面结构或透镜列排列结构等表面结构这种特性。

为了提高亮度，可使面光源装置的棱镜片的棱镜列形成面与导光体相向配置(也就是说，将棱镜列形成面当作让导光体光出射面的出射光入射的入光面)。但使用入光面相反侧的出光面为平滑平面的常规棱镜片的话，往往可觉察出导光体的上述表面结构。因此，可如日本特開平6-324205号公报(专利文献1)和特開平7-151909号公报(专利文献2)所披露的那样考虑应用对棱镜片其中与棱镜列形成面相反侧的面赋予细微的凹凸形状这种技术，以便保持高亮度的同时避免觉察出导光体的表面结构。此外，日本特開平9-184906号公报(专利文献3)还披露了通过使棱镜面粗糙来设法达到同样目的的方案。

此外，作为对液晶显示装置用的面光源装置要求的特性来说，还可举出不容易与液晶显示元件产生吸附这种特性。日本特開2000-353413号公报(专利文献4)中提出在液晶显示元件和面光源装置的棱镜片两者间配置光扩散片的方案。可通过使用表面呈细微凹凸所形成的粗糙面这种薄片作为该光扩散片，来防止液晶显示元件和棱镜片两者间发生吸附。

专利文献1：日本特開平6-324205号公报

专利文献2：日本特開平7-151909号公报

专利文献3：日本特開平9-184906号公报

专利文献4：日本特開2000-353413号公报

发明内容

如上述专利文献3所述在液晶显示元件和面光源装置的棱镜片两者间配置光扩散片的话，则面光源装置的构成部件其数量变多，组装作业变得麻烦，造成成本增加。另外，近年来随着要求面光源装置其构成简化、减小厚度及降低重量，使用与棱镜片分开的扩散片的情形变得越来越少。

因而，为了减少面光源装置其构成部件数量的同时呈现高亮度但觉察不出导光体表面结构，可考虑不用光扩散片而是在棱镜片的出光面上赋予细微的凹凸形状。为了达到上述目的，需要使棱镜片出光面的凹凸粗糙，但这种情况下会产生小斑点使面光源装置的品质降低。

另一方面，面光源装置中，随着使用高亮度的光源作为一次光源，存在很容易觉察出由于棱镜片所引起的亮度不均匀的问题。具体来说，棱镜片制造用的金属模具存在切削条痕或电镀不良等所形成的缺陷的情况下，由此往往造成棱镜片形态欠佳而可觉察出亮度不均匀。而且，棱镜片制成后为了保护棱镜列形成面而粘贴粘附保护片，但制作面光源装置时剥离该粘附保护片之后棱镜列顶部等粘附、残留有保护片的粘接剂的话，有时因该粘附、残留的粘接剂而可觉察出亮度不均匀。

希望在不用光扩散片、并避免发生液晶显示元件和棱镜片两者间的吸附、并且避免产生小斑点的情况下，来隐蔽对上述导光体表面结构的觉察、对棱镜片所造成的亮度不均匀的觉察等光学缺陷。

因此，本发明鉴于如上所述问题，其目的在于提供一种在几乎不增加成本的情况下抑制亮度降低，并能够实现光学缺陷隐蔽的棱镜片。

再有，本发明其目的在于提供一种不用光扩散片，并通过避免或减轻小斑点的产生而能够实现光学缺陷隐蔽的棱镜片。

另外，本发明其目的也在于提供一种用上述棱镜片的面光源装置。

根据本发明，作为解决上述问题的技术方案，

提供一种棱镜片，其中一面呈棱镜列形成面，该棱镜列形成面通过使多列棱镜列排列为彼此基本上平行延伸来形成，其特征在于，

所述棱镜列形成面在彼此相邻的所述棱镜列之间具有沿该棱镜列延伸的粗糙面部，该粗糙面部的表面其粗糙程度超过所述棱镜列的棱镜面。

本发明其中一个方式，所述粗糙面部具有所述棱镜列的排列间距的0.04倍～0.5倍的宽度。本发明其中一个方式，所述粗糙面部表面的粗糙度为中心线平均粗糙度Ra 0.3～2μm、十点平均粗糙度Rz 1～3μm。本发明其中一个方式，所述棱镜列的棱镜面的粗糙度为中心线平均粗糙度Ra不足0.3μm、十点平均粗糙度Rz不足1μm。本发明其中一个方式，所述棱镜片具有两面平滑的透明基材以及与该透明基材其中一面相接合的棱镜部，该棱镜部其中与所述透明基材相接合的面的相反面为所述棱镜列形成面。

另外，根据本发明，作为解决上述问题的技术方案，

提供一种棱镜片的制造方法，为制造上述棱镜片的方法，其特征在于，

制作具有形状转印面的模具部件，该形状转印面具有与所述棱镜列对应或大致对应的形状的第1区域和与所述粗糙面部大致对应的形状的第2区域，

接着，通过对所述模具部件的形状转印面进行喷砂处理，使所述第2区域表面粗糙，同时形成为与所述粗糙面部对应的形状，

接着用所述模具部件在合成树脂片的表面上形成所述棱镜列。

本发明其中一个方式，所述喷砂处理可通过喷吹平均粒径为所述棱镜列排列间距的0.3～5倍的喷砂粒子来进行。

本发明其中一个方式，通过进行所述喷砂处理，接着使所述第1区域表面粗糙，同时形成为与所述棱镜列对应的形状。本发明其中一个方式，所述喷砂处理可通过喷吹平均粒径为所述棱镜列排列间距的0.3～5倍的喷砂粒子，接着喷吹平均粒径为所述棱镜列排列间距的0.1～0.5倍的喷砂粒子来进行。

本发明其中一个方式，所述合成树脂片的表面形状是通过在所述模具部件的形状转印面和两面平滑的透明基材两者间注入激活能量线固化树脂组成物，并通过所述透明基材照射激活能量线使所述激活能量线固化树脂组成物固化来形成，由此形成由激活能量线固化树脂所形成并具有所述棱镜列形成面的棱镜部。

另外，根据本发明，作为解决上述问题的技术方案，

提供一种面光源装置，其特征在于，

具有一次光源、导入该一次光源所发出的光经过导光后将所述光出射的导光体、以及设置为让该导光体的出射光进入的上述棱镜片，

所述导光体具有让所述一次光源所发出的光入射的光入射端面和让经过导光的光出射的光出射面，所述一次光源与所述导光体的光入射端面相邻设置，所述棱镜片设置为所述棱镜列形成面与所述导光体的光出射面相向。

本发明其中一个方式，所述棱镜片设置为所述棱镜列的延伸方向与所述导光体的光入射端面基本上平行。

另外，根据本发明，作为解决上述问题的技术方案，

提供一种棱镜片，其中一面呈棱镜列形成面，该棱镜列形成面通过使多列棱镜列排列为彼此基本上平行延伸来形成，其特征在于，

所述其中一面的棱镜列形成面在彼此相邻的所述棱镜列之间具有沿该棱镜列延伸的谷部，该谷部形成为其剖面形状不规则。

本发明其中一个方式，所述棱镜片的与所述其中一面相反的另一面具有平均倾角为0.2～3度的凹凸结构，其算术平均粗糙度Ra为0.01μm～0.05μm的凹凸结构，其粗糙度曲线的最大谷深Ry为0.1μm～0.5μm的凹凸结构，其粗糙度曲线的十点平均粗糙度Rz为0.1μm～0.5μm的凹凸结构，其粗糙度曲线要素的平均长度Sm为50μm～900μm的凹凸结构，或者其粗糙度曲面的算术平均倾斜RΔa为0.1度～1度的凹凸结构。

本发明其中一个方式，所述棱镜片的与所述其中一面相反的另一面具有由离散分布的凹凸部所构成的凹凸结构。本发明其中一个方式，所述凹凸部其外径为10μm～60μm，其高度或深度为2μm～10μm，其分布密度为5个/mm²～50个/mm²。

另外，根据本发明，作为解决上述问题的技术方案，

可形成一种棱镜片，其中一面作成第1棱镜列形成面，该第1棱镜列形成面通过使多列第1棱镜列排列为彼此基本上平行延伸来形成，而其中另一面作成第2棱镜列形成面，所述第2棱镜列形成面通过使多列第2棱镜列排列为彼此基本上平行延伸来形成，其特征在于，

所述第1棱镜列形成面在彼此相邻的所述第1棱镜列之间具有沿该第1棱镜列延伸的第1谷部，该第1谷部形成为其剖面形状不规则。

本发明其中一个方式，所述第2棱镜列形成面在彼此相邻的所述第2棱镜列之间具有沿该第2棱镜列延伸的第2谷部，该第2谷部形成为其剖面形状不规则。本发明其中一个方式，所述第2棱镜列与所述第1棱镜列基本上正交。

本发明其中一个方式，所述棱镜列、或者所述第1棱镜列和所述第2棱镜列其中至少之一设置为同心圆状。

另外，根据本发明，作为解决上述问题的技术方案，

提供一种面光源装置，其特征在于，

具有一次光源、导入该一次光源所发出的光经过导光后将所述光出射的导光体、以及设置为让该导光体的出射光进入的上述棱镜片，

所述导光体具有让所述一次光源所发出的光入射的光入射端面和让经过导光的光出射的光出射面，所述一次光源与所述导光体的光入射端面相邻设置，所述棱镜片设置为所述棱镜列形成面或者所述第1或第2棱镜列形成面与所述导光体的光出射面相向。

另外，根据本发明可提供一种液晶显示装置，其特征在于，在面光源装置的棱镜片其中与导光体的光出射面相向的面的相反面上直接载置液晶显示元件而成，所述面光源装置为上述面光源装置，所述棱镜片为具有上述凹凸结构的上述棱镜片或者具有上述第1和第2棱镜列形成面的上述棱镜片，所述棱镜片的与所述导光体的光出射面相向的面的相反面具有所述凹凸结构，或者作成所述第2或第1棱镜列形成面。

