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CN101266856A - 耐蚀性优异的高性能R-Fe-B系烧结磁体及其制造方法 - Google Patents

耐蚀性优异的高性能R-Fe-B系烧结磁体及其制造方法 Download PDF

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CN101266856A CNA2007101145629A CN200710114562A CN101266856A CN 101266856 A CN101266856 A CN 101266856A CN A2007101145629 A CNA2007101145629 A CN A2007101145629A CN 200710114562 A CN200710114562 A CN 200710114562A CN 101266856 A CN101266856 A CN 101266856A
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hydrogen
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王玉林
李广军
史丙强
于永江
陈贵荣
徐兆浦
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Yantai Zhenghai Magnetic Material Co Ltd
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Yantai Zhenghai Magnetic Material Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种磁体及其制造方法，特别是一种耐蚀性优异的高性能R－(Fe，TM)－Cu－B－X系烧结磁体及其制造方法；该磁体做条件为130℃，95％rRH，2.7bar气压的HAST实验，20天磁体失重小于2mg/cm2，[(BH)max]+[jHc]之和达到64～75，磁体密度达到7.56～7.8g/cm3；在制造过程中采用惰性气体或N2气保护的无氧工艺技术，控制磁体中的氧、碳、氮、氢的含量，调整带坯连铸炉的冷却速度，控制合金片的厚度、粉末的粒度、压坯密度在特定范围，得到具有优异耐蚀性的高性能R－Fe－B系烧结磁体；大大节约了战略金属Co，降低了成本。

Description

耐蚀性优异的高性能R-Fe-B系烧结磁体及其制造方法
一、技术领域
本发明公开了一种磁体及其制造方法，特别是一种耐蚀性优异的高性能R-(Fe，TM)-Cu-B-X系烧结磁体及其制造方法，属于稀土磁性材料技术领域。
二、背景技术
烧结R-Fe-B系永磁体自1983年问世以来，因其优异的磁性能、相对低廉的价格和充足的资源储备而迅速在计算机、电机工程、医疗设备、移动电话、家用电器、通讯、汽车工业等领域得到广泛的应用。但是R-Fe-B系永磁体和Sm-Co系永磁体相比最明显的缺点是耐腐蚀性差，从而限制了这类磁体在潮湿、高温等环境中的应用，所以关于R-Fe-B系烧结永磁体的耐腐蚀问题的研究具有重要意义。近年来随着世界各国环保、节能意识的提高，在海边、草原、沙漠等潮湿、高温环境中应用的，环保、节能、高效的风力发电机等永磁电机，更是迫切需要耐蚀性优异的高性能R-Fe-B系烧结磁体。