本发明其中一个方式，所述棱镜片具有所述凹凸结构或者较平整，所述液晶显示元件的与所述棱镜片相向的面形成有凹凸结构。本发明其中一个方式，所述液晶显示元件的凹凸结构为与所述棱镜片的所述凹凸结构相同的凹凸结构。

另外，根据本发明，作为解决上述问题的技术方案，

提供一种棱镜片的制造方法，为制造上述棱镜片的方法，其特征在于，

制作具有形状转印面的模具部件，所述形状转印面具有与所述棱镜列或者所述第1或第2棱镜列对应或大致对应的形状的第1区域、和与所述谷部或者所述第1或第2谷部大致对应的形状的第2区域，

接着，通过对所述模具部件的形状转印面进行喷砂处理，使所述第2区域形成为与所述谷部或者所述第1或第2谷部对应的形状，

接着用所述模具部件在合成树脂片的表面上形成所述棱镜列或者所述第1或第2棱镜列。

本发明其中一个方式，所述喷砂处理可通过喷吹平均粒径为所述棱镜列或者所述第1或第2棱镜列的排列间距的0.3～5倍的喷砂粒子来进行。

本发明其中一个方式，所述喷砂处理可通过喷吹平均粒径为所述棱镜列或者所述第1或第2棱镜列的排列间距的0.3～5倍的喷砂粒子，接着增加喷吹平均粒径为所述棱镜列或者所述第1或第2棱镜列的排列间距的0.1～0.5倍的喷砂粒子来进行。

按照如上所述的本发明的棱镜片，棱镜列形成面在彼此相邻的棱镜列之间具有沿该棱镜列延伸的粗糙面部，所以用该棱镜片构成的面光源装置中，可依靠该粗糙面部处的光扩散来获得改善因以下原因所引起的亮度不均匀的作用(即隐蔽光学缺陷这种作用)，具体来说，改善因棱镜片制造用模具的缺陷造成的棱镜片形态不佳所引起的亮度不均匀、因粘贴粘附保护片造成的该粘附保护片剥去后残留粘附于棱镜列的保护片的粘接剂所引起的亮度不均匀，而且并不有损于精密的光控制，亮度降低也较少。

另外，按照如上所述的本发明的棱镜片，棱镜列形成面或第1棱镜列形成面在彼此相邻的棱镜列或第1棱镜列之间具有沿该棱镜列或第1棱镜列延伸的剖面形状不规则的谷部或第1谷部，所以用该棱镜片构成的面光源装置中，依靠该谷部或第1谷部处的不规则的光扩散，可获得不用光扩散片、并且不产生小斑点、难以觉察出导光体的表面结构的作用，即可获得隐蔽光学缺陷的作用。

另外，按照如上所述的本发明的棱镜片的制造方法，只要增加利用喷砂处理并不使棱镜列形成面或第1棱镜列形成面转印所用的模具部件的形状转印面的形状改变这种简单工序便能够实现具有如上所述特征的棱镜片的制造，该工序的增加所带来的成本增加较小。

附图说明

图1为示出用本发明的棱镜片的面光源装置的一实施方式的示意性立体图。

图2为图1的面光源装置的示意性局部剖面图。

图3为图1的面光源装置的棱镜片的示意性局部放大剖面图。

图4示意性示出的为棱镜片的光偏转形式。

图5为说明本发明的棱镜片的制造方法的一实施方式的模具部件制作用的示意性剖面图。

图6为说明本发明的棱镜片的制造方法的一实施方式的合成树脂片其形状赋予用的示意图。

图7为示出本发明的棱镜片的制造方法的一实施方式中所使用的辊式模具的示意性立体图。

图8为示出本发明的棱镜片的制造方法的一实施方式中所使用的辊式模具的示意性分解立体图。

图9示出的为面光源装置的亮度分布。

图10示出的为面光源装置的亮度分布。

图11为本发明的棱镜片其中一个实施方式的示意性局部放大剖面图。

图12为图11的棱镜片的示意性局部放大剖面图。

图13为示出图11的棱镜片的谷部其剖面形状的示意图。

图14为图11的棱镜片的出光面其凹凸部的示意图。

图15为本发明的棱镜片其中一个实施方式的示意性局部放大剖面图。

图16为图15的棱镜片的示意性局部放大剖面图。

图17为图15的棱镜片的示意性局部放大剖面图。

图18为示出用本发明的棱镜片的面光源装置其中一个实施方式的示意性立体图。

图19为实施例中使用的模具部件制作装置的示意图。

图20为实施例中所得到的模具部件的半成品模的棱镜列和谷部的转印面部分的剖面放大照片。

图21为实施例中所得到的模具部件的棱镜列和谷部的转印面部分的剖面放大照片。

图22为示出点状凹凸部的分布的示意图。

(标号说明)

1     一次光源

2     光源反射材

3     导光体

31    光入射端面

32    侧端面

33    光出射面

34    背面

4     棱镜片

41    入光面

411   棱镜列

411a、411b    棱镜面

412   粗糙面部

42    出光面

43    透明基材

44    棱镜部

5     光反射元件

8     液晶显示元件

41’  模具部件

411a’、411b’    第1区域

411a”、411b”    第1区域

412’    第2区域

412”    第2区域

BP       喷砂粒子

7        模具部件(辊式模具)

9        透明基材

10       激活能量线固化树脂组成物

11       压力机构

12       树脂罐

13       喷头

14       激活能量线照射装置

15       薄板状模具部件

16       圆筒状辊

18       形状转印面

28       压送辊

412A     谷部

413      棱镜列的棱线

421      棱镜列

422A     谷部

具体实施方式

下面参照附图说明本发明的实施方式。

图1为示出用本发明的棱镜片的面光源装置的一实施方式的示意性立体图。图2为其示意性局部剖面图。如图中所示，本实施方式的面光源装置其构成包含：以至少其中一侧端面为光入射端面31，并以与其基本上正交的一个表面为光出射面33的导光体3；与该导光体3的光入射端面31相向配置并由光源反射材2覆盖的线状的一次光源1；作为导光体3的光出射面上所配置的光偏转元件的棱镜片4；以及与导光体3其中光出射面33的相反侧背面相向配置的光反射元件5。

导光体3与XY面平行配置，整体呈矩形板状。导光体3具有4侧端面，将其中与YZ面平行的1对侧端面当中至少一侧端面作为光入射端面31。光入射端面31与一次光源1相向配置，从一次光源1所发出的光入射光入射端面31导入至导光体3内。本发明中，例如与光入射端面31相反一侧的侧端面32等其它侧端面也可以相向配置光源。

导光体3其中与光入射端面31基本上正交的两个主面分别处于与XY面基本上平行的位置，其中任何一面(图中为上表面)都为光出射面33。通过对该光出射面33赋予由粗糙表面形成的指向性光出射机构，从而将从光入射端面31入射的光在导光体3中导光，并从光出射面33出射在光入射端面31和光出射面33的正交面(XZ面)内具有指向性的光。该XZ面内分布的出射光光度分布的峰值方向(峰值光)与光出射面33所呈的夹角为α。角度α为例如10～40度，出射光光度分布的半高宽为例如10～40度。

导光体3的表面所形成的粗糙面或棱镜列，出于力求使光出射面33内亮度均匀的考虑，较好是其依据ISO4287/1-1984的平均倾角θa为0.5～15度范围。平均倾角θa更好是为1～12度范围，更为理想的是为1.5～11度范围。该平均倾角θa较好是利用导光体3的厚度(d)和入射光传播方向的长度(L)两者之比(L/d)设定其最佳范围。具体来说，使用L/d为20～200左右的导光体作为导光体3的情况下，较好是平均倾角θa为0.5～7.5度，更好是为1～5度范围，更为理想的是为1.5～4度范围。另外，使用L/d为20或以下的导光体作为导光体3的情况下，较好是平均倾角θa为7～12度，更好是为8～11度范围。

导光体3上形成的粗糙面的平均倾角θa，依照ISO4287/1-1984，用探针式表面粗糙度测定粗糙面形状，以测定方向的座标为x，可以根据所得的倾斜函数f(x)用下面的式(1)和式(2)求出。

$\mathrm{\Δa}=(1/L){\∫}_0^L\left|(d/\mathrm{dx})f\left(x\right)\right|\mathrm{dx}\·\·\·\left(1\right)$

θa＝tan^-1(Δa) …(2)

式中L为测定长度，Δa为平均倾角θa的正切。

此外，作为导光体3来说，较好是其光出射率在0.5～5％范围内，更好是为1～3％范围。通过使光出射率为0.5％或以上，导光体3出射的光量增多，往往可获得足够的亮度。另外，通过使光出射率为5％或以下，可防止一次光源1附近有大量的光出射，光出射面33内的出射光在X方向上的衰减变小，光出射面33其亮度的均匀程度往往提高。可通过这样使导光体3的光出射率为0.5～5％，从而光出射面的出射光的出射光光度分布(XZ面内)的峰值光其角度相对于光出射面的法线在50～80度范围内，从导光体3出射与光入射端面和光出射面两者相垂直的XZ面的出射光光度分布(XZ面内)的半高宽为10～40度这种指向性较高的出射特性的光，可由棱镜片4使其出射方向有效偏转，从而能够提供一种具有高亮度的面光源装置。

本发明中，来自导光体3的光出射率可定义如下。光出射面33的光入射端面31一侧的端缘处出射光的光强度(I₀)和光入射端面31一侧的端缘距离L位置处的出射光强度(I)两者间的关系，使导光体3的厚度(Z向尺寸)为d的话，满足下面式(3)这种关系。

I＝I₀(α/100)[1-(α/100)]^L/d    …(3)

式中，常数α为光出射率，为光出射面33中在与光入射端面31正交的X方向上的每一单位长度(与导光体厚度d相当的长度)的导光体3所出射光的比例(百分比：％)。该光出射率α通过在纵轴上取来自光出射面23的出射光的光强度的对数，在横轴上取(L/d)，对上述关系作图，从而可根据其斜率求得。