针对R-Fe-B系烧结磁体的耐蚀性，通常在其表面形成耐蚀性的保护膜。作为保护膜，根据用途的不同可以使用金属镀层或树脂等。但是，实践证明，仅仅只有良好的镀层并不能完全解决钕铁硼磁体在实际应用中的腐蚀问题，而只有磁体本身具有优异的耐蚀性，再配合良好的镀层才能解决此问题。因此，解决R-Fe-B系烧结磁体耐蚀性的首要任务是提高R-Fe-B系烧结磁体自身的耐蚀性；而以往技术对烧结R-Fe-B系永磁体的耐蚀性和磁性能往往不能兼顾。ZL91103569.9专利公开了一种通过Co和Al稳定边界相来抵御腐蚀的R-Fe-B系永磁体，其氧含量在2000～7500ppm，其[(BH)max]+[jHc]之和最高达52.9。ZL00131653.2公开了一种含有Mo、Cu、Al的具有高耐蚀能力的R-Fe-B系永磁体，其氧含量在8000ppm以下，其[(BH)max]+[jHc]之和最高达53.8。ZL03160313.0公开了一种通过控制稀土总量R、O、C、N来获得良好耐蚀性和优良磁性的R-Fe-B系烧结永磁体，其氧含量在2000ppm左右，其[(BH)max]+[jHc]最高做到63.9。
上述发明尽管改善了R-Fe-B系烧结磁体的耐蚀性，但磁性能偏低，不能很好的满足以计算机高密度硬盘驱动器(HDD)为代表的、小体积高效节能永磁电机的需要。
三、发明内容
本发明的目的旨在克服上述已有技术的不足，公开一种耐蚀性和磁性能俱佳的R-Fe-B系烧结磁体及其制造方法。
为达到上述目的，本发明是这样实现的：一种耐蚀性优异的高性能R-Fe-B系烧结磁体，其特殊之处在于，磁体在130℃，95％rRH，2.7bar条件下作HAST实验，20天磁体失重小于2mg/cm2，磁性能[(BH)max]+[jHc]数值之和达到64～75，磁体密度ρ达到7.56～7.8g/cm3；磁体为R-(Fe，TM)-Cu-B-X构成，其中Cu为0.02～0.5wt％，B为0.9～1.1wt％，X＝O、C、N、H，且100ppm＜O＜900ppm、C＜900ppm、N＜900ppm、H＜10ppm，R指稀土元素Nd、Pr、Dy、Tb中的至少1种，且27wt％＜R的总量≤30.5wt％，TM＝Ti、V、Cr、Mn、Ga、Al、Zr、Nb、Mo、Co中的至少2种，且Co为0.2～4wt％，其余元素均0.02～0.5wt％，余量为Fe。
生产上述的耐蚀性优异的高性能R-Fe-B系烧结磁体的方法依次是，将纯度大于99wt％的原材料，按比例配好，在200～700Kg/次的带坯连铸炉内熔化，以3000～8000℃/s的冷却速度浇铸成合金片，合金片厚度为0.1～0.3mm；合金片进入氢处理炉内进行氢粉碎，并在200～600℃的温度脱氢至氢压＜10Pa；氢碎之后，在惰性气体或N2气保护下的无氧环境中，送入中磨机再粉碎至粒度＜0.5mm，再经气流磨进行微粉碎，并分级以调整粒度分布，最终获得分布适宜的R-Fe-B粉末，平均粒径d＝2～4μm；在无氧环境下进入惰性气体或N2气保护的磁取向成型装置中成型，压坯密度控制在4.3g/cm3以上；然后在无氧环境下进入烧结炉进行800～1050℃×1～4hr烧结，最后进行850～950℃×1～6hr和450～600℃×1～6hr时效即可制成本发明所述的磁体。
本发明与已有技术相比具有的积极效果是，磁体的耐蚀性能优异，磁性能高，能够满足高效节能小体积永磁电机的需要，且可少添加甚至不添加Co，节约了战略金属Co的用量，极大地降低了生产成本，增加了经济效益。
四、具体实施方式
为更好的理解本发明，下面结合具体实施方式对其作进一步详细的阐述。
实施例1～15：
根据烧结磁体成份(重量百分比)Nd29-x-yPrxDyyCu0.1Ga0.1B1Zr0.1Fe余量(x＝0～8；y＝0～3)，先将纯度大于99wt％的原材料按比例配好，在200～700Kg/次的带坯连铸炉(strip casting)内熔化，以5000～8000℃/s的冷却速度，进行鳞片浇铸，最终得到0.1～0.3mm厚的鳞片；将鳞片送入氢粉碎处理炉进行氢粉碎，在90kPa的氢气压力下吸氢1～4小时，然后在200℃～600℃的温度范围内真空脱氢6～8小时，使氢压达到10Pa以下，冷却6～8小时后得到氢粉碎碎片；将氢粉碎后的碎片在氧含量近于0％的无氧环境下送入中磨粉碎机进行粉碎，并在中磨过程中有控制地加入氧元素，以控制磁体的最终氧含量，中磨后颗粒＜0.5mm；将中磨后的粗粉送入气流磨进行微粉碎并分级调整粒度分布，最终获得分布适宜的R-Fe-B粉末，平均粒径d＝2～4μm；将该粉末在氧含量近于0％的无氧环境下送入氧含量近于0％的N2气保护的磁取向成型装置中进行成型，压力500～1200kg/cm2，最终控制压坯密度4.3g/cm3以上，取向场2～6×104Oe，压机中的氧浓度＜20ppm；将成型体在氧含量近于0％的无氧环境送入烧结炉，进行800～1050℃×1～4hr的烧结，快冷，然后进行850～950℃×1～6hr和450～600℃×1～6hr的时效处理，制成高品质的磁体，密度在7.58～7.62g/cm3，机加工后测量，做HAST实验，测定结果示于表1。