另外，本发明中，作为如上所述在光出射面33上形成光出射机构的替代或者与其同时使用，也可以通过在导光体内部混入分布光扩散性微粒来赋予指向性光出射机构。

另外，未赋予指向性光出射机构的主面即背面34，为了控制导光体3的出射光在与一次光源1平行的面(YZ面)上的指向性，形成为排列有在横切光入射端面31的方向上、具体来说在与光入射端面31基本上垂直的方向(X方向)上延伸的许多棱镜列的棱镜列形成面。该导光体3的背面34的棱镜列其排列间距为例如10～100μm的范围，较好是为30～60μm的范围。而且，该导光体3的背面34的棱镜列其顶角为例如85～110度的范围。这是因为，可通过使顶角为该范围来使来自导光体3的出射光适度聚光，可实现作为面光源装置的亮度提高，顶角更为理想的是为90～100度范围。

作为导光体3并不限于图1所示这种形状，可使用光入射端面一侧较厚的楔形等各种形状的导光体。

导光体3可以由光透过率高的合成树脂所形成，这种合成树脂可列举出例如甲基丙烯树脂、丙烯酸树脂、聚碳酸酯系树脂、聚酯系树脂、氯乙烯系树脂。尤其是甲基丙烯树脂，其光透过率高，耐热性、力学性能、加工成型性能俱佳，最为合适。这种甲基丙烯树脂是以甲基丙烯酸甲酯为主要组分的树脂，较好是甲基丙烯酸甲酯为80重量％或以上的甲基丙烯树脂。导光体3在形成粗糙面等表面结构、棱镜列或者双凸透镜状透镜列等表面结构时，可通过用具有所希望的表面结构的模具部件热压透明合成树脂板来形成，也可以利用丝网印刷、挤出成型、或注射成型等在成型的同时赋予形状。另外，也可以用热固化或光固化树脂等形成结构面。此外，还可以在聚酯系树脂、丙烯酸系树脂、聚碳酸酯系树脂、氯乙烯系树脂、聚甲基丙烯酸亚胺系树脂等所形成的透明薄膜或薄片等透明基材的表面上形成激活能量线固化树脂所形成的粗糙面结构或透镜列排列结构，利用粘接、热粘等方法将上述薄片与别的透明基材接合成一体。作为激活能量线固化树脂可以使用多官能(偏)丙烯化合物、乙烯化合物、(偏)丙烯酸酯类、烯丙基化合物、(偏)丙烯酸的金属盐等。

棱镜片4配置于导光体3的光出射面33上。棱镜片4的两个主面41、42整体互相平行配置，分别整体处于与XY面平行的位置。主面41、42其中一面(位于导光体3的光出射面一侧的主面)为入光面41，而另一面则为出光面42。出光面42呈与导光体3的光出射面33平行的平坦面。入光面41则呈许多沿Y方向延伸的棱镜列411互相平行排列的棱镜列形成面。

图3中示出棱镜片4的示意性局部放大剖面图。棱镜片4可形成为由透明基材43和棱镜部44所形成的棱镜片。这种情况下，透明基材43的上表面形成出光面42，棱镜部44的下表面则形成入光面41。

透明基材43的材料较好为透过紫外线、电子射线等激活能量线的材料，也可使用柔软的玻璃板等作为这种材料，但较为理想的是聚酯系树脂、丙烯酸系树脂、聚碳酸酯系树脂、氯乙烯树脂、聚甲基丙烯酸亚胺系树脂等透明树脂薄膜或薄片。尤其是，较好是折射率比棱镜部44的折射率低、表面反射率低的聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸酯和聚氟化乙烯叉系树脂的混合物、聚碳酸酯系树脂、聚对苯二甲酸乙二酯等聚酯树脂所形成的基材。透明基材43的厚度为例如50～500μm左右。另外，为了提高激活能量线固化树脂所形成的棱镜部44和透明基材43两者间的密接性能，较好是对其表面实施固定涂布(アンカユ一ト)处理等提高密接性能的处理。

棱镜部44的上表面为平坦面，与上述透明基材43的下表面相接合。棱镜部44的下表面即入光面41呈棱镜列形成面，沿Y方向延伸的多列棱镜列411彼此平行排列，而且彼此相邻的棱镜列之间沿该棱镜列排列有在Y方向上延伸的粗糙面部412。棱镜部44的厚度为例如10～500μm。棱镜列411的排列间距P为例如10～500μm。

棱镜列411具有两个棱镜面411a、411b。上述棱镜面可以呈光学上十分平滑的面(镜面)，或者呈粗糙度比粗糙面部412的表面小的粗糙面。本发明中，出于利用棱镜片维持所希望的光学特性的考虑，棱镜面较好是形成为镜面。这种情况下，也可以使棱镜面的粗糙面部附近区域粗糙。另外，粗糙度为表示表面粗糙程度的量，可由例如中心线平均粗糙度Ra或十点平均粗糙度Rz表示。棱镜列411的顶角θ较好为40至150度范围内。通常，液晶显示装置的背光，在将棱镜片配置为棱镜列形成面处于液晶屏一侧的情况下，棱镜列的顶角θ为80至100度范围内，较为理想的是为85至95度范围内。另一方面，如上述实施方式那样，将棱镜片4配置为棱镜列形成面处于导光体3一侧的情况下，棱镜列411的顶角θ为40至75度范围，较为理想的是为45至70度范围。

粗糙面部412较好是其宽度W为棱镜列411的排列间距P的0.04倍至0.5倍，更好是为0.08倍至0.3倍，更为理想的是为0.1倍至0.2倍。这是因为，粗糙面部412其宽度W为棱镜列411的排列间距P的0.04倍至0.5倍范围内的话，便可依靠粗糙面部412的光扩散获得光量集中至所希望的观察方向范围的作用以及良好的亮度不均匀改善作用，而且可抑制棱镜列411其使光偏转至导光体光出射面法线方向的光偏转作用降低。粗糙面部412表面的粗糙度，其中心线平均粗糙度Ra为0.3～2μm，较好是为0.4～1.7μm，其十点平均粗糙度Rz为1～3μm，较好是为1.3～2.7μm。上述粗糙度值可在粗糙面部412的中央(即谷底部位)根据沿该粗糙面部延伸方向的100μm表面形状得到。

棱镜列411的两个棱镜面411a、411b也可以呈粗糙度小于粗糙面部412表面的粗糙面。棱镜面411a、411b的粗糙度，较好是中心线平均粗糙度Ra不足0.3μm，较为理想的是为0.1μm或以下，较好是十点平均粗糙度Rz不足1μm，较为理想的是为0.5μm或以下。上述粗糙度值可以根据沿棱镜面411a、411b延伸方向的单位长度(100μm)的表面形状得到。通过使棱镜面411a、411b的粗糙度形成为小于粗糙面部412的表面，从而能够减少棱镜面411a、411b的光扩散，抑制棱镜列411使光偏转至导光体光出射面法线方向的光偏转作用降低。

上述粗糙面部412的表面或棱镜列411的棱镜面411a、411b的表面形状的测定可用例如超深度形状测定显微镜(例如キ一エンス公司制造的VK-8500(商品名称))来进行。

粗糙面部412其中除了依据细微结构的形状以外的(或依据细微结构的形状通过平均光滑的线相连的)XZ剖面其整体形状如图示的那样呈向外凹入即向下凹入的曲线形状。或者，粗糙面部412的XZ剖面其整体形状也可以为与XY面平行的平面形状。

另外，本发明中粗糙面部和棱镜面可随粗糙程度来区别，将粗糙程度大的部分称为粗糙面部，而将镜面或粗糙程度小的部分称为棱镜面。

棱镜部44由例如激活能量线固化树脂所形成，出于提高面光源装置亮度的考虑，较好是具有高折射率，具体来说，其折射率为1.48或以上，较为理想的是为1.50或以上。作为形成棱镜部44的激活能量线固化树脂来说，只要是用紫外线、电子射线等激活能量线固化的材料即可，但并不限于此，可列举例如聚酯类、环氧系树脂、聚酯(偏)丙烯酸酯、环氧(偏)丙烯酸酯、氨酯(偏)丙烯酸酯等的(偏)丙烯酸酯系树脂等。其中(偏)丙烯酸酯系树脂，出于其光学特性等的考虑尤为理想。作为这种固化树脂所使用的激活能量线固化组成物，出于使用方便性或固化性能等的考虑，较好是以多价丙烯酸酯和/或多价甲基丙烯酸酯(下面记为多价(偏)丙烯酸酯)、单丙烯酸酯和/或单甲基丙烯酸酯(下面记为单(偏)丙烯酸酯)、以及基于激活能量线的光聚合引发剂为主要组分的材料。作为代表性的多价(偏)丙烯酸酯，可列举出多元醇聚(偏)丙烯酸酯、聚酯聚(偏)丙烯酸酯、环氧聚(偏)丙烯酸酯、氨酯聚(偏)丙烯酸酯等。这些材料可以单独或作为两种或以上的混合物来使用。另外，作为单(偏)丙烯酸酯来说，可列举出单乙醇的单(偏)丙烯酸酯、多元醇的单(偏)丙烯酸酯等。

以上说明的棱镜片4为具有透明基材43和棱镜部44的情形，但本发明中棱镜片4也可以由单一材料所形成。这种情况下，棱镜片4可由光透过率高的合成树脂所构成。作为这种合成树脂来说，可列举出甲基丙烯树脂、丙烯酸树脂、聚碳酸酯系树脂、聚酯系树脂、氯乙烯树脂。尤其是甲基丙烯树脂，其光透过率高，耐热性、力学性能、加工成型性能俱佳，最为合适。这种甲基丙烯树脂是以甲基丙烯酸甲酯为主要组分的树脂，较好是甲基丙烯酸甲酯为80重量％或以上的甲基丙烯树脂。