从实施例1～15可以看出，按本发明方法，成分中不添加钴，通过控制其他元素的含量，可以制造出20天的HAST(130℃，95％RH，2.7bar)实验，磁体失重小于2mg/cm2，[(BH)max]+[jHc]≥64的耐蚀性和磁性能二者俱佳的稀土永磁体。
表1高磁能积磁体的组成与耐蚀性、磁特性
Figure A20071011456200071
实施例16：
生产工艺同上，组成为(Nd29-x-y-zPrxDyyTbz)Cr0.1Cu0.15Ga0.1B1Al0.1Zr0.1Fe余量，(x＝0～8；y＝0～3；z＝0～2)，调整x、y、z值，可获得高耐蚀性、高磁能积、高矫顽力磁体，磁体密度在7.59～7.63g/cm3，测定结果示于表2。
表2高磁能积、高矫顽力磁体的组成与耐蚀性、磁特性
Figure A20071011456200072
实施例17～18
生产工艺同上，组成为(Nd29.5-x-yPrxDyy)Mo0.4Cu0.15Ti0.1B1Nb0.2Fe余量，(x＝0～8；y＝1～4)，调整x、y值，可获得高耐蚀性、高磁能积、高矫顽力磁体，磁体密度在7.59～7.63g/cm3，测定结果见表3。
表3高磁能积、高矫顽力磁体的组成与耐蚀性、磁特性
Figure A20071011456200081
实施例19-20：
生产工艺同上，组成为(Nd30-x-yPrxDyy)Co1Cu0.15Ga0.1Al0.2B1V0.2Fe余量，(x＝0～8；y＝3～6)，调整x、y值，可获得高耐蚀性、高矫顽力磁体，磁体密度在7.61～7.65g/cm3，测定结果见表4。
表4高矫顽力磁体的组成与耐蚀性、磁特性
Figure A20071011456200082
实施例21～27：
生产工艺同上，组成为(Nd30.5-x-yPrxDyy)Mn0.2Cu0.2Ti0.15B1Al0.2Fe余量，(x＝0～8；y＝4～12)，调整x、y值，可获得高耐蚀性、高矫顽力磁体，磁体密度在7.65～7.72g/cm3，测定结果见表5。
表5高矫顽力磁体的组成与耐蚀性、磁特性
Figure A20071011456200083
实施例28～31：
生产工艺同上，组成为(Nd30.5-x-y-zPrxDyyTbz)Co3.5Cu0.2Ga0.2B1Nd0.3Al0.3Fe余量，(x＝0～8；y＝7～12；z＝0～3)，调整x、y、z值，可获得如下表的高耐蚀性、超高矫顽力磁体，磁体密度在7.70～7.80g/cm3，测定结果见表6。从表6可以看出，磁能积与矫顽力数值之和大于73，即[(BH)max]+[jHc]＞73。
表6超高矫顽力磁体的组成与耐蚀性、磁特性
Figure A20071011456200091
从以上实施例可知，R-Fe-B系烧结永磁体的腐蚀往往是从富B相和富R相开始的，这两相越多耐蚀性越差；而R-Fe-B系烧结永磁体的磁性能尤其是磁能积，是随着O、Al、Nb等元素的不断降低而上升的。因此本发明首先重点控制了R-Fe-B系烧结磁体生产过程中极难控制的氧元素，因为氧是影响R-Fe-B系磁体性能不断上升的首要元素。随着氧含量的增加，对于R-Fe-B系磁体性能有重要影响的富Nd相发生变化逐渐失去活性最终形成氧化物，导致磁体矫顽力下降甚至消失。氧含量对磁能积的影响可以由下述公式得出：(BH)max＝α·1/4·Br2，可见要获得高磁能积首先要获得高Br，在R-Fe-B系烧结磁体中Br最高的是纯NdFeB，其Br理论值为16kGs。