图4示意性示出的为棱镜片4的XZ面内的光偏转状态。该图示出XZ面内来自导光体3的峰值光(与出射光分布的峰值相对应的光)的一例行进方向。导光体3的光出射面33以角度α斜向出射的峰值光的大部分入射到棱镜列411的第1棱镜面411a上并几乎由第2棱镜面411b的内表面全反射，在大致出光面42的法线方向上出射。另外，部分峰值光入射至棱镜列411的第1棱镜面411a并由粗糙面部412扩散，从出光面42出射。该光扩散在YZ面内也发生。另外，峰值光以外的另一部分光通过直接入射粗糙面部412来扩散。依靠这种粗糙面部412的光扩散，可获得光量集中至所希望的观察方向范围的作用以及良好的亮度不均匀改善作用。另外，YZ面内也有如上所述的导光体背面34的棱镜列作用，可以在大范围区域中实现出光面42法线方向亮度的充分提高。

另外，棱镜片4的棱镜列411的棱镜面411a、411b其形状不限于单一平面，可以形成为例如其剖面呈凸多边形或凸曲面形，可由此实现亮度进一步的提高、进一步窄视野。

棱镜片4中，出于精确制作所希望的棱镜列形状、得到稳定的光学性能、同时抑制组装作业时或光源装置使用时棱镜列顶部的摩损或变形这种目的，也可以在棱镜列的顶部形成顶部平坦部或顶部曲面部。这种情况下，出于抑制面光源装置的亮度降低或因吸附现象所产生的亮度不均匀这种考虑，顶部平坦部或顶部曲面部较好是其宽度为3μm或以下，顶部平坦部或顶部曲面部其宽度更好是为2μm或以下，更为理想的是为1μm或以下。

如上所述的棱镜片4，可通过利用所具有的形状转印面转印形成由具有棱镜列411和粗糙面部412的棱镜列形成面所形成的入光面41的模具部件，对合成树脂片的表面赋予形状来进行制造。下面参照图5说明该模具部件的制作。

首先，如图5(a)所示制作具有形状转印面的模具部件41’，其中形状转印面具有与上述棱镜列411的棱镜面411a、411b相对应形状的第1区域411a”、411b”和与粗糙面部412大致对应形状的第2区域412”。这里，针对第2区域412”的形状所称的“与粗糙面部412大致对应”的形状，系指通过稍后述及的喷砂处理可获得与粗糙面部412相对应的形状这种形状。举例来说，第2区域412”的形状可以形成为通过使第1区域411a”、411b”的形状(例如平面)按原样延长来形成的形状。

接着，通过对模具部件41’的形状转印面进行喷砂处理，使第2区域412”表面粗糙的同时形成为与粗糙面部412对应的形状。这种喷砂处理，并不对模具部件41’的第1区域411a”、411b”实际喷吹喷砂粒子，而只对第2区域412”喷吹喷砂粒子来进行。具体来说，利用例如其大小(粒径)无法进入模具部件41’其凹部深处这种喷砂粒子来实施喷砂处理。从相对于图5(b)所示剖面的上方喷吹喷砂粒子的情况下，可以根据棱镜列的顶角θ和间距P使用适当粒径范围内的喷砂粒子BP。举例来说，棱镜顶角θ为40至75度的情况下，可使用粒径为间距P的0.3倍或以上的喷砂粒子。喷砂粒子BP的粒径过大的话，粗糙度变小，所以希望粒径最大为间距P的5倍左右。喷砂粒子BP的粒径较好是为间距P的1倍至4倍，更好是为间距P的2倍至3倍。喷砂压力可根据所使用的喷砂粒子的材质和粒径、模具部件41’的材质等适当设定，可列举出例如0.01～1MPa。可通过进行适当时间的如上所述的喷砂处理，来获得如图5(b)所示的具有形状转印面的模具部件41’，其中形状转印面具有与棱镜列对应形状的第1区域411a’、411b’和与粗糙面部对应形状的第2区域412’。

喷砂处理中，也可如图5(c)所示使喷砂粒子BP的喷吹方向为斜向。这种情况下，与上述图5(b)情形相比，可使用粒径小的喷砂粒子。另外，可以通过适当设定喷砂粒子的喷吹角度，来适当设定与粗糙面部对应形状的第2区域412’的宽度。

以上说明中给出的是棱镜列411的棱镜面411a、411b为光学上十分平滑的面的情形，模具部件41’的第1区域411a”、411b”在喷砂处理之前已形成为与棱镜面411a、411b对应的形状，该区域几乎不受喷砂处理的影响。但喷砂粒子中也有包含扁平形状粒子的情形，喷砂处理也对第1区域411a”、411b”带来影响。这种情况下，第1区域411a”、411b”通过喷砂处理稍微进行表面粗糙处理而呈第1区域411a’、411b’。也就是说，棱镜列411的棱镜面411a、411b便成为经过稍微的表面粗糙处理，其粗糙程度小于粗糙面部412的表面。

另一方面，也可以有意识地对棱镜列411的棱镜面411a、411b进行表面粗糙处理使其粗糙度小于粗糙面部412的表面。这种情况下，模具部件41’的第1区域411a”、411b”在喷砂处理前形成与棱镜面411a、411b大致对应的形状。这里，针对第1区域411a”、411b”的形状所称的“与棱镜面411a、411b大致对应”的形状，系指通过喷砂处理获得与棱镜面411a、411b相对应形状这样的形状。而且，除了通过以上说明这种喷砂处理(第1喷砂处理)对第2区域412”进行粗糙处理以外，还通过进行喷吹粒径较小的喷砂粒子的第2喷砂处理，来使第1区域411a”、411b”表面粗糙的同时形成为与棱镜列411的棱镜面411a、411b对应的形状，而使第2区域412”形成为与粗糙面部412对应的形状。该第2喷砂处理所用的喷砂粒子的粒径可以为例如棱镜列的排列间距P的0.1至0.5倍。

可通过用如上所述制作的模具部件和具有平面形状的形状转印面的模具部件进行合成树脂成型，来获得棱镜片。也就是说，可以通过用如上所述制作的模具部件对合成树脂片的表面赋予形状，来得到具有所需棱镜列形成面的棱镜片。该合成树脂片表面形状的赋予可利用热压、挤出成型、或注射成型等来进行。

图6为示出对合成树脂片赋予形状的其它实施方式的示意图。

图6中，标号7为在圆筒状外圆周面上形成与上述模具部件41’等同的形状转印面而成的模具部件(辊式模具)。该辊式模具7可以用铝、黄铜、钢等金属所制成。图7为辊式模具7的示意性立体图。圆筒状辊16的外圆周面形成有形状转印面18。形成该形状转印面18用的如上所述的喷砂处理可以使辊式模具旋转的同时进一步高精度且高生产效率地进行。图8为示出辊式模具7变形例的示意性分解立体图。该变形例中，圆筒状辊16的外圆周面卷绕薄板状的模具部件15来固定。该薄板状的模具部件15为与上述模具部件41’等同的部件，外侧面上形成有形状转印面。形成该形状转印面用的如上所述喷砂处理也可以对平面薄板状的模具部件15进行，但可以通过将模具部件15卷绕固定于圆筒状辊16的外圆周面上形成为辊式模具之后使该辊式模具旋转的同时进行，来进一步高精度地进行。

如图6所示，对辊式模具7沿其外圆周面即形状转印面提供透明基材9，从树脂罐12经过喷头13对辊式模具7和透明基材9之间连续提供激活能量线固化组成物10。透明基材9的外侧设置有使所供给的激活能量线固化组成物10的厚度均匀用的压送辊28。作为压送辊28可使用金属辊或橡胶辊等。另外，为了使激活能量线固化组成物10的厚度均匀，较好是对压送辊28的圆度、表面粗糙度等进行高精度加工，为橡胶辊的情况下，较好是橡胶硬度为60度或以上的高硬度橡胶辊。该压送辊28需要正确调整激活能量线固化组成物10的厚度，可形成为通过加压机构进行操作。作为这种加压机构11，可使用油压缸、气压缸、各种螺旋机构等，但出于机构简便度等考虑，气压缸较为理想。气压可利用调压阀等进行控制。

为了使所得到的棱镜部的厚度固定，对辊式模具7和透明基材9之间供给的激活能量线固化组成物10最好是保持一定的粘度。一般来说，粘度范围较好是为20至3000mPa·S范围的粘度，更为理想的是为100至1000mPa·S范围。通过使激活能量线固化组成物10的粘度为20mPa·S或以上，不需要为了使棱镜部的厚度保持一定而将压送压力设定得极低或使成型速度极快。压送压力极低的话，加压机构会无法稳定动作，棱镜部厚度会不一定。另外，成型速度极快的话，激活能量线照射量会不足，激活能量线固化组成物会无法充分固化。另一方面，可通过使激活能量线固化组成物10的粘度为3000mPa·S或以下，来使固化组成物10充分深入到辊式模具的形状转印面结构的细小部分，不至于造成透镜形状难以精确转印、因混入气泡而容易产生缺陷、或因成型速度极低而使生产效率下变差这类问题。因此，为了使激活能量线固化组成物10的粘度保持一定，最好是在树脂罐12的外部或内部预先设置护套(シ一ズ)加热器、温水水套等热源设备以便对固化组成物10进行温度控制。

对辊式模具7和透明基材9之间供给激活能量线固化组成物10后，以激活能量线固化组成物10夹于辊式模具7和透明基材9两者间的状态，由激活能量线照射装置14通过透明基材9照射激活能量线，使激活能量线固化组成物10聚合固化，对辊式模具7上所形成的形状转印面进行转印。作为激活能量线照射装置14可使用化学反应用荧光灯、低压汞灯、高压汞灯、金属卤化物灯、可见光卤素灯等。作为激活能量线的照射量最好为波长200至600nm的积分能量为0.1至50J/cm²的程度。另外，激活能量线的照射气氛可以为空气中，也可以为氮、氩等惰性气气氛。接着，将具有透明基材9(上述透明基材43)和激活能量线固化组成物所形成的棱镜部(上述棱镜部44)的棱镜片从辊式模具7上脱模。

再回到图1，一次光源1为沿Y方向延伸的线状光源，作为该一次光源1可用例如荧光灯、冷阴极管。这种情况下，一次光源1如图1所示，不仅是与导光体3其中一侧的侧端面相向配置的情形，而且也可以根据需要设置于相反侧的侧端面。

光源反射材2为将一次光源1的光较少损耗地导向导光体3的部件。作为其材质可使用例如表面具有金属蒸镀反射层的塑料膜。如图中所示，光源反射材2避开棱镜片4从光反射元件5端缘部外面经过一次光源1的外面卷绕至导光体3的光出射面端缘部。另一方面，光源反射镜2也可从光反射元件5的端缘部外面经过一次光源1的外面卷绕至棱镜片4的出光面端缘部。也可将与这种光源反射材2同样的反射部件附于导光体3其光入射端面31以外的侧端面。

可以用例如表面具有金属蒸镀反射层的塑料薄片作为光反射元件5。本发明中，也可用导光体3的背面34通过金属蒸镀等所形成的光反射层等作为光反射元件5来代替反射片。

通过在包含如上所述的一次光源1、光源反射材2、导光体3、棱镜片4、以及光反射元件5而成的面光源装置的发光面(棱镜片4的出光面42)上如图2所示配置透过型液晶显示元件8，来构成将本发明的面光源装置作为背光的液晶显示装置。该液晶显示装置可由观看者从图2的上方来观看。

本实施方式中，由于棱镜片4具有如上所述特征，所以可改善面光源装置的亮度不均匀，而且亮度降低小。尤其是本实施方式中，棱镜片4中对光偏转功能的贡献较大的顶部及其附近形成有棱镜列411，而对光偏转功能的贡献较小的相邻棱镜列间的部分则形成粗糙面部412，所以能够良好地发挥所需的光偏转功能，也能够良好地发挥隐蔽上述亮度不均匀等光学缺陷的功能。

图11为本发明的棱镜片其中一个实施方式的示意性局部放大剖面图。图12为其示意性的局部放大剖面图。上述两图中，具有与上述图1～图10中同样功能的部件或部分标注同一标号。

如上述图中所示，本实施方式的棱镜片在使多列棱镜列411彼此平行排列为在Y方向上延伸来形成棱镜列形成面即入光面41这方面与上述实施方式相同。另外，棱镜列形成面41在彼此相邻的棱镜列411之间具有在Y方向上延伸的谷部412A。谷部412A的宽度WA与上述实施方式的粗糙面部412的宽度W一样，较好是为棱镜列411的排列间距P的0.04倍～0.5倍，较为理想的是为0.08倍～0.3倍，更为理想的是为0.1倍～0.2倍。图11和图12中棱镜列411的棱线由标号413表示。

谷部412A其剖面形状形成为不规则形状。这里，所谓不规则，是指在规定大小的区域(域)内就棱镜列411的延伸方向(Y方向)和排列方向(X方向)这两者方向按每一棱镜列排列间距P量级所采取的剖面形状的图案在任意2个区域间均有所不同。上述区域的规定大小可分别对于Y方向和X方向而言取为500μm。对棱镜列411的排列间距P为100μm的情形进行说明的话，如图12所示X方向座标x1～x5处分别存在的谷部412A在X方向上按每一棱镜列排列间距P连续配置。对于上述5个连续配置的谷部412其中每一个，采集以棱镜列排列间距P为间隔的Y方向座标y1～y5的各面剖切的5个剖面形状。也就是说，总计采集XY座标为(x1、y1)至(x5、y5)这样25个剖面形状。以具有由这25个剖面形状所组成的图案的区域为1域，任意2域的25个剖面形状所组成的图案彼此间不同时，称谷部剖面形状为不规则。这里，各域的25个剖面形状彼此间较好是半数或以上(即13个或以上)不同于其它任何剖面形状，更为理想的是25个全部剖面形状都不同于其它任何剖面形状。

这里，所谓谷部剖面形状不同，是指如上述就图4所说明的那种导光体3的出射光其反射或折射的光学功能在有意识地产生差异的程度方面有所不同。在例如用刀具机械切削合成树脂部件所保存状态的棱镜列中，采集其位置在其延伸方向上按排列间距P间隔的两个剖面形状时，该剖面形状彼此间实际上是相同的，在光学功能方面实际上无差异。与此相反，所谓谷部剖面形状不同，系指没有上述那种程度在形状和光学功能方面的相同性这种情形。图13示出谷部412A的XZ剖面形状。图13中(a)、(b)表示互相各异的谷部剖面形状。

以上对棱镜列411的排列间距P为100μm的情形进行了说明，但棱镜列411的排列间距P为50μm的情况下，总计采集XY座标为(x1、y1)至(x10、y10)这样100个剖面形状。以具有由这100个剖面形状所组成的图案的区域为1域，任意2域的100个剖面形状所组成的图案彼此间不同时，称谷部剖面形状为不规则。这里，各域的100个剖面形状彼此间较好是半数或以上(即50个或以上)不同于其它任何剖面形状，更为理想的是100个全部剖面形状都不同于其它任何剖面形状。

如上所述不规则的剖面形状的谷部412A，可通过采用上述实施方式中所说明过的所具有的形状转印面经过具有棱镜列排列间距的0.3倍～5倍的平均粒径的喷砂粒子的喷砂处理的模具部件，对合成树脂片的表面赋予形状来形成。另外，就图11～图13进行的说明中，未涉及谷部412的细微结构，但谷部412A也可具有上述实施方式中所说明过的表面粗糙度的细微结构。

用本实施方式的棱镜片与上述实施方式同样构成面光源装置的情况下，可通过使棱镜片的棱镜列形成面41具有不规则的剖面形状的谷部412A，来不规则地散射或反射来自导光体的出射光，所以能够不易觉察出导光体的表面结构。尤其是本实施方式中，棱镜片4中对光偏转功能贡献较大的顶部及其附近形成有棱镜列411，而对光偏转功能贡献较小的相邻棱镜列间的部分则形成不规则的剖面形状的谷部412A，所以能够良好地发挥所需的光偏转功能，并且能够良好地发挥隐蔽觉察出上述导光体的表面结构的光学缺陷这种功能。

根据本实施方式，可利用棱镜列的剖面形状保持不变只是使谷部的剖面形状为不规则形状这种简便手段，即通过在制造上对模具部件增加喷砂加工这种简便手段，从而能够以低成本，在亮度降低少而且不产生小斑点的情况下隐蔽因导光体等的结构等而引起的亮度不均匀等光学缺陷。

本实施方式中，棱镜片其棱镜列形成面41的相反面即出光面42，具有凹凸结构极其微弱的凹凸结构。

出光面42的微弱凹凸结构，出于其他考虑，较好是算术平均粗糙度Ra为0.01μm～0.05μm。凹凸结构的算术平均粗糙度Ra更为理想的是为0.015μm～0.03μm。

出光面42的微弱凹凸结构，出于其他考虑，较好是粗糙度曲线的最大谷深Ry为0.1μm～0.5μm。凹凸结构的粗糙度曲线的最大谷深Ry更为理想的是为0.2μm～0.4μm。

出光面42的微弱凹凸结构，出于其他考虑，较好是粗糙度曲线的十点平均粗糙度Rz为0.1μm～0.5μm。凹凸结构的粗糙度曲线的十点平均粗糙度Rz更为理想的是为0.15μm～0.4μm。

出光面42的微弱凹凸结构，出于其他考虑，较好是粗糙度曲线要素的平均长度Sm为50μm～900μm。凹凸结构的粗糙度曲线要素的平均长度Sm较为理想的是为60μm～150μm，更为理想的是为70μm～90μm。

出光面42的微弱凹凸结构，出于其他考虑，较好是粗糙度曲面的算术平均倾斜RΔa为0.1度～1度。凹凸结构的粗糙度曲面的算术平均倾斜RΔa较为理想的是为0.2度～0.8度，更为理想的是为0.3度～0.6度。

上述算术平均粗糙度Ra、粗糙度曲线的最大谷深Ry、粗糙度曲线的十点平均粗糙度Rz、粗糙度曲线要素的平均长度Sm、以及粗糙度曲面的算术平均倾斜RΔa可以用JIS94所规定的方法进行测定。

以上所述的出光面42的微弱凹凸结构的平均倾角、算术平均粗糙度Ra、粗糙度曲线的最大谷深Ry、粗糙度曲线的十点平均粗糙度Rz、粗糙度曲线要素的平均长度Sm、以及粗糙度曲面的算术平均倾斜RΔa各自的合适范围，这样设定是因为，低于下限值的话，会很容易产生与棱镜片4的出光面42上所配置的液晶显示元件8的下表面间的吸附，而高于上限值的话，会因棱镜片4的出光面42的光扩散性过强而很容易产生小斑点、而且很容易在所希望观看的方向范围内造成亮度降低。也就是说，只要在上述合适范围内，不容易与液晶显示元件8的下表面之间产生吸附，不容易产生小斑点，而且不易在所希望观看的方向范围内造成亮度降低。

作为以上这样的出光面42的微弱凹凸结构，可例举出由离散分布(即呈点状)的凹凸部所构成的微弱凹凸结构例。图14示出凹凸部的示意图。图14中，(a)示出示意性的剖面图，(b)示出示意性的俯视图。凹凸部具有位于中央并形成主要的凹凸形状的中央部分和其周围与周边部分相连的高低差较小的环状部分。凹凸部的外径即环状部分的外径为d1，中央部分的直径为d2，凹凸部的高度或深度为h。