实践表明，当磁体中金属钕的含量提高1wt％时，Br下降约300Gs，相应的(BH)max下降约2～3MGOe。对一个氧含量为3000ppm(即0.3wt％)的磁体，必须额外增加1.8wt％的Nd，才能保证磁体矫顽力和没有这3000ppm氧的磁体相当，但这将引起Br下降约540Gs，相应的(BH)max下降约3～4MGOe；而对于氧含量在几百个ppm的磁体，需要额外增加的Nd含量小于0.5％，Br下降将小于150Gs，即Br下降将小于1％，而由于富Nd相活性的提高，jHc将大幅提高，达到在高磁能积的条件下提高磁体矫顽力，和因富R相的减少而提高磁体耐蚀性的目的。
本发明在将氧含量控制在900ppm以下的前提下，控制Nd、Pr、Dy、Tb中的至少1种稀土元素在27～30.5wt％，B在0.9～1.1wt％，C在900ppm以下，N在900ppm以下的，H在10ppm以下，Cu在0.02～0.5wt％的范围，做了任意添加选自Ti、V、Cr、Mn、Ga、Al、Zr、Nb、Mo、Co中的至少2种元素，其中Co为0.2～4wt％，其余元素均0.02～0.5wt％的实验，结果发现在这一范围内的R-Fe-B系烧结磁体，密度容易达到理论密度的99.5％以上，磁性能[(BH)max]+[jHc]之和达到64～75。
将本发明制造的磁体用ESPEC CORP的EHS-211M型实验设备，做条件为130℃，95％rRH，2.7bar气压的HAST(Highly Accelerated StressTest)实验，20天磁体失重均小于2mg/cm2。
总之，本发明从成分设计到生产过程，通过控制磁体中各种元素的成分范围，使富B相在磁体中几乎消失，但保留了适量的富R相，生产过程中再控制鳞片结晶状态、粉末的粒度、磁体的晶粒大小，使磁体密度达到理论密度的99.5％以上，从而获得了耐蚀性优异的高性能R-Fe-B系烧结磁体。按本发明制造的磁体可以少添加或不添加Co做出耐蚀性很好的高性能磁体，节约了战略金属Co，降低了成本，能产生极大的经济效益深远的社会效益。

Claims (2)

1、一种耐蚀性优异的高性能R-Fe-B系烧结磁体，其特征在于：磁体在130℃，95％rRH，2.7bar条件下作HAST实验，20天磁体失重小于2mg/cm2；磁性能[(BH)max]+[jHc]数值之和达到64～75；磁体密度ρ达到7.56～7.8g/cm3；磁体由R-(Fe，TM)-Cu-B-X构成，其中Cu为0.02～0.5wt％，B为0.9～1.1wt％，X＝O、C、N、H，且100ppm＜O＜900ppm、C＜900ppm、N＜900ppm、H＜10ppm，R指稀土元素Nd、Pr、Dy、Tb中的至少1种，且27wt％＜R的总量≤30.5wt％，TM＝Ti、V、Cr、Mn、Ga、Al、Zr、Nb、Mo、Co中的至少2种，且Co为0.2～4wt％，其余元素均0.02～0.5wt％，余量为Fe。
2、权利要求1所述的耐蚀性优异的高性能R-Fe-B系烧结体的生产方法，其特征在于：方法步骤依次为，将纯度大于99wt％的原材料，按比例配好，在200～700Kg/次的带坯连铸炉内熔化，以3000～8000℃/s的冷却速度浇铸成合金片，合金片厚度为0.1～0.3mm；合金片进入氢处理炉内进行氢粉碎，并在200～600℃的温度脱氢至氢压＜10Pa；氢碎之后，在惰性气体或N2气保护下的无氧环境中，送入中磨机再粉碎至粒度＜0.5mm，再经气流磨进行微粉碎，并分级以调整粒度分布，最终获得分布适宜的R-Fe-B粉末，平均粒径d＝2～4μm；在无氧环境下进入惰性气体或N2气保护的磁取向成型装置中成型，压坯密度控制在4.3g/cm3以上；然后在无氧环境下进入烧结炉进行800～1050℃×1～4hr烧结，最后进行850～950℃×1～6hr和450～600℃×1～6hr时效即可制成本发明所述的磁体。
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