凹凸部的外径d1较好是为10μm～60μm，较为理想的是为15μm～40μm，更为理想的是为15μm～30μm。这种离散分布的凹凸部其外径d1的适合范围，这样设定是因为，低于下限值的话，会很容易造成凹或凸的形状加工变得困难，所获得的形状容易变得不稳定，成本容易增加，难以获得足够的防吸附性能，而高于上限值的话，则会很容易觉察出亮点。也就是说，只要凹凸部的外径d1在上述合适范围内，便不容易造成凹或凸的形状加工变得困难，所获得的形状容易变得稳定，成本不易增加，而且容易获得足够的防吸附性能，此外亮点也不易觉察出。凹凸部的中央部分其直径d2为例如10μm～20μm。

凹凸部的高度或深度h较好是为2μm～10μm，较为理想的是为3μm～8μm，更为理想的是为4μm～6μm。这样离散分布的凹凸部其高度或深度h的合适范围，这样设定是因为，低于下限值的话，会难以获得足够的防吸附性能，而高于上限值的话，会很容易造成凹或凸的形状加工变得困难，所获得的形状容易变得不稳定，成本容易增加，而且容易觉察出亮点。也就是说，只要凹凸部的高度或深度h在上述合适范围内，便容易获得足够的防吸附性能，而且不容易造成凹或凸的形状加工变得困难，所获得的形状容易变得稳定，成本不易增加，亮点也不易觉察出。

以上所述的出光面42的微弱凹凸结构中凹凸部的分布密度，较好是为5个/mm²～50个/mm²，较为理想的是为10个/mm²～40个/mm²，更为理想的是为15个/mm²～30个/mm²。这种凹凸部分布密度的合适范围这样设定是因为，低于下限值的话，会难以获得足够的防吸附性能，而高于上限值的话，则会容易产生小斑点。也就是说，只要凹凸部其分布密度在上述合适范围内，便容易获得防吸附性能，难以产生小斑点。

以上所述的点状凹凸部的分布为二维的规则分布，但出于提高上述效果、抑制导致光学缺陷的因素这种光学设计容易的考虑，还是较为理想的。举例来说，为通过涂布光扩散性微粒所形成的光扩散结构这种随机分布点的情况下，由于光扩散性微粒的凝聚，很容易产生小斑点。与此相反，为规则分布的情况下，由于没有如上所述原因，所以不容易产生小斑点。作为规则分布，可列举例如棋盘格子状分布等均匀分布、分位点(フラクタル)分布、具有某种程度秩序的结构(有序结构)。作为有序结构可举出图22所示这种点(用黑点表示)的分布例。

上述凹凸部表面形状的测定可用例如上述超深度形状测定显微镜来进行，可以据此测定凹凸部各部分尺寸。

以上所述的出光面42的微弱凹凸结构，可通过对棱镜片的出光面42进行化学腐蚀，或者用模具部件转印形成出光面42时预先对模具部件实施化学腐蚀来形成。该腐蚀可利用日本特開2004-306554号公报所披露的方法。另外，作为形成以上所述的出光面42的微弱凹凸结构用的其它方法，还可举出对模具部件实施基于喷砂的干蚀刻、激光加工等例子。

也可通过替代如上述实施方式那样在棱镜片的出光面42上形成微弱凹凸结构来防止与液晶显示元件8的下表面(棱镜片4其中与出光面42相向的面)发生吸附，或者与其同时使用，在液晶显示元件8的下表面上形成以上所述的微弱凹凸结构，来防止棱镜片的出光面42和液晶显示元件8的下表面两者间的吸附。由此也可不另外使用光扩散片等光扩散元件，防止吸附并抑制光学缺陷发生。这种情况下，可以将凹凸结构形成为凹凸结构其算术平均粗糙度Ra为0.1～0.5μm，其十点平均粗糙度Rz为0.5～3.0μm左右的兼具防眩光效果。

图15为本发明的棱镜片其中一个实施方式的示意性局部放大立体图，图16和图17为图15中的棱镜片的示意性局部放大剖面图。这些图中，具有与上述图1至图14中情形同样功能的部件或部分标注同一标号。

本实施方式中，除了入光面41呈棱镜列形成面(第1棱镜列形成面)以外，出光面42也呈棱镜列形成面(第2棱镜列形成面)。具体来说，入光面41上彼此平行排列有在Y方向上延伸的多列棱镜列(第1棱镜列)411。而出光面42上则彼此平行排列有在与入光面41一侧的棱镜列411的延伸方向(Y方向)相正交的X方向上延伸的多列棱镜列(第2棱镜列)421。该出光面侧的棱镜列421与上述实施方式中图1所示这种导光体背面34的棱镜列一样，具有使出射光在YZ面内聚光的功能。由此可有助于提高所希望方向的亮度。为了发挥这种功能，图17所示的棱镜列421的顶角φ为例如120度至160度，最好为130度至150度。还有，该出光面侧的棱镜列421未必要与入光面侧的棱镜列411相正交，可以相对于X方向倾斜(例如角度20度以内大小)形成。这种情况下，也可获得使出射光在XZ面内聚光的功能。还有在不需要使上述出射光在YZ面内聚光这种功能的情况下，也可以相对于入光面侧的棱镜列411平行形成出光面侧的棱镜列421。

如图16所示，入光面侧的棱镜列411之间形成有与上述实施方式同样的不规则形状的谷部(第1谷部)412A。而且，如图17所示，出光面侧的棱镜列421之间的谷部422A也可以与入光面侧的棱镜列的谷部411A一样形成为不规则的形状。由此可进一步提高上述光学隐蔽效果。但出光面一侧谷部422A的宽度(Y方向尺寸)较好是为棱镜列421排列间距P’的0.04倍～0.5倍，较为理想的是为0.08倍～0.3倍，更为理想的是为0.1倍～0.2倍。

本实施方式中，出光面一侧形成有棱镜列，所以即便是将液晶显示元件8载置于其上，也不会产生吸附。

图18为示出用本发明棱镜片的面光源装置其中一个实施方式的示意性立体图。上述图中，具有与上述图1～图17中情形同样功能的部件或部分标注同一标号。

本实施方式中使用发光二极管(LED)等点状光源作为一次光源1。切去矩形板状的导光体3其中一个角部，此处形成有光入射端面31。一次光源1配置为与光入射端面相向。导光体的光出射面33与上述实施方式同样形成有光出射机构。

本实施方式中，棱镜片4的入光面41上所形成的棱镜列411，以导光体3的光入射端面31所形成的角部为中心按同心圆状并排配置。这种多列棱镜列的排列在本说明书中也是彼此基本上平行。

本实施方式中，对于与光出射面33平行的面内而言，一次光源1所发出的光为发散光束，入射到光入射端面31导入导光体3内的光以一次光源1作为大致中心按大致辐射形状行进，从光出射面33出射时也同样按大致辐射形状出射。如上所述，棱镜片4的入光面其棱镜列411按同心圆状排列，所以入射至入光面41并导入棱镜片4的光与上述实施方式所说明的情形同样偏转至导光体光出射面33其大致法线方向从出光面42出射。本实施方式中，也可在棱镜片4的入光面41所形成的多列棱镜列411其中相邻棱镜列彼此间形成有不规则形状的谷部412A。

本实施方式中，在与棱镜列411的延伸方向(圆弧的各位置处的切线方向)相正交的剖面(通过一次光源的剖面)上观察时的光行为同与上述实施方式中在与棱镜列411的延伸方向相正交的剖面(XZ剖面)上观察时的光行为相同。因而，棱镜列411和谷部412A两者间尺寸方面的关系，在上述剖面上观察时与上述实施方式一样。

本实施方式中，棱镜片4的出光面42可以形成上述实施方式中所说明的这种微弱凹凸结构。

而且，可以如图18所示在棱镜片4的出光面42上也形成棱镜列421。该棱镜列421最好是按以一次光源1为大致中心的大致辐射形状延伸。这种多列棱镜列的排列在本说明书中也是彼此基本上平行。由此可相对于以一次光源为大致中心的圆弧方向获得聚光作用，可以有助于提高所希望方向的亮度。

本实施方式中，也可以如就上述图15～图17的实施方式所说明的那样，出光面侧的棱镜列421间的谷部也形成与入光面侧棱镜列的谷部411A同样形成为不规则的形状。

实施例

下面利用实施例对本发明作更加具体的说明。

[实施例1]

在厚度1.0mm、400mm×690mm的JIS黄铜3种薄板表面上形成其形状与就图5(a)所说明的这种棱镜列形成面的形状大致对应的形状转印面。本实施例中，标的棱镜列形成面其形状如图3所示，为间距P＝50μm、顶角θ＝65度的棱镜列411许多列并排配置而成，粗糙面部412的宽度W＝20μm。另外，图5(a)所示的模具部件其形状转印面的第2区域412”的形状为与将第1区域411a”、411b”的平面形状延长的形状相对应的形状。

通过对该模具部件的形状转印面用具有中心粒径45至75μm的玻璃珠的喷砂粒子以喷头喷出压力0.07MPa喷吹，进行喷砂处理，形成就图5(b)所说明的这种第2区域412’的形状。该第2区域的粗糙度其中心线平均粗糙度Ra为0.5μm，其十点平均粗糙度Rz为1.5μm。另外，第1区域的粗糙度其中心线平均粗糙度Ra为0.1μm，其十点平均粗糙度Rz为0.5μm。对这样得到的模具部件的形状转印面实施无电解电镀。

接着，为了固定模具部件，准备如图8所示的直径220mm、长度450mm不锈钢制圆筒状辊，在其外圆周面上卷绕模具部件，用螺钉固定，从而获得辊式模具。

如图6所示，配置橡胶硬度80度的NBR制橡胶辊28使得其靠近辊式模具7。沿辊式模具7对辊式模具7和橡胶辊28两者间提供比辊式模具7宽度稍宽、厚度125μm的聚酯膜(透明基材)9，利用与橡胶辊28连接的气压缸11，在橡胶辊28和辊式模具7两者间压送聚酯膜9。此时气压缸11的工作压力为0.1MPa。气压缸11使用气缸直径(エアチユ-ブ直径)32mm的SMC制气缸。接着，在辊式模具7的下方设置紫外线照射装置14。紫外线照射装置14具有120W/cm的紫外线强度，具有容量9.6kW的ウエスタンクオ-ツ公司制造的紫外线照射灯和冷反射镜型平行光反射镜以及电源。紫外线固化组成物10预先将调整折射率用的组分和触媒等混合，投入树脂罐12。树脂罐12与紫外线固化组成物10相接的部分全部由SUS304所形成。另外，还具有控制紫外线固化组成物10液体温度用的温水套层，由温控装置向温水套层供给温度调节为40℃的温水，使树脂罐12内紫外线固化组成物10的温度保持在40℃±1℃。接着通过用真空泵将树脂罐12内形成为真空状态，来除去加入时产生的气泡。

紫外线固化组成物10如下面所述将粘度调整为300mPa·S/25℃。

苯氧基丙烯酸乙酯(日本大阪有机化学工业公司制ビスユ-ト#192)：50重量单位

双酚A-双环氧化合物(ジエポキシ)-丙烯酸酯(日本共栄社油脂化学工業公司制环氧酯3000A)：50重量单位

2-羧基-2-甲基-1-苯基-丙皖-1-酮(オン)(チバガイギ-公司制ダロキユア1173)：1.5重量单位

通过使树脂罐12内恢复为常压，关闭树脂罐后，在树脂罐12内加上0.02MPa气压，打开树脂罐12下部的阀门，经过受到温度控制的配管，从同样受到温度控制的供给喷头，对橡胶辊28压送到辊式模具7的聚酯膜9提供紫外线固化组成物10。供给喷头13使用装配日本岩下工程公司制的MN-18-G13针形阀芯的该公司制的AV101阀。用日本三菱電機制的0.2kW带齿轮(ギアド)电动机(减速比1/200)，以每分钟3.5m的速度使辊式模具7旋转，在紫外线固化组成物10夹于辊式模具7和聚脂膜9两者间的状态下由紫外线照射装置14照射紫外线，使紫外线固化组成物10聚合固化，转印辊式模具7的形状转印面的棱镜列图案。此后，从辊式模具7上脱模得到棱镜片。

用电子扫描显微镜(日本電子公司制JSM-840A、2000倍)确认所得到的棱镜片的剖面后可知，粗糙面部的宽度W为20μm，剖面形状不规则，具有所希望的构成。该棱镜片的棱镜列形成面上粘贴粘附保护片。

接着，在剥去粘附保护片后将所得到的棱镜片置放在将冷阴极管配置于其侧面的丙烯酸树脂制的导光体的出射面上，如图1和图2所示使棱镜列形成面向下，用反射片覆盖其它的侧面及背面，得到面光源装置。对于该面光源装置，点亮冷阴极管观察其发光面。其结果是无法觉察出亮度不均匀，光学隐蔽性优良。另外，对该面光源装置点亮冷阴极管来测定发光面亮度分布(XZ面内的分布和YZ面内的分布)。其结果示于图9和图10。XZ面内的分布，峰值亮度为2534cd/m²，峰值角度为-3.7度，半高宽为21度。而YZ面内的分布，峰值亮度为2377cd/m²，峰值角度为-3.0度，半高宽为41度。

[实施例2]

对模具部件的形状转印面进行的喷砂处理中除了喷头喷出压力为0.15Mpa以外，其余执行与实施例1同样的工序来得到棱镜片。喷砂处理后模具部件的第2区域其粗糙程度，中心线平均粗糙度Ra为0.8μm，十点平均粗糙度Rz为2.6μm。而第1区域的粗糙程度其中心线平均粗糙度Ra为0.1μm，十点平均粗糙度Rz为0.5μm。另外，所得到的棱镜片其粗糙面部的宽度为30μm，剖面形状不规则。用该棱镜片与实施例1同样得到面光源装置。对于该面光源装置与实施例1同样点亮冷阴极管观察发光面。其结果是无法觉察出亮度不均匀，光学隐蔽性优良。另外，对该面光源装置点亮冷阴极管测定发光面的亮度分布(XZ面内的分布和YZ面内的分布)。其结果示于图9和图10。XZ面内的分布，峰值亮度为2207cd/m²，峰值角度为-9.1度，半高宽为20.5度。而YZ面内的分布，峰值亮度为1466cd/m²，峰值角度为-4度，半高宽为42度。

[实施例3]

除了如下进行喷砂处理以外，其余执行与实施例1同样的工序得到棱镜片。具体来说，对模具部件的形状转印面进行的喷砂处理中，用中心粒径为45至75μm的玻璃珠所组成的喷砂粒子进行了以喷头喷出压力0.07MPa喷吹的第1喷砂处理之后，用中心粒径10μm的玻璃珠所组成的喷砂粒子进行以喷头喷出压力0.1MPa喷吹的第2喷砂处理。喷砂处理后的模具部件的第2区域其粗糙程度，中心线平均粗糙度Ra为0.6μm，十点平均粗糙度Rz为1.7μm。而第1区域的粗糙程度其中心线平均粗糙度Ra为0.3μm，十点平均粗糙度Rz为0.8μm。另外，所得到的棱镜片其粗糙面部的宽度为23μm，剖面形状不规则。用该棱镜片与实施例1同样得到面光源装置。对于该面光源装置与实施例1同样点亮冷阴极管观察发光面。其结果是无法觉察出亮度不均匀，光学隐蔽性良好。

[对比例1]

除了不对模具部件的形状转印面进行喷砂处理以外，其余执行与实施例1同样的工序得到棱镜片。还有，所得到的棱镜片的棱镜列其中心线平均粗糙度Ra和十点平均粗糙度Rz，棱镜列顶部中心线平均粗糙度Ra为0.16μm，十点平均粗糙度Rz为0.5μm。棱镜面中心线平均粗糙度Ra为0.05μm，十点平均粗糙度Rz为0.3μm。该棱镜片其粗糙面部的宽度为0μm，即粗糙面部不存在。用该棱镜片与实施例1同样来得到面光源装置。对于该面光源装置，与实施例1同样点亮冷阴极管观察发光面。其结果是，可以辨认出由于棱镜片制造用模具的缺陷造成的棱镜片形态不良、或由于粘贴粘附保护片而在剥去该粘附保护片之后棱镜列上粘附残留着的保护片粘接剂引起的亮度不均匀，光学隐蔽作用不充分。而且，对该面光源装置点亮冷阴极管测定发光面的亮度分布(XZ面内的分布和YZ面内的分布)。其结果示于图9和图10。XZ面内的分布，峰值亮度为2631cd/m²，峰值角度为-2.5度，半高宽为20度。而YZ面内的分布，峰值亮度为2436cd/m²，峰值角度为-2度，半高宽为40度。

[实施例4]

利用图19所示这种装置制作模具部件。

具体来说，对直径F”230mm、长度B 500mm的圆筒状金属辊的表层进行层厚0.5mm的镀铜(未图示)之后，对镀铜表面进行平滑处理，利用刀具的切削加工在镀铜部连续形成顶角68度、排列间距50μm的棱镜形状C。此后，以提高模具部件耐腐蚀性为目的形成厚度为1μm的无电解镀镍被膜，制作连续形成有棱镜形状的模具部件的半成品模A。图20示出该模具部件的半成品模A的棱镜列及谷部的转印面部分的剖面放大照片。棱镜列及谷部的转印面其形状对于相邻的重复单位而言实际上是相同的。

对于该模具部件的半成品模A进行如下的喷砂加工处理。具体来说，在能够使喷砂室内设置的模具部件的半成品模A在圆周方向上连续或不连续旋转的装置(未图示)上加装模具部件的半成品模A。作为喷砂装置使用日本株式会社ニツチユ-制的AMD-10型空气喷砂装置，使用ポツタ-ズバロテイ-株式会社制的玻璃珠(商品名J-120)作为喷砂处理的材料。使用前端直径为2mm的喷头D，使喷出压力为0.1Mpa，另外喷头D的前端和模具部件的半成品模A表面两者间的距离E为450mm。喷砂加工时喷头D的移动除了模具部件的半成品模A的有效区域以外，为了抑制喷出开始时和结束时的喷吹不均匀，分别增加距离F和F’100mm，合计移动距离为700mm。在与模具部件的半成品模A上形成的棱镜列转印面的切削方向相正交的方向(K-K’方向)上使喷头D以5m/min的固定速度移至D’为止，并进行喷砂处理。此后，使该模具部件的半成品模A沿其圆周方向旋转圆周长20mm(角度约10度)，以与前述情形相同的动作沿K-K’方向进行喷砂处理，重复实施这一操作，对于模具部件的半成品模A的圆周方向而言，对全部即对模具部件的半成品模A的全部圆周面进行喷砂处理。

图21示出以上所述那样得到的模具部件其棱镜列及谷部的转印面部分的剖面放大照片。谷部转印面(图中的下端部分)其形状对于相邻的重复单位而言实际上是有所不同的。

用以上所述得到的模具部件与实施例1同样获得棱镜片。

但形成棱镜片的透明基材其中一面时，通过预先对转印形成用模具部件进行化学腐蚀，来形成具有以下这种形状和尺寸的微弱凹凸结构的表面。

算术平均粗糙度Ra：0.021μm

粗糙度曲线的最大谷深Ry：0.233μm

粗糙度曲线的十点平均粗糙度Rz：0.214μm

粗糙度曲线要素的平均长度Sm：84.375μm

粗糙度曲面的算术平均倾斜RΔa：0.396度

凹凸部的外径d1：16μm

凹凸部的高度h：6μm

凹凸部的分布密度：17个/mm²

还有，测定条件为

测定长：5mm

倾斜修正：最小二乘直线修正

截止波长：0.25mm

12点平均。

用所获得的棱镜片与实施例1一样得到面光源装置。点亮该面光源装置观察发光面的结果是，无法觉察出导光体、棱镜片的表面结构，而且觉察不出亮度不均匀，光学缺陷的隐蔽效果良好。

此外，将液晶显示元件直接载置于以上面光源装置的棱镜片出光面上构成液晶显示装置的情况下，棱镜片出光面和液晶显示元件两者间没有吸附产生。

Claims (29)

1.一种棱镜片，其特征在于，其中一面呈棱镜列形成面，该棱镜列形成面通过使多列棱镜列排列为彼此基本上平行延伸来形成，

所述棱镜列形成面在彼此相邻的所述棱镜列之间具有沿该棱镜列延伸的粗糙面部，该粗糙面部的表面其粗糙程度超过所述棱镜列的棱镜面，

所述粗糙面部具有所述棱镜列的排列间距的0.04倍～0.5倍的宽度。

2.一种棱镜片的制造方法，是制造如权利要求1所述的棱镜片的方法，其特征在于，

制作具有形状转印面的模具部件，所述形状转印面具有与所述棱镜列对应或大致对应的形状的第1区域和与所述粗糙面部大致对应的形状的第2区域，

接着，通过对所述模具部件的形状转印面进行喷砂处理，使所述第2区域表面粗糙，同时形成为与所述粗糙面部对应的形状，

接着用所述模具部件在合成树脂片的表面上形成所述棱镜列。

3.如权利要求2所述的棱镜片的制造方法，其特征在于，

所述喷砂处理通过喷吹平均粒径为所述棱镜列排列间距的0.3～5倍的喷砂粒子来进行。

4.如权利要求2所述的棱镜片的制造方法，其特征在于，

所述喷砂处理通过喷吹平均粒径为所述棱镜列排列间距的0.3～5倍的喷砂粒子，接着喷吹平均粒径为所述棱镜列排列间距的0.1～0.5倍的喷砂粒子来进行。

5.一种面光源装置，其特征在于，

具有一次光源、导入该一次光源所发出的光经过导光后将所述光出射的导光体、以及设置为让该导光体的出射光进入的如权利要求1所述的棱镜片，

所述导光体具有让所述一次光源所发出的光入射的光入射端面和让经过导光的光出射的光出射面，所述一次光源与所述导光体的光入射端面相邻设置，所述棱镜片设置为所述棱镜列形成面与所述导光体的光出射面相向。

6.一种棱镜片，其特征在于，其中一面呈棱镜列形成面，该棱镜列形成面通过使多列棱镜列排列为彼此基本上平行延伸来形成，

所述其中一面的棱镜列形成面在彼此相邻的所述棱镜列之间具有沿该棱镜列延伸的谷部，该谷部形成为其剖面形状不规则，

所述棱镜片的与所述其中一面相反的另一面具有粗糙度曲线要素的平均长度Sm为50μm～900μm的凹凸结构。

7.如权利要求6所述的棱镜片，其特征在于，

所述棱镜片的与所述其中一面相反的另一面具有平均倾角为0.2～3度的凹凸结构。

8.如权利要求6所述的棱镜片，其特征在于，

所述棱镜片的与所述其中一面相反的另一面具有算术平均粗糙度Ra为0.01μm～0.05μm的凹凸结构。

9.如权利要求6所述的棱镜片，其特征在于，

所述棱镜片的与所述其中一面相反的另一面具有粗糙度曲线的最大谷深Ry为0.1μm～0.5μm的凹凸结构。

10.如权利要求6所述的棱镜片，其特征在于，

所述棱镜片的与所述其中一面相反的另一面具有粗糙度曲线的十点平均粗糙度Rz为0.1μm～0.5μm的凹凸结构。

11.如权利要求6所述的棱镜片，其特征在于，

所述棱镜片的与所述其中一面相反的另一面具有粗糙度曲面的算术平均倾斜RΔa为0.1度～1度的凹凸结构。

12.如权利要求6所述的棱镜片，其特征在于，

所述棱镜片的与所述其中一面相反的另一面具有由离散分布的凹凸部所构成的凹凸结构。

13.如权利要求12所述的棱镜片，其特征在于，

所述凹凸部的外径为10μm～60μm。

14.如权利要求12所述的棱镜片，其特征在于，

所述凹凸部的高度或深度为2μm～10μm。

15.如权利要求12所述的棱镜片，其特征在于，

所述凹凸部的分布密度为5个/mm²～50个/mm²。

16.如权利要求6所述的棱镜片，其特征在于，

所述棱镜列设置为同心圆状。

17.一种面光源装置，其特征在于，

具有一次光源、导入该一次光源所发出的光经过导光后将所述光出射的导光体、以及设置为让该导光体的出射光进入的如权利要求6所述的棱镜片，

所述导光体具有让所述一次光源所发出的光入射的光入射端面和让经过导光的光出射的光出射面，所述一次光源与所述导光体的光入射端面相邻设置，所述棱镜片设置为所述棱镜列形成面与所述导光体的光出射面相向。

18.一种液晶显示装置，其特征在于，在面光源装置的棱镜片的与导光体的光出射面相向的面的相反面上直接载置液晶显示元件而成，所述面光源装置为如权利要求17所述的面光源装置，所述棱镜片为如权利要求7所述的棱镜片，所述棱镜片的与所述导光体的光出射面相向的面的相反面具有所述凹凸结构。

19.如权利要求18所述的液晶显示装置，其特征在于，

所述液晶显示元件的与所述棱镜片相向的面形成有凹凸结构。

20.如权利要求19所述的液晶显示装置，其特征在于，

所述液晶显示元件的凹凸结构为与权利要求7所述的棱镜片的所述凹凸结构相同的凹凸结构。

21.一种棱镜片的制造方法，该棱镜片的其中一面呈棱镜列形成面，该棱镜列形成面通过使多列棱镜列排列为彼此基本上平行延伸来形成，所述其中一面的棱镜列形成面在彼此相邻的所述棱镜列之间具有沿该棱镜列延伸的谷部，该谷部形成为其剖面形状不规则，

所述棱镜片的制造方法的特征在于，

制作具有形状转印面的模具部件，所述形状转印面具有与所述棱镜列对应或大致对应的形状的第1区域、和与所述谷部大致对应的形状的第2区域，

接着，通过对所述模具部件的形状转印面进行喷砂处理，使所述第2区域形成为与所述谷部对应的形状，

接着用所述模具部件在合成树脂片的表面上形成所述棱镜列以及所述谷部。

22.如权利要求21所述的棱镜片的制造方法，其特征在于，

所述喷砂处理通过喷吹平均粒径为所述棱镜列的排列间距的0.3～5倍的喷砂粒子来进行。

23.如权利要求21所述的棱镜片的制造方法，其特征在于，

所述喷砂处理通过喷吹平均粒径为所述棱镜列的排列间距的0.3～5倍的喷砂粒子，接着喷吹平均粒径为所述棱镜列的排列间距的0.1～0.5倍的喷砂粒子来进行。

24.一种棱镜片的制造方法，该棱镜片的其中一面作成第1棱镜列形成面，该第1棱镜列形成面通过使多列第1棱镜列排列为彼此基本上平行延伸来形成，而其中另一面作成第2棱镜列形成面，所述第2棱镜列形成面通过使多列第2棱镜列排列为彼此基本上平行延伸来形成，所述第1棱镜列形成面在彼此相邻的所述第1棱镜列之间具有沿该第1棱镜列延伸的第1谷部，该第1谷部形成为其剖面形状不规则，

所述棱镜片的制造方法的特征在于，

制作具有形状转印面的模具部件，所述形状转印面具有与所述第1棱镜列对应或大致对应的形状的第1区域、和与所述第1谷部大致对应的形状的第2区域，

接着，通过对所述模具部件的形状转印面进行喷砂处理，使所述第2区域形成为与所述第1谷部对应的形状，

接着用所述模具部件在合成树脂片的表面上形成所述第1棱镜列以及所述第1谷部。

25.如权利要求24所述的棱镜片的制造方法，其特征在于，

所述喷砂处理通过喷吹平均粒径为所述第1棱镜列的排列间距的0.3～5倍的喷砂粒子来进行。

26.如权利要求24所述的棱镜片的制造方法，其特征在于，

所述喷砂处理通过喷吹平均粒径为所述第1棱镜列的排列间距的0.3～5倍的喷砂粒子，接着喷吹平均粒径为所述第1棱镜列的排列间距的0.1～0.5倍的喷砂粒子来进行。

27.一种棱镜片的制造方法，该棱镜片的其中一面作成第1棱镜列形成面，该第1棱镜列形成面通过使多列第1棱镜列排列为彼此基本上平行延伸来形成，而其中另一面作成第2棱镜列形成面，所述第2棱镜列形成面通过使多列第2棱镜列排列为彼此基本上平行延伸来形成，所述第1棱镜列形成面在彼此相邻的所述第1棱镜列之间具有沿该第1棱镜列延伸的第1谷部，该第1谷部形成为其剖面形状不规则，所述第2棱镜列形成面在彼此相邻的所述第2棱镜列之间具有沿该第2棱镜列延伸的第2谷部，该第2谷部形成为其剖面形状不规则，

所述棱镜片的制造方法的特征在于，

制作具有形状转印面的模具部件，所述形状转印面具有与所述第1或第2棱镜列对应或大致对应的形状的第1区域、和与所述第1或第2谷部大致对应的形状的第2区域，

接着，通过对所述模具部件的形状转印面进行喷砂处理，使所述第2区域形成为与所述第1或第2谷部对应的形状，

接着用所述模具部件在合成树脂片的表面上形成所述第1或第2棱镜列以及所述第1或第2谷部。

28.如权利要求27所述的棱镜片的制造方法，其特征在于，

所述喷砂处理通过喷吹平均粒径为所述第1或第2棱镜列的排列间距的0.3～5倍的喷砂粒子来进行。

29.如权利要求27所述的棱镜片的制造方法，其特征在于，

所述喷砂处理通过喷吹平均粒径为所述第1或第2棱镜列的排列间距的0.3～5倍的喷砂粒子，接着喷吹平均粒径为所述第1或第2棱镜列的排列间距的0.1～0.5倍的喷砂粒子来进行。